气门摇臂轴支座工艺及车加工φ16孔工序夹具设计[含CAD图纸,工艺工序卡,说明书等资料全套]

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摘 要

   二十一世纪的制造业面临着顾客需求驱动、不可预测、快速多变和来自全球不断增加的市场竞争,而且竞争不断加剧。市场的不断变化要求制造系统加工的产品品种能够快速变换以满足市场需求。近来的制造业发展表明,夹具能比较好的满足上述要求并符合我国国情。作为制造系统重要组成部分的夹具设计部分,制造系统对其提出了新的要求。夹具在机械加工起着重要的作用,它直接影响着机械加工的质量,生产效率和成本,因此夹具设计是机械工艺准备和施工中的一项重要工作。本设计做的是气门摇臂轴零件的工艺规程及其夹具设计。

   关键词:制造业;工艺夹具;气门摇臂轴;机械加工

   Abstract

   Twenty-first Century manufacturing is facing the customer demand driven, unpredictable, rapidly changing and from the increase of global market competition, and the competition intensifies. The constant change of the market requirements of product varieties to meet market demand fast transform. Development of the manufacturing industry the recent show, fixture can better meet the above requirements and in line with China's national conditions. As part of fixture design is an important part of manufacturing system, manufacturing system put forward new requirements to the. Fixture plays an important role in the mechanical processing, which directly affects the quality of machining, production efficiency and cost, therefore the fixture design is an important work of mechanical process preparation and construction of the. This design is the process of the valve rocker shaft parts and fixture design.

   Keywords: manufacturing; fixture; valve rocker arm shaft; mechanical processing目 录

目 录 1

1 引言 4

2  气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计 5

2.1.零件的工艺分析及生产类型的确定 5

2.1.1零件的作用 5

2.1.2 零件的工艺分析 6

2.2 毛坯选择 7

2.2.1 选择毛坯种类 7

2.2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 8

2.2.3 设计毛坯图 9

2.2.4 绘制毛坯图 10

2.3 选择加工方法,制定工艺路线 10

2.3.1 定位基准的选择 10

2.3.2 确定工艺路线 11

2.3.3工序间加工余量的确定 12

2.3.4切削用量以及基本时间定额的确定 13

3 专用夹具的设计 22

3.1定位基准的选择 22

3.2夹紧力大小的确定原则 22

3.3 夹具设计及操作简要说明 23

参考文献 25

致 谢 26

1 引言

   本次设计是在我们学完了大学的机械制造、机械工艺学基础课之后进行的课程设计。其目的在于:

   1.巩固我们在大学里所学的知识,也是对以前所学知识的综合性的检验;

   2.加强我们查阅资料的能力,熟悉有关资料;

   3.树立正确的设计思想,掌握设计方法,培养我们的实际工作能力;

   4.通过对气门摇臂轴支座的机械制造工艺设计,使我们在机械制造工艺规程设计,工艺方案论证,机械加工余量计算,工艺尺寸的确定,编写技术文件及查阅技术文献等各个方面受到一次综合性的训练。初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。

   5.能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理和方法,学会拟定夹具设计方案,完成夹具结构设计,初步具备设计出高效,省力,经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。

   6.通过零件图,装配图绘制,使我们对于AutoCAD绘图软件的使用能得到进一步的提高。


内容简介:
沈阳理工大学学士学位论文附录二 :中文翻译 通过夹具布局设计和夹紧力的优化控制变形摘 要工件变形必须控制在数值控制机械加工过程之中。夹具布局和夹紧力是影响加工变形程度和分布的两个主要方面。在本文提出了一种多目标模型的建立,以减低变形的程度和增加均匀变形分布。有限元方法应用于分析变形。遗传算法发展是为了解决优化模型。最后举了一个例子说明,一个令人满意的结果被求得, 这是远优于经验之一的。多目标模型可以减少加工变形有效地改善分布状况。关键词:夹具布局;夹紧力; 遗传算法;有限元方法1 引言夹具设计在制造工程中是一项重要的程序。这对于加工精度是至关重要。一个工件应约束在一个带有夹具元件,如定位元件,夹紧装置,以及支撑元件的夹具中加工。定位的位置和夹具的支力,应该从战略的设计,并且适当的夹紧力应适用。该夹具元件可以放在工件表面的任何可选位置。夹紧力必须大到足以进行工件加工。通常情况下,它在很大程度上取决于设计师的经验,选择该夹具元件的方案,并确定夹紧力。因此,不能保证由此产生的解决方案是某一特定的工件的最优或接近最优的方案。因此,夹具布局和夹紧力优化成为夹具设计方案的两个主要方面。 定位和夹紧装置和夹紧力的值都应适当的选择和计算,使由于夹紧力和切削力产生的工件变形尽量减少和非正式化。 夹具设计的目的是要找到夹具元件关于工件和最优的夹紧力的一个最优布局或方案。在这篇论文里, 多目标优化方法是代表了夹具布局设计和夹紧力的优化的方法。 这个观点是具有两面性的。一,是尽量减少加工表面最大的弹性变形; 另一个是尽量均匀变形。 ANSYS软件包是用来计算工件由于夹紧力和切削力下产生的变形。遗传算法是MATLAB的发达且直接的搜索工具箱,并且被应用于解决优化问题。最后还给出了一个案例的研究,以阐述对所提算法的应用。2 文献回顾随着优化方法在工业中的广泛运用,近几年夹具设计优化已获得了更多的利益。夹具设计优化包括夹具布局优化和夹紧力优化。King 和 Hutter提出了一种使用刚体模型的夹具-工件系统来优化夹具布局设计的方法。DeMeter也用了一个刚性体模型,为最优夹具布局和最低的夹紧力进行分析和综合。他提出了基于支持布局优化的程序与计算质量的有限元计算法。李和melkote用了一个非线性编程方法和一个联络弹性模型解决布局优化问题。两年后, 他们提交了一份确定关于多钳夹具受到准静态加工力的夹紧力优化的方法。他们还提出了一关于夹具布置和夹紧力的最优的合成方法,认为工件在加工过程中处于动态。相结合的夹具布局和夹紧力优化程序被提出,其他研究人员用有限元法进行夹具设计与分析。蔡等对menassa和devries包括合成的夹具布局的金属板材大会的理论进行了拓展。秦等人建立了一个与夹具和工件之间弹性接触的模型作为参考物来优化夹紧力与,以尽量减少工件的位置误差。Deng和melkote 提交了一份基于模型的框架以确定所需的最低限度夹紧力,保证了被夹紧工件在加工的动态稳定。大部分的上述研究使用的是非线性规划方法,很少有全面的或近全面的最优解决办法。所有的夹具布局优化程序必须从一个可行布局开始。此外,还得到了对这些模型都非常敏感的初步可行夹具布局的解决方案。夹具优化设计的问题是非线性的,因为目标的功能和设计变量之间没有直接分析的关系。例如加工表面误差和夹具的参数之间(定位、夹具和夹紧力)。以前的研究表明,遗传算法( GA )在解决这类优化问题中是一种有用的技术。吴和陈用遗传算法确定最稳定的静态夹具布局。石川和青山应用遗传算法确定最佳夹紧条件弹性工件。vallapuzha在基于优化夹具布局的遗传算法中使用空间坐标编码。他们还提出了针对主要竞争夹具优化方法相对有效性的广泛调查的方法和结果。这表明连续遗传算法取得最优质的解决方案。krishnakumar和melkote 发展了一个夹具布局优化技术,用遗传算法找到夹具布局,尽量减少由于在整个刀具路径的夹紧和切削力造成的加工表面的变形。定位器和夹具位置被节点号码所指定。krishnakumar等人还提出了一种迭代算法,尽量减少工件在整个切削过程之中由不同的夹具布局和夹紧力造成的弹性变形。Lai等人建成了一个分析模型,认为定位和夹紧装置为同一夹具布局的要素灵活的一部分。Hamedi 讨论了混合学习系统用来非线性有限元分析与支持相结合的人工神经网络( ANN )和GA。人工神经网络被用来计算工件的最大弹性变形,遗传算法被用来确定最佳锁模力。Kumar建议将迭代算法和人工神经网络结合起来发展夹具设计系统。Kaya用迭代算法和有限元分析,在二维工件中找到最佳定位和夹紧位置,并且把碎片的效果考虑进去。周等人。提出了基于遗传算法的方法,认为优化夹具布局和夹紧力的同时,一些研究没有考虑为整个刀具路径优化布局。一些研究使用节点数目作为设计参数。一些研究解决夹具布局或夹紧力优化方法,但不能两者都同时进行。 有几项研究摩擦和碎片考虑进去了。碎片的移动和摩擦接触的影响对于实现更为现实和准确的工件夹具布局校核分析来说是不可忽视的。因此将碎片的去除效果和摩擦考虑在内以实现更好的加工精度是必须的。在这篇论文中,将摩擦和碎片移除考虑在内,以达到加工表面在夹紧和切削力下最低程度的变形。一多目标优化模型被建立了。一个优化的过程中基于GA和有限元法提交找到最佳的布局和夹具夹紧力。最后,结果多目标优化模型对低刚度工件而言是比较单一的目标优化方法、经验和方法。3 多目标优化模型夹具设计一个可行的夹具布局必须满足三限制。首先,定位和夹紧装置不能将拉伸势力应用到工件;第二,库仑摩擦约束必须施加在所有夹具-工件的接触点。夹具元件-工件接触点的位置必须在候选位置。为一个问题涉及夹具元件-工件接触和加工负荷步骤,优化问题可以在数学上仿照如下: 这里的表示加工区域在加工当中j次步骤的最高弹性变形。其中是的平均值;是正常力在i次的接触点;是静态摩擦系数;fhi是切向力在i次的接触点;pos(i)是i次的接触点;是可选区域的i次接触点;整体过程如图1所示,一要设计一套可行的夹具布局和优化的夹紧力。最大切削力在切削模型和切削力发送到有限元分析模型中被计算出来。优化程序造成一些夹具布局和夹紧力,同时也是被发送到有限元模型中。在有限元分析座内,加工变形下,切削力和夹紧力的计算方法采用有限元方法。根据某夹具布局和变形,然后发送给优化程序,以搜索为一优化夹具方案。图1 夹具布局和夹紧力优化过程4 夹具布局设计和夹紧力的优化4.1 遗传算法遗传算法( GA )是基于生物再生产过程的强劲,随机和启发式的优化方法。基本思路背后的遗传算法是模拟“生存的优胜劣汰“的现象。每一个人口中的候选个体指派一个健身的价值,通过一个功能的调整,以适应特定的问题。遗传算法,然后进行复制,交叉和变异过程消除不适宜的个人和人口的演进给下一代。人口足够数目的演变基于这些经营者引起全球健身人口的增加和优胜个体代表全最好的方法。遗传算法程序在优化夹具设计时需夹具布局和夹紧力作为设计变量,以生成字符串代表不同的布置。字符串相比染色体的自然演变,以及字符串,它和遗传算法寻找最优,是映射到最优的夹具设计计划。在这项研究里,遗传算法和MATLAB的直接搜索工具箱是被运用的。 收敛性遗传算法是被人口大小、交叉的概率和概率突变所控制的 。只有当在一个人口中功能最薄弱功能的最优值没有变化时,nchg达到一个预先定义的价值ncmax ,或有多少几代氮,到达演化的指定数量上限nmax, 没有遗传算法停止。有五个主要因素,遗传算法,编码,健身功能,遗传算子,控制参数和制约因素。 在这篇论文中,这些因素都被选出如表1所列。表1 遗传算法参数的选择由于遗传算法可能产生夹具设计字符串,当受到加工负荷时不完全限制夹具。这些解决方案被认为是不可行的,且被罚的方法是用来驱动遗传算法,以实现一个可行的解决办法。1夹具设计的计划被认为是不可行的或无约束,如果反应在定位是否定的。在换句话说,它不符合方程(2)和(3)的限制。罚的方法基本上包含指定计划的高目标函数值时不可行的。因此,驱动它在连续迭代算法中的可行区域。对于约束(4),当遗传算子产生新个体或此个体已经产生,检查它们是否符合条件是必要的。真正的候选区域是那些不包括无效的区域。在为了简化检查,多边形是用来代表候选区域和无效区域的。多边形的顶点是用于检查。“inpolygon ”在MATLAB的功能可被用来帮助检查。4.2 有限元分析ANSYS软件包是用于在这方面的研究有限元分析计算。有限元模型是一个考虑摩擦效应的半弹性接触模型,如果材料是假定线弹性。如图2所示,每个位置或支持,是代表三个正交弹簧提供的制约。图2 考虑到摩擦的半弹性接触模型在x , y和z 方向和每个夹具类似,但定位夹紧力在正常的方向。弹力在自然的方向即所谓自然弹力,其余两个弹力即为所谓的切向弹力。接触弹簧刚度可以根据向赫兹接触理论计算如下:随着夹紧力和夹具布局的变化,接触刚度也不同,一个合理的线性逼近的接触刚度可以从适合上述方程的最小二乘法得到。连续插值,这是用来申请工件的有限元分析模型的边界条件。在图3中说明了夹具元件的位置,显示为黑色界线。每个元素的位置被其它四或六最接近的邻近节点所包围。图3 连续插值这系列节点,如黑色正方形所示,是(37,38,31和30 ),(9,10 ,11 , 18,17号和16号)和( 26,27 ,34 , 41,40和33 )。这一系列弹簧单元,与这些每一个节点相关联。对任何一套节点,弹簧常数是:这里,kij 是弹簧刚度在的j -次节点周围i次夹具元件,Dij 是i次夹具元件和的J -次节点周围之间的距离,ki是弹簧刚度在一次夹具元件位置,i 是周围的i次夹具元素周围的节点数量为每个加工负荷的一步,适当的边界条件将适用于工件的有限元模型。在这个工作里,正常的弹簧约束在这三个方向(X , Y , Z )的和在切方向切向弹簧约束,(X , Y )。夹紧力是适用于正常方向(Z)的夹紧点。整个刀具路径是模拟为每个夹具设计计划所产生的遗传算法应用的高峰期的X ,Y ,z切削力顺序到元曲面,其中刀具通行证。在这工作中,从刀具路径中欧盟和去除碎片已经被考虑进去。在机床改变几何数值过程中,材料被去除,工件的结构刚度也改变。 因此,这是需要考虑碎片移除的影响。有限元分析模型,分析与重点的工具运动和碎片移除使用的元素死亡技术。在为了计算健身价值,对于给定夹具设计方案,位移存储为每个负载的一步。那么,最大位移是选定为夹具设计计划的健身价值。遗传算法的程序和ANSYS之间的互动实施如下。定位和夹具的位置以及夹紧力这些参数写入到一个文本文件。那个输入批处理文件ANSYS软件可以读取这些参数和计算加工表面的变形。 因此, 健身价值观,在遗传算法程序,也可以写到当前夹具设计计划的一个文本文件。当有大量的节点在一个有限元模型时,计算健身价值是很昂贵的。因此,有必要加快计算遗传算法程序。作为这一代的推移,染色体在人口中取得类似情况。在这项工作中,计算健身价值和染色体存放在一个SQL Server数据库。遗传算法的程序,如果目前的染色体的健身价值已计算之前,先检查;如果不,夹具设计计划发送到ANSYS,否则健身价值观是直接从数据库中取出。啮合的工件有限元模型,在每一个计算时间保持不变。每计算模型间的差异是边界条件,因此,网状工件的有限元模型可以用来反复“恢复”ANSYS 命令。5 案例研究一个关于低刚度工件的铣削夹具设计优化问题是被显示在前面的论文中,并在以下各节加以表述。5.1 工件的几何形状和性能工件的几何形状和特点显示在图4中,空心工件的材料是铝390与泊松比0.3和71Gpa的杨氏模量。外廓尺寸152.4mm127mm*76.2mm.该工件顶端内壁的三分之一是经铣削及其刀具轨迹,如图4 所示。夹具元件中应用到的材料泊松比0.3和杨氏模量的220的合金钢。图4 空心工件5.2 模拟和加工的运作举例将工件进行周边铣削,加工参数在表2中给出。基于这些参数,切削力的最高值被作为工件内壁受到的表面载荷而被计算和应用,当工件处于330.94 n(切)、398.11 N (下径向)和22.84 N (下轴) 的切削位置时。整个刀具路径被26个工步所分开,切削力的方向被刀具位置所确定表2加工参数和条件。5.3 夹具设计方案夹具在加工过程中夹紧工件的规划如图5所示。图5 定位和夹紧装置的可选区域一般来说, 3-2-1定位原则是夹具设计中常用的。夹具底板限制三个自由度,在侧边控制两个自由度。这里,在Y=0mm截面上使用了4个定点(L1,L2 , L3和14 ),以定位工件并限制2自由度;并且在Y=127mm的相反面上,两个压板(C1,C2)夹紧工件。在正交面上,需要一个定位元件限制其余的一个自由度,这在优化模型中是被忽略的。在表3中给出了定位加紧点的坐标范围。表3 设计变量的约束由于没有一个简单的一体化程序确定夹紧力,夹紧力很大部分(6673.2N)在初始阶段被假设为每一个夹板上作用的力。且从符合例5的最小二乘法,分别由4.43107 N/m 和5.47107 N/m得到了正常切向刚度。5.4 遗传控制参数和惩罚函数在这个例子中,用到了下列参数值:Ps=30, Pc=0.85, Pm=0.01, Nmax=100和Ncmax=20.关于f1和的惩罚函数是这里fv可以被F1或代表。当nchg达到6时,交叉和变异的概率将分别改变成0.6和0.1.5.5 优化结果连续优化的收敛过程如图6所示。且收敛过程的相应功能(1)和(2)如图7、图8所示。优化设计方案在表4中给出。图6 夹具布局和夹紧力优化程序的收敛性遗传算法 图7 第一个函数值的收敛图8第二个函数值的收敛性表4 多目标优化模型的结果 表5 各种夹具设计方案结果进行比较,5.6 结果的比较 从单一目标优化和经验设计中得到的夹具设计的设计变量和目标函数值,如表5所示。单一目标优化的结果,在论文中引做比较。在例子中,与经验设计相比较,单一目标优化方法有其优势。最高变形减少了57.5 ,均匀变形增强了60.4 。最高夹紧力的值也减少了49.4 。从多目标优化方法和单目标优化方法的比较中可以得出什么呢?最大变形减少了50.2 ,均匀变形量增加了52.9 ,最高夹紧力的值减少了69.6 。加工表面沿刀具轨迹的变形分布如图9所示。很明显,在三种方法中,多目标优化方法产生的变形分布最均匀。与结果比较,我们确信运用最佳定位点分布和最优夹紧力来减少工件的变形。图10示出了一实例夹具的装配。图9沿刀具轨迹的变形分布图10 夹具配置实例6 结论本文介绍了基于GA和有限元的夹具布局设计和夹紧力的优化程序设计。优化程序是多目标的:最大限度地减少加工表面的最高变形和最大限度地均匀变形。ANSYS软件包已经被用于健身价值的有限元计算。对于夹具设计优化的问题,GA和有限元分析的结合被证明是一种很有用的方法。 在这项研究中,摩擦的影响和碎片移动都被考虑到了。为了减少计算的时间,建立了一个染色体的健身数值的数据库,且网状工件的有限元模型是优化过程中多次使用的。 传统的夹具设计方法是单一目标优化方法或经验。此研究结果表明,多目标优化方法比起其他两种方法更有效地减少变形和均匀变形。这对于在数控加工中控制加工变形是很有意义的。参考文献1、 King LS,Hutter( 1993年) 自动化装配线上棱柱工件最佳装夹定位生成的理论方法。De Meter EC (1995) 优化机床夹具表现的Min - Max负荷模型。2、 De Meter EC (1998) 快速支持布局优化。Li B, Melkote SN (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度。3、 Li B, Melkote SN (2001) 夹具夹紧力的优化和其对工件的定位精度的影响。4、 Li B, Melkote SN (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度。5、 Li B, Melkote SN (2001) 夹具夹紧力的优化和其对工件定位精度的影响。6、 Li B, Melkote SN (2001) 最优夹具设计计算工件动态的影响。7、 Lee JD, Haynes LS (1987) 灵活装夹系统的有限元分析。8、 Menassa RJ, DeVries WR (1991) 运用优化方法在夹具设计中选择支位。9、 Cai W, Hu SJ, Yuan JX (1996) 变形金属板材的装夹的原则、算法和模拟。10、 Qin GH, Zhang WH, Zhou XL (2005) 夹具装夹方案的建模和优化设计。11、Deng HY, Melkote SN (2006) 动态稳定装夹中夹紧力最小值的确定。12、Wu NH, Chan KC (1996) 基于遗传算法的夹具优化配置方法。13、Ishikawa Y, Aoyama T(1996) 借助遗传算法对装夹条件的优化。14、Vallapuzha S, De Meter EC, Choudhuri S, et al (2002) 一项关于空间坐标对基于遗传算法的夹具优化问题的作用的调查。15、Vallapuzha S, De Meter EC, Choudhuri S, et al (2002) 夹具布局优化方法成效的调查。16、Kulankara K, Melkote SN (2000) 利用遗传算法优化加工夹具的布局。17、Kulankara K, Satyanarayana S, Melkote SN (2002) 利用遗传算法优化夹紧布局和夹紧力。18、Lai XM, Luo LJ, Lin ZQ (2004) 基于遗传算法的柔性装配夹具布局的建模与优化。19、Hamedi M (2005) 通过一种人工神经网络和遗传算法混合的系统设计智能夹具。20、Kumar AS, Subramaniam V, Seow KC (2001) 采用遗传算法固定装置的概念设计。21、Kaya N (2006) 利用遗传算法优化加工夹具的定位和夹紧点。22、Zhou XL, Zhang WH, Qin GH (2005) 遗传算法用于优化夹具布局和夹紧力。23、Kaya N, ztrk F (2003) 碎片位移和摩擦接触的运用对工件夹具布局的校核。62 第 1 页 共 25 页 摘 要 二十一世纪的制造业面临着顾客需求驱动、不可预测、快速多变和来自全球 不断增加的市场竞争,而且竞争不断加剧。市场的不断变化要求制造系统加工的 产品品种能够快速变换以满足市场需求。近来的制造业发展表明,夹具能比较好 的满足上述要求并符合我国国情。作为制造系统重要组成部分的夹具设计部分, 制造系统对其提出了新的要求。夹具在机械加工起着重要的作用,它直接影响着 机械加工的质量,生产效率和成本,因此夹具设计是机械工艺准备和施工中的一 项重要工作。本设计做的是气门摇臂轴零件的工艺规程及其夹具设计。 关键词:制造业;工艺夹具;气门摇臂轴;机械加工 第 2 页 共 25 页 Abstract Twenty-first Century manufacturing is facing the customer demand driven, unpredictable, rapidly changing and from the increase of global market competition, and the competition intensifies. The constant change of the market requirements of product varieties to meet market demand fast transform. Development of the manufacturing industry the recent show, fixture can better meet the above requirements and in line with Chinas national conditions. As part of fixture design is an important part of manufacturing system, manufacturing system put forward new requirements to the. Fixture plays an important role in the mechanical processing, which directly affects the quality of machining, production efficiency and cost, therefore the fixture design is an important work of mechanical process preparation and construction of the. This design is the process of the valve rocker shaft parts and fixture design. Keywords: manufacturing; fixture; valve rocker arm shaft; mechanical processing 第 3 页 共 25 页 目目 录录 目 录 1 1 引言 4 2 气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计 5 2.1.零件的工艺分析及生产类型的确定.5 2.1.1 零件的作用 5 2.1.2 零件的工艺分析 .6 2.2 毛坯选择7 2.2.1 选择毛坯种类 .7 2.2.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量 8 2.2.3 设计毛坯图 .9 2.2.4 绘制毛坯图 .10 2.3 选择加工方法,制定工艺路线10 2.3.1 定位基准的选择 .10 2.3.2 确定工艺路线 .11 2.3.3 工序间加工余量的确定 12 2.3.4 切削用量以及基本时间定额的确定 13 3 专用夹具的设计 22 3.1 定位基准的选择.22 3.2 夹紧力大小的确定原则.22 3.3 夹具设计及操作简要说明23 参考文献 25 致 谢 26 第 4 页 共 25 页 1 引言引言 本次设计是在我们学完了大学的机械制造、机械工艺学基础课之后进行的课 程设计。其目的在于: 1巩固我们在大学里所学的知识,也是对以前所学知识的综合性的检验; 2加强我们查阅资料的能力,熟悉有关资料; 3树立正确的设计思想,掌握设计方法,培养我们的实际工作能力; 4通过对气门摇臂轴支座的机械制造工艺设计,使我们在机械制造工艺规 程设计,工艺方案论证,机械加工余量计算,工艺尺寸的确定,编写技术文件及 查阅技术文献等各个方面受到一次综合性的训练。初步具备设计一个中等复杂程 度零件的工艺规程的能力。 5.能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理和方法,学会拟 定夹具设计方案,完成夹具结构设计,初步具备设计出高效,省力,经济合理并 能保证加工质量的专用夹具的能力。 6通过零件图,装配图绘制,使我们对于 AutoCAD 绘图软件的使用能得到 进一步的提高。 第 5 页 共 25 页 2 气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计 2.1.零件的工艺分析及生产类型的确定零件的工艺分析及生产类型的确定 2.1.1 零件的作用零件的作用 本设计所设计的零件是 1105 柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座,它是 柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为 18mm 的孔用来装配摇臂轴,轴 的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为 16mm 的孔内装一个减压轴,用于降 低汽缸内压力,便于启动柴油机。两孔间距 56mm,可以保证减压轴在摇臂上打 开气门,实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高,工作时会和轴相配 合工作,起到支撑的作用,直径 11 的孔用 M10 的螺杆与汽缸盖相连,直径 3 的 孔用来排油,各部分尺寸零件图中详细标注。 图 2.1 气门摇臂轴支座零件图 第 6 页 共 25 页 2.1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 零件的材料为 HT200,灰铸铁的生产工艺简单,铸造性能优良,但是塑性较 差、脆性较高、不适合磨削,而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据 对零件图的分析,该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下: 1. 外圆的上端面以及与此孔相通的通孔,粗糙度均为 12.5;2211 2. 36mm 下端面,根据零件的总体加工特性,366mm 为整个机械加工过程中主 要的基准面,粗糙度为 12.5,因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出 来; 3. 外圆的前后端面,粗糙度为 12.5;前后端面倒的角,粗糙度为28 451 12.5;以及的通孔,在这里由于通孔所要求的精度较高,因此该孔的的1818 加工是一个难点,其所要求的表面粗糙度为 1.6,且该孔的轴线与 36mm 下端面的 平行度为 0.05,且该孔的轴线圆跳动公差为 0.1 需要选择适当的加工方法来达到 此孔加工的技术要求。 4. 的前后端面,粗糙度为 2.5;前后端面倒的角,粗糙度为 12.5;26 451 以及的通孔,的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分,观察零1616 件图就可以知道,的孔要求的表面粗糙度和位置精度和的通孔一样都是1618 比较高的,的通孔表面粗糙度为 1.6,孔的轴线与 36mm 的地面的平行度为16 0.05; 通过上面零件的分析可知,36mm 下端面和上端面的表面粗糙度要求都不22 是很高,因此都不需要精加工来达到要求,而且这两个面也是整个加工工程中主 要的定位基准面,因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求,再 以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工,并且能够更好的保证其他表 面的位置精度要求。总的看来,该零件并没有复杂的加工曲面,属于较为简单的 零件,所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证,简单的工 艺路线安排如下:将零件定位夹紧,加工出 36mm 下端面以及上端面,并钻22 第 7 页 共 25 页 出的通孔,然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位,加工出和1128 的外圆端面,并钻出这两个精度要求比较高的空,最后翻转零件,261618和 深孔加工出的斜油孔。3 2.2 毛坯选择毛坯选择 2.2.1 选择毛坯种类选择毛坯种类 机械加工中毛坯的种类有很多种,如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、 焊接组合件等,同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量, 可以减少机械加工劳动量,降低机械加工成本,但往往会增加毛坯的制造成本。 选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。 (1).材料的工艺性能 材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如,铸铁, 铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压,由于焊接性能差,也不宜用焊接方法制 造组合毛坯,而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差,很少用于铸造;但由于可 锻性能,可焊接性能好,低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。 (2).毛坯的尺寸、形状和精度要求 毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。直径相差不大的 阶梯轴宜采用棒料;直径相差较大的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯,通常不采 用模锻或压铸、特种铸造方法制造,而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状 复杂的毛坯,不宜采用型材或自由锻件,可采用铸件、模锻件、冲压件或组合 毛坯。 (3).零件的生产纲领 选择毛坯的制造方法,只有与零件的生产纲领相适应,才能获得最佳的经济 效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法,如模锻及熔模 铸造等;生产纲领小时,宜采用设备投资少的毛坯制造方法,如木模砂型铸造 及自由锻造。 根据上述内容的几个方面来分析本零件,零件材料为 HT200,首先分析灰铸铁材 第 8 页 共 25 页 料的性能,灰铸铁是一种脆性较高,硬度较低的材料,因此其铸造性能好,切削 加工性能优越,故本零件毛坯可选择铸造的方法;其次,观察零件图知,本设计 零件尺寸并不大,而且其形状也不复杂,属于简单零件,除了几个需要加工的表 面以外,零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得,若要使其他不进 行加工的表面达到较为理想的表面精度,可选择砂型铸造方法;再者,前面已经 确定零件的生产类型为大批量生产,可选择砂型铸造机器造型的铸造方法,较大 的生产批量可以分散单件的铸造费用。因此,综上所述,本零件的毛坯种类以砂 型铸造机器造型的方法获得。 2.2.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量确定毛坯尺寸及机械加工总余量 根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长 83mm,宽 37mm,高 62mm。 查阅机械制造技术基础课程设计指导教程3表 2-1 按铸造方法为砂型铸 造机器造型,零件材料为灰铸铁,查得铸件公差等级为 CT8-CT12,取铸件公差等 级为 CT10。 再根据毛坯铸件基本尺寸查阅机械制造技术基础课程设计指导教程3表 2-3 ,按前面已经确定的铸件公差等级 CT10 差得相应的铸件尺寸公差。 查阅机械制造技术基础课程设计指导教程3表 2-5 按铸造方法为砂型铸 造机器造型,材料为灰铸铁,查得铸件所要求的机械加工余量等级为 E-G,将要求 的机械加工余量等级确定为 G,再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅机械制造工艺 设计简明手册13表 2.2-4 要求的铸件机械加工余量。 由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面,的加1.6Ram1.6Ram 工表面,机械加工余量要适当放大。分析本零件,除了的外,1618和1.6Ram 没有一个加工表面的表面粗糙度是小于 1.6 的,也就是所有的加工表面 ,因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得1.6Ram 的余量值即可,但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工,因此余量 将要放大,这里为了机械加工过程的方便,除了孔以外的加工表面,将总的加工 余量统一为一个值。如下表: 第 9 页 共 25 页 表表 2.12.1 毛坯尺寸及机械加工总余量表毛坯尺寸及机械加工总余量表 加工 表面 基本 尺寸 铸件尺寸 公差 机械加工总余 量 铸件 尺寸 上端面22 39mm 2.64 47 1.3 下端面36mm39mm 2.64 47 1.3 前端面28 37mm 2.64 45 1.3 后端面28 37mm 2.64 45 1.3 前端面26 16mm 2.24 24 1.1 后端面26 16mm 2.24 24 1.1 2.2.3 设计毛坯图设计毛坯图 (1) 确定铸造斜度 根据机械制造工艺设计简明手册13表 2.2-6 本零件 毛坯砂型铸造斜度为。 0 3 0 5 (2) 确定分型面 由于毛坯形状对称,且最大截面在中间截面,为了起模以 及便于发现上下模在铸造过程中的错移,所以选择前后对称中截面为分 型面。 (3) 毛坯的热处理方式 为了去除内应力,改善切削性能,在铸件取出后进行 机械加工前应当做时效处理。 第 10 页 共 25 页 2.2.4 绘制毛坯图绘制毛坯图 图 2.2 气门摇臂轴支座毛坯图 2.3 选择加工方法,制定工艺路线选择加工方法,制定工艺路线 2.3.1 定位基准的选择定位基准的选择 定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目,各表面加工顺序, 夹具结构及零件的精度。 定位基准分为粗基准和精基准,用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为 粗基准,使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时,先进 行精基准的选择,保证各加工表面按图纸加工出来,再考虑用什么样的粗基准来 加工精基准。 1.粗基准的选择原则 为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度,则应以不加工表面为粗基准。 若工件上有很多歌不加工表面,应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面 为粗基准。 为保证工件某重要表面的余量均匀,应选重要表面为粗基准。 第 11 页 共 25 页 应尽量选光滑平整,无飞边,浇口,冒口或其他缺陷的表面为粗基准,以便定 位准确,夹紧可靠。 粗基准一般只在头道工序中使用一次,应精良避免重复使用。 2.精基准的选择原则 “基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准,避免基准不 重合引起的定位误差。 “基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位,以保证各表 面的位置精度,避免因基准变换产生的误差,简化夹具设计与制造。 “自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀,应选 该加工表面本身为精基准,该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 “互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时, 可采用“互为基准”方法,反复加工。 所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 根据上述定位基准的选择原则,分析本零件,根据气门摇臂轴支座零件图,本零 件时带有孔的形状比较简单的零件,孔、孔以及孔均为零件设计基准,181611 均可选为定位基准,而且孔和孔设计精度较高(亦是装配基准和测量基1816 准) ,工序将安排这两个孔在最后进行,为遵循“基准重合”原则,因此选择先 进行加工的孔和加工后的 36mm 下底面作为精基准,在该零件需要加工的表11 面中,由于外圆面上有分型面,表面不平整有飞边等缺陷,定位不可靠,应选 外圆端面及未加工的mm 外圆面为粗基准。2816 2.3.2 确定工艺路线确定工艺路线 在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上,确定了该气门摇臂轴支座零件的 工艺路线如下: 工序 1:铸造; 工序 2:时效处理; 第 12 页 共 25 页 工序 3:以外圆为基准,用一个长 V 形块和一个活动 V 形块分别置于外2828 圆和外圆处夹紧,用卧式铣床粗铣前端面,保证尺寸至 38,粗铣2628370.1 前端面保证尺寸 16mm 至 16mm;26 工序 4:精铣前端面,翻面精铣后端面,保证尺寸;2828370.1 工序 5:用 V 形块定位与外圆,粗铣上端面,保证尺寸 39 至 42mm;282622 工序 6:翻面粗铣端面,保证尺寸 39 至 39.5mm; 36 工序 7:精铣下端面,保证尺寸 39mm;36 工序 8:钻孔;11 工序 9:钻孔至,扩孔至,铰孔至,钻孔至, 0.11 0 16 1415.8 0.11 0 16 0.027 0 18 16 扩孔至,铰孔至,保证两孔中心距;17.8 0.021 0 18 560.05 工序 10: 、 两端倒角; 0.027 0 18 0.4 0 16 1 45o 工序 11:钻孔;3 工序 12:去毛刺,锐边。 工序 13:终检。 上述工艺方案的特点在于工序较集中,适合中小批量生产,减少生产场地,减少 生产设备,可以较多采用通用化设备生产,是对中批量生产是很合适的。 2.3.3 工序间加工余量的确定工序间加工余量的确定 查机械制造技术基础课程设计指导教程3表 2-28,表 2-35,并综合对毛 坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析,确定各工序间加工余量如下表: 表 2.4 机械加工工序间加工余量表 工序号 工步 号 工步内容加工余量/mm 第 13 页 共 25 页 1 粗铣前端面28 3 工序 3 2 粗铣前端面26 4 1 精铣上端面28 1 工序 4 2 精铣下端面28 1 工序 5 1 粗铣上端面22 4 工序 6 1 粗铣前端面36 3 工序 7 1 精铣后端面36 4 工序 8 1 钻孔11 1 钻孔 14 2 扩孔至15.8 0.85 工序 9 3 精铰至 169H 0.05 工序 11 1 钻偏内孔3 0 10 3 2.3.4 切削用量以及基本时间定额的确定切削用量以及基本时间定额的确定 一、工序 3 粗铣前、后端面 粗铣前、后端面。2628 1.粗铣前端面28 切削深度 。3 p amm (1) 进给量的确定 此工序选择 YG6 硬质合金端铣刀,查表选择硬质合金端铣 刀的具体参数如下:D=80mm,=70mm,d=27mm,L=36mm,=30mm,齿 1 D 1 L 数 z=10,根据所选择的 X61 卧式铣床功率为 4KW,查机械制造技术基础 课程设计指南2表 5-146,得 取 fz=0.20mm/r 0.200.09/ z fmm z 。0.20 102/fmm r 第 14 页 共 25 页 (2) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为 HT200,硬度 HBS187-220,根据 机械加工工艺师手册10表 30-23,选择切削速度=65m/min。 c v 计算主轴转速,查机械制造技术基础课程设计 65 1000 258 / min 3.14 80 nr 指导教程3表 4-18 得 n=255r/min,然后计算实际 。 255 3.14 80 64/ min 1000 c vm (4)基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表 2-28 得此工 序机动时间计算公式: 12 j Mz lll T f 根据铣床的数据,主轴转速 n=255r/min,工作台进给量= M f 。0.2 10 255510/ min z fznmm 根据机床说明书取=480mm/min;切削加工面 L=28mm M f 根据机械加工工艺师手册10,表 30-9 查得=7, 12 ll 。 12 35 0.07min 480 j Mz lll T f 2. 工步二 粗铣前端面26 (1) 切削深度 。4 p amm (2) 进给量的确定 此工序选择 YG6 硬质合金端铣刀,查表选择硬质合金端铣 刀的具体参数如下: D=80mm,=70mm,d=27mm,L=36mm,=30mm,齿数 z=10,根据 1 D 1 L 所选择的 X61 卧式铣床功率为 4KW,查机械制造技术基础课程设计指南 2表 5-146,得 取 fz=0.20mm/r 0.200.09/ z fmm z 。0.20 102/fmm r (3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为 HT200,硬度 HBS187-220,根据 机械加工工艺师手册10表 30-23,选择切削速度=65m/min。计算主 c v 第 15 页 共 25 页 轴转速,查机械制造技术基础课程设计指导教 65 1000 258 / min 3.14 80 nr 程3表 4-18 得 n=255r/min,然后计算实际 。 255 3.14 80 64/ min 1000 c vm (4) 基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表 2-28 得此工 序机动时间计算公式: 12 j Mz lll T f 根据铣床的数据,主轴转速 n=255r/min,工作台进给量= M f 0.2 10 255510/ min z fznmm 根据机床说明书取=480mm/min;切削加工面 L=26mm M f 根据机械加工工艺师手册10,表 30-9 查得=7, 12 ll 12 33 0.07min 480 j Mz lll T f 二、工序 5 粗铣上端面22 (1) 切削深度 。4 p amm (2) 进给量的确定 此工序选择 YG6 硬质合金端铣刀,查表选择硬质合金端铣 刀的具体参数如下: D=80mm,=70mm,d=27mm,L=36mm,=30mm,齿数 z=10,根据 1 D 1 L 所选择的 X61 卧式铣床功率为 4KW,查机械制造技术基础课程设计指南 2表 5-146,得 取 fz=0.20mm/r 0.200.09/ z fmm z 。0.20 102/fmm r (3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为 HT200,硬度 HBS187-220,根据 机械加工工艺师手册10表 30-23,选择切削速度=65m/min。 c v 第 16 页 共 25 页 计算主轴转速,查机械制造基础课程设计基础 65 1000 258 / min 3.14 80 nr 教程3表 4-18 得 n=255r/min,然后计算实际 255 3.14 80 64/ min 1000 c vm (4)基本时间的确定 铣削常用符号如下: z铣刀齿数 铣刀每齿的进给量,mm/z z f 工作台的水平进给量,mm/min Mz f 工作台的进给量,mm/min, M f Mz ff nz 铣削宽度,mm e a 铣削深度,mm p a d铣刀直径,mm 查机械制造技术基础课程设计指南2表 2-28 得此工序机动时间计算公式: 12 j Mz lll T f 根据铣床的数据,主轴转速 n=255r/min,工作台进给量= M f 。0.2 10 255510/ min z fznmm 根据机床说明书取=480mm/min;切削加工面 L=22mm M f 根据机械加工工艺师手册10,表 30-9 查得=7, 12 ll 。 12 29 0.06min 480 j Mz lll T f 工序 6 加工 36mm 前端面 1.工步一 粗铣 36mm 下底面 (1)切削深度 。3 p amm 第 17 页 共 25 页 (2)进给量的确定 此工序选择 YG6 硬质合金端铣刀,查表选择硬质合金端铣 刀的具体参数如下:D=80mm,=70mm,d=27mm,L=36mm,=30mm,齿 1 D 1 L 数 z=10,根据所选择的 X61 卧式铣床功率为 4KW,查机械制造技术基础课程设 计指南2表 5-146,得 取 fz=0.20mm/r 0.200.09/ z fmm z 。0.20 102/fmm r (3)切削速度的确定 根据所知的工件材料为 HT200,硬度 HBS187-220,根据 机械加工工艺师手册10表 30-23,选择切削速度=65m/min。 c v 计算主轴转速,查机械制造技术基础课程设计指导教 65 1000 258 / min 3.14 80 nr 程3表 4-18 得 n=255r/min,然后计算实际 255 3.14 80 64/ min 1000 c vm (4) 基本时间的确定 根据铣床的数据,主轴转速 n=255r/min,工作台进给量 = M f0.2 10 255510/ min z fznmm 根据机床说明书取=480mm/min;切削加工面 L=36mm M f 根据机械加工工艺师手册10,表 30-9 查得=7, 12 ll 。 12 43 0.08min 480 j Mz lll T f 2.工步二 半精铣 36mm 下底面 (1)切削深度 。1 p amm (2)进给量的确定 此工序选择 YG8 硬质合金端铣刀,查表选择硬质合金端铣 刀的具体参数如下:D=80mm,=70mm,d=27mm,L=36mm,=30mm,齿 1 D 1 L 数 z=10,根据所选择的 X61 卧式铣床功率为 4KW,取 fz=0.10mm/r, 。0.10 101/fmm r (3)切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表 5-157 =124m/min,计算主轴转速,查机械制造技术基础 c v 124 1000 495 / min 3.14 80 nr 第 18 页 共 25 页 课程设计指导教程3机床主轴转速表,确定 n=490r/min,再计算实际切削速 度 490 3.14 80 123/ min 1000 c vm (4)基本时间的确定 根据铣床的数据,主轴转速 n=490r/min,工作台进给量 = M f 0.1 10 490490/ min z fznmm 根据机床说明书取=480mm/min;切削加工面 L=36mm M f 根据机械加工工艺师手册10,表 30-9 查得=7, 12 ll 12 43 0.08min 480 j Mz lll T f 工序 8 钻通孔11 (1) 切削深度 。11 p amm (2) 进给量和切削速度的确定 选硬质合金钻头直柄麻花钻,钻头参数如下: ,查机械制造技术基础课程设计指南 1 11,142,94dmm Lmm Lmm 2表 5-134, ,取,0.08 0.16/fmm r0.1/fmm r ,取,根据上面数据,计算主轴转速50 70/ min c vm60/ min c vm ,查立式钻床 Z525 主轴转速表,取 60 1000 1737 / min 3.14 11 nr n=1360r/min,计算实际切削速度,。 1360 3.14 11 47/ min 1000 c vm (3) 基本时间的确定,首先查机械制造技术基础课程设计指南2表 2- 26,查得钻削机动时间计算公式, nf lll Tj 21 )21 (cot 2 1 D l =(14) , 2 l 钻孔深度,所以39lmm 1 3l 2 5l .min34 . 0 1 . 01360 47 21 nf lll Tj 第 19 页 共 25 页 工步 9 钻的通孔17 (1) 切削深度。17 p amm (2) 进给量和切削速度的确定 根据此孔最终要求的表面粗糙度的要求,确定 钻头为硬质合金直柄麻花钻,查表选择如下参数钻头: ,查表机械制造技术基础课程设计指南 1 17,184,125dmm lmm lmm 2表 5-134,查得, ,取,查得0.08 0.16/fmm r0.1/fmm r ,根据以上数据计算主轴转速50 70/ min c vm60/ min c vm ,查机械加工工艺师手册10表 10-2,查 60 1000 1124 / min 3.14 17 nr TX617 卧式镗床主轴转速表,取,再计算实际切削速度1000 / minnr 。 1000 3.14 17 53/ min 1000 c vm (3) 基本时间的确定 首先查机械制造技术基础课程设计指南2表 2- 26,查得钻削机动时间计算公式, nf lll Tj 21 )21 (cot 2 1 D l =(14) ,钻孔深度,见机械加工工艺师手册 2 l37lmm 1 3l 2 5l 10表 28-42,所以 .min33 . 0 1 . 01360 45 21 nf lll Tj 1. 工步二 扩孔至 17.80 (1) 切削深度0.85 p amm (2) 进给量和切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表 5-87,确定扩孔钻为 YG8 硬质合金直柄麻花钻,选 ,查机械制造技术基础课程设计指南 1 17.75,191,130dmm lmm lmm 2表 5-128,查得 ,取,再查机械加工工0.9 1.1/fmm r1/fmm r 艺师手册10表 28-33,确定,根据以上数据计算主轴转59/ min c vm 第 20 页 共 25 页 速,查机械加工工艺师手册10表 10- 59 1000 1052 / min 3.14 17.85 nr 2,查 TX617 卧式镗床主轴转速表,取,再计算实际切削速1000 / minnr 度。 1000 3.14 17.85 56/ min 1000 c vm (3) 基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指导教程3表 2- 26,得扩孔,铰孔工序下的机动时间计算公式:, nf lll Tj 21 ,扩通孔长度,)21 (cot 2 1 1 dD l 2 2 4lmm 12 37,4,3lll 见机械加工工艺师手册10表 28-42, .min44 . 0 1 . 01000 44 21 nf lll Tj 2. 工步三 精铰至189H (1) 切削深度。0.06 p amm (2) 进给量和切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南2表 5-93,确定钻头为硬质合金直柄机用铰刀,参数如下 ,查机械制造技术基础课程设计指南2表18,182,56dmm Lmm lmm 5-136,查得进给量,取,因为此工步为0.2 0.4/fmm r0.2/fmm r 精铰,查得,取,根据以上数据计算主轴转6 10/ min c vm6/ min c vm 速,查机械加工工艺师手册10表 10-2,查 6 1000 106.2 / min 3.1
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本文标题:气门摇臂轴支座工艺及车加工φ16孔工序夹具设计[含CAD图纸,工艺工序卡,说明书等资料全套]
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