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文档简介

1,庫存管理系統,2,庫存成本 vs. 斷貨風險,3,庫存管理,藉由生產管理計畫和ERP系統的人工智慧功能,使物料管理工作單純化、標準化及效率化。 同時達成降低庫存成本、提高供貨率之目標,使企業提升競爭力。,4,導入系統對庫存管理的影響,降低庫存水準 滿合客戶訂單需求,5,庫存管理系統,存貨管理系統 存貨編號 ABC分類 存貨模式 倉儲作業系統 收料作業 發料作業 呆廢料處理 盤點作業,6,存貨管理系統,存貨管理的基本概念 物料主檔(Item Master) 存量管制的方法,7,存貨管理的基本概念(1/2),掌握正確的存貨狀況 存貨管制功能需求會隨著下列變數之複雜度高低而變化 1. 組織業務性質(零售、製造) 2. 擴編、跨組織(Local/Global) 3. 會計制度(成本/利潤中心制) 4. 倉庫類別(成品倉/原物料倉) 5. 存貨的特性(危險物料、成品、在製品) 6. 與供應商/客戶的關係(例如供應鏈管理、顧客關係管理) 7. 資訊系統模組間的連結(採購、製造、訂單),8,存貨管理的基本概念(2/2),成功的ERP存貨管理系統模組,包括: 1. 滿足預期需求 2. 使生產需求平順 3. 使生產-配銷系統的依賴度降低 4. 預防缺貨 5. 獲得周期訂購的好處 6. 避免價格上升,或取得數量折扣上的好處 7. 方便作業,9,物料主檔(Item Master),物料主檔為為物料管理系統中最基礎之標準資料檔,建立物料主檔的主要目的為: 建立正確的物料基本資料管理與維護 作為其他相關模組之索引 進行資料維護之用,10,物料主檔的內容,技術資訊(物料項目名稱、編號、單位、用途類別區分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等), 庫存資訊(儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全存量等), 訂購資訊(前置時間、訂購政策、批量方法、供應商資料等), 成本資訊(材料、人工、製造費用等), 軟體資訊(LLC、生產別代碼等)。,11,問題,世新大學資源投資重點?招生狀況最好的系所 全校有30位雅婷 碩士班學號的起始碼為S? 大學部學生的學號:甲班為單號,乙班為雙號丙班為?,12,物料分類與編號,13,適當分類編號的效益,易於查核管制,可以節省人力、減少開支、降低成本 便於電腦化資料整理分析 增加存貨商品資料的正確性 提高存貨商品活動的工作效率 削減存貨:因有了統一編號,可以防止重複訂購相同的貨品 可考慮選擇作業的優先性,並達到貨品先進先出的目的,14,分類編號原則,簡單性 單一性 彈性 完全性 組織性,充足性 易記性 一貫性 分類展開性 適應機械性,15,存量管制的功能,防止商品損失及浪費 降低超額存量,減少成本,增加可用資金 迅速出貨,使顧客缺貨之損失得以避免 減少呆料之發生,避免商品之過時與跌價 使商品出貨趨於正常與穩定,16,存貨的類型,獨立需求品項 (independent demand) :即各種存貨品項的需求數量與其他存貨的需求數量不具任何關聯者。企業的最終產品或製成品即為獨立需求存貨的典型代表。 相依需求品項:當某種存貨品項的需求,會隨著其他存貨品項的需求呈現正向變動時,稱此二者屬相依需求品項; 此類存貨多為最終產品或製成品在製造過程中所使用的組合零件。,17,獨立需求品項的管制方法,ABC分析法 訂購量之決定 訂購時機之決定,18,ABC分析法,有10-30%的存貨項目,其價值約佔全部庫存價值的70-80%,此類存貨通稱為A類存貨 有40-60%的存貨項目,其價值約佔全部庫存價值的5-15%,其則被歸為C類存貨 剩餘的存貨則被稱為B類存貨。,19,ABC分析法之分析步驟,由出貨資料與物料彙整資料,製作ABC分析表 求算每年耗用金額 = 單價 年預計使用量 按存貨年耗用金額,由大至小順序排列 計算各類貨品之年累計使用金額及其所占百分比 計算貨品佔全部品項的百分比 根據累計百分比,按實際情形分類,分類等級應按事實的需要而決定 製作ABC分析圖,20,ABC分析法分類標準之設定,按企業內部實際擁有之材料品項數調整分類的分類標準。 材料價值、需求變動幅度、及對時間敏感度等因素之考量。,21,ABC分類之差別管制方法,處理A類之原則 進行嚴密的管制活動,並隨時保持完整的、精確的存貨異動資訊 根據過去的資料,進行預測需求,以決定訂單發出的時機 儘量縮短前置時間,且對交期嚴加控制 使需求之變動減少,減少安全存量 增加交貨次數,採取分批交貨的方式, 增加循環盤點次數,以提高庫存精確度, 物品放置於容易入出庫之處。,22,ABC分類之差別管制方法,處理C 類之原則 可以實施較不嚴謹的管理手續,採定量訂購的方式, 可以大量訂購以取得數量折扣,並簡化採購程序, 採用定期盤點方式,僅量簡化庫存管理程序, 同一地方放置多種類的商品。 處理B類之原則 其原則介於A、C類之間。,23,訂購量之決定,經濟訂購量模型(Economic Order Quantity Model,EOQ) 經濟生產批量模型Economic Production Quantity Model,EPQ),24,經濟訂購量模型之基本假設,市場需求與商品銷售為一定值,並與時間成線性相關 每一次的購買數量,不受儲存空間的限制 每批次的購置準備成本與購買量無關,即每批次的購置準備成本都相同,商品的購買成本及儲存成本皆為定值 不考慮數量折扣 前置時間為不變 不允許缺貨發生,25,經濟訂購量模型相關符號定義,D:單位時間總需求量(件/時間) S:每批次的訂購準備成本(元/次) P:每件商品的購買成本(元/件) H:每件商品的每單位時間儲存成本(元/件時間) Q:每批次的購買數量(件/次)或(件/時間) K:某特定期間 T 的總購買次數(次) L:前置時間。,26,經濟訂購量模型,經濟訂購量 Q* = (2DS/ H)1/2 TC* = Q*H/2 + DS/ Q* + PD 其中Q*為經濟訂購量, TC*為最低總成本。,27,經濟生產批量模型相關符號,p:生產率 d:使用率 Imax:最大存貨量,28,經濟生產批量模型,29,訂購時機之決定的影響因素,前置時間 需求率 前置時間與需求率之變異性 對存貨短缺風險程度的接受性,30,訂購點(Reorder Point,ROP)模型,固定前置時間、固定需求率 固定前置時間、變動需求率 變動前置時間、固定需求率 變動前置時間、變動需求率,31,訂購點模型相關符號,d = 單位時間固定需求率 = 平均或期望需求率 d = 需求率分配之標準差或預測誤差 LT = 固定前置時間(lead time) = 平均前置時間 LT = 前置時間分配的標準差 SF = 安全存量 SL = 服務水準(不發生存貨短缺的機率) z = 安全係數,偏離前置時間每日平均需求率 之標準差,32,訂期點之計算,訂購點 = 前置時間期望需求 + 安全存量 = 平均每日使用量 x 前置時間 + 安全存量,33,安全存量及其影響因素,安全存量 基於變動的需求率和前置時間,所保有超出預期需求的庫存量。 影響安全存量的因素 平均前置時間與平均需求率。平均前置時間愈長、平均需求率愈大,則安全存量愈大;反之則愈小。 前置時間與需求率之變異。前置時間與需求率的變異愈大,則安全存量愈大;反之則愈小。 期望服務水準。期望服務水準愈高,則安全存量愈大;反之則安全存量愈小。期望服務水準愈高,安全存量愈大,則存量短缺機率愈小,存量短缺成本也愈小。,34,服務水準,安全存量一方面可降低存貨短缺的風險,另一方面卻要增加安全存量持有成本。 服務水準(service level),係指所持有的安全存量,足以應付前置時間所有需求之機率(即需求不超過所持有的安全存量的機率)。 90%的服務水準代表著所持有的安全存量足以應付需求的機率為90%,其可能有10%存貨短缺的風險,即服務水準 = 100% - 存貨短缺的風險。,35,固定前置時間與固定需求率,當前置時間與需求率皆為固定時,即亦表本系統不會發生存貨短缺的風險。因此在不會有存貨短缺的風險下,訂購點(ROP)即等於每日需求率乘以前置時間,即無須預備任何安全存量。 ROP=LTd,36,固定前置時間、變動需求率,此模型通常有兩種基本假設: (1)前置時間與每日需求率均呈常態分配 (2)前置時間與每日需求率相互獨立 ROP = 前置時間總需求率 + 安全存量 = 每日平均需求率 x 前置時間 + 安全存量 =,37,變動前置時間與固定需求率,在變動前置時間與固定需求率下,假若前置時間為常態分配,則前置時間期望需求亦呈常態分配,而前置時間期望需求之變異數並非前置時間每日需求率變異數之和。何以如此?因為任何已知週期之實際前置時間為一個固定數。,38,變動前置時間與變動需求率,前置時間與需求率兩者皆在變動的情況下,顯然有必要準備較多的安全存量,以防止服務水準之降低。假設前置時間與每日需求率皆呈常態分配,則前置時間總需求亦呈常態分配。其平均需求率為,標準差則為前置時間變異數與每日需求率變異數之和再開根號。 訂購點ROP = + z,39,定期訂購模型,定期訂購模型與EOQ模型在確定情況下,有著密不可分的關係,且其基本假設亦與於EOQ模型相同。 定期訂購模型的訂購量,則與定量訂購模型的訂購量不同。定量訂購模型僅需設法預防前置時間存貨短缺問題即可。而定期訂購模型不僅需考慮前置時間之存貨短缺,同時還需要考慮下次訂購週期存貨短缺的問題。,40,定期訂購模型的訂購量,LT: 前置時間 OI:= 訂購時間 A:= 訂購時持有存量,41,ABC分類與存量管制法,定期訂購管制法適用於ABC分析法中的A品頭、單價高的品項、購備前置時間長的品項、需求量變異大的品項,以及特種規格的品項; 定量訂購管制法適用於ABC分析法中的B品項及需求量較多且穩定的品項。 在選擇適當的存量管制法之前,應先針對商品的特性加以分析分類,再配合應用相對的存量管制法,以便達成以適當的成本,適時地提供適質與適量的商品之管制目的。,42,倉儲作業,收料作業 發料作業 庫存記錄 呆廢料其他管理事項 物料盤點,43,收料作業,若進料品項為由供應商訂購進廠的材料時,收料作業應涉及其前置作業採購活動 收料作業流程 1) 準備作業 2) 數量點收與品質檢驗 3) 價格/成本差異分析 4) 庫存更新,44,45,收料作業相關參數(1/2),在數量與品質驗收作業完成後,系統將以下列數種方式紀錄結果,並決定其後續處理作業: 品質、數量皆符合 品質核可,數量不符 數量超出合約 是否為常用之材料 超限允收百分比 交貨數量不足 要求供應商補交或自總價中扣除相等部份之價款,46,收料作業相關參數(2/2),品質不符 無法使用之材料應辦理退貨。 可加工修正者,通知供應商取回修正或由廠方自行修正,並扣除部份價款。 品質不良但勉強可用者,減價收購 。,47,發料作業,出料原因可以區分為: 因應生產線生產需求之發料作業。 配合業務單位銷貨需求的出貨作業。 出料作業因出貨原因不同可分為下列數項: 送交客戶之出貨 。 製造部門提領生產用料 。 退回供應商之退貨 。 報廢料處理 。,48,發料作業系統作業流程,根據生產用料計畫或出貨計畫等相關文件,將出料交易正式登錄於系統 。 有效出庫數量之查核,此舉將保證不會將已預定用途之庫存挪作他用,或使有效庫存變成赤字。 品質檢驗工作之需求通知 。 根據出庫商品的用途,更新相關存貨價值、與存貨數量。 列印出庫相關單據。 更新財務系統的應收帳金額與存貨價值 。 累計更新相關統計數字 。 更新生產系統之用料需求計畫表 。 安排相關出料時程與設備。,49,50,51,52,庫存記錄的記錄方式,存貨價值之記錄 存貨價值 = 存貨數量 x 單位成本 存貨數量之記錄 有效庫存量 = 現有庫存量 + 已訂未交量 -已指定用途量,53,問題,Show me the money 小美在超市打工,因此從不須花錢買民生用品!,54,不正確庫存記錄的影響,超量的安全存量 陳腐化庫存的發生 大量的盤虧現象發生 監督費用提高 生產效率的降低 產品交貨的遲延 影響成本或生產績效的正確性,55,庫存記錄的主要內容,訂購單號碼及訂購數量。 收料數量。 發料數量。 計畫使用量。 可用數量。 現有庫存量。 每一筆交易的日期及材料單據等。,56,四十歲沒結婚呆料 vs. 廢料,57,呆、廢料,呆料乃指庫存周轉率低、使用機會小,然而卻並未曾喪失物料原有的特性功能者。 廢料之產生則因為經過相當時間之使用,已喪失或部份喪失物料原有之功能特性,不再具有使用價值的物料。,58,呆料之確定,呆料的確定方法,通常以物料標準儲存日數為判斷基準 : 周轉率 = 年淨銷售量或淨耗用量 / 年平均 庫存量 物料標準儲存日數 = 365 / 周轉率,物料標準儲存日數 物料標準儲存日數 ,則視為呆料,59,廢料之確定,由品管人員依照物料現有的狀況,衡量其是否具備當初設定的功能特性;或根據物料是否已超過保存期限等方式來判其定是否為廢料。,60,呆廢料的處理方法,自行再加工。 調撥給其他可用的部門。 拼修重組。 拆零利用。 讓予教育機構。 出售或交換。 銷毀。,61,物料盤點的目的,確定物料現存數量,並調整料帳不一的部分。 檢討物料管理績效,以便改進物料管理制度或政策。 計算損益得失。,62,物料盤點的程序,制定盤點時程計畫。 凍結庫存。 列印盤點清冊。 實地盤點。 盤點實際量輸入。,盤點差異列印。 盤差盈虧調整。 庫存凍結解除。 盤點差異

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