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文档简介

第二章第二章 工程目标工程目标 2.1 工程质量目标工程质量目标 2.1.1 质量目标 工程质量达到“中州杯中州杯”质量标准。 各分项工程质量保证项目符合相应质量检验工程标准的规定,基本 项目优良项数达到检验项数的 70%以上,允许偏差项目抽检的点数中达 到 90%以上,实测值在相应测量检验评定标准的允许偏差范围内。质量 保证资料真实、准确、配套、齐全,观感评分率达到 90%以上。 2.2 工期目标工期目标 本工程工期为 280 日历天。 2.3 安全施工目标安全施工目标 在工程实行全过程控制管理,杜绝一切现场重大死亡事故及重伤事 故、火灾事故的发生,确保一个无事故的现场,目标达到: 1、创郑州市“施工现场安全标准化管理合格工地”; 2、创郑州市“社会治安综合治理达标工地” 。 2.4 文明施工目标文明施工目标 文明施工目标达到: 1、创“市级文明工地” 2、争创“省级文明工地” 2.5 环保目标环保目标 采取有效措施,减少施工噪音和环境污染,不影响城市道路及环境 卫生。 第三章第三章 主要分部分项工程施工方主要分部分项工程施工方法法 3.1 施工顺序及施工流向施工顺序及施工流向安排安排 施工过程及施工段划分 、根据本工程特点及工期要求,水平施工方向依建筑结构特征划 分为三个施工段,各工序之间组织流水作业,同时施工。 2、竖向划分为六个施工段: a、基础施工阶段:包括挖土方、垫层、钢筋砼筏板基础、砌墙、回 填土。 b、主体施工阶段:包括主体结构柱、梁、板施工,安装配合施工。 c、砖石结构施工阶段:空心砖、加气砼砌块填充墙、女儿墙。 d、内外装饰施工阶段:包括内外装饰、楼地面、门窗安装。 e、屋面施工阶段:包括找平、防水、保温隔热。 f、安装施工阶段:包括水、电、暖通。 水电暖安装工程在基础完工后开始配合设管线、预埋、预留。 由于本工程的单层面积较大,可提供的作业面范围广,故将整体施 工按设计位置结构特征划分三个施工段。便于安排作业人员,布置施工 现场,三个施工段同期施工,流水作业。 工程施工中水平方向各施工段组织段内流水,同步进行。竖向各施 工段在时空上交叉作业,各工序之间可交叉流水作业。 (1)各施工段既相对独立又互相协调组织施工,按施工顺序组织流 水施工。 (2)在保持各施工段相对独立性的前提下,项目部统一调配资源, 保证工程均衡、有序的进展。 (3)每个施工段中各楼层、各主要工序按照等节拍,等流水步距的 原则安排作业计划,平衡资源计划。 (4)基础阶段施工顺序为:引测控制轴线挖土方垫层绑扎砼 筏基钢筋支模板浇注砼拆模砖基础基础回填 (5)主体阶段施工顺序为:引测控制轴线弹位置线水平标高引 测柱钢筋绑扎、水电埋暗管保护钢筋限位柱模板安装浇筑柱砼 养护梁底模安装梁钢筋绑扎梁帮模板安装板钢筋绑扎水电预 埋、预留隐蔽验收浇筑砼养护 后张预应力梁:引测控制轴线弹位置线水平标高梁底模及单侧 模板安装描预应力筋曲线坐标线绑大梁钢筋并固定波纹管支架焊 接波纹管安装、泌水孔安装穿钢绞线浇筑砼养护预应力筋张 拉孔道灌浆封堵锚具拆模 (6)外墙装饰待主体结项后从上至下施工,室内施工顺序为:地面 填土内墙面粗装饰顶棚楼地面内墙面精装饰 (7)钢筋、预埋管及铁件、构配件的加工先后工序,满足施工进度 的要求。 (8)对不在本次发包范围内的项目,其质量进度控制纳入目标控制 计划。 3.2 施工工艺和方法施工工艺和方法 3.2.1 土方工程土方工程 在施工前要勘查现场,摸清工地的实际情况,施工时在现场周围设 置截水沟和排水沟,保证现场不积水,根据现场的测量控制网,对基础 的轴线、尺寸、标高等进行校核,同时做好准备工作,待一切工作就续 后,方可开始施工。具体施工方案如下: 本工程为独立基础,拟采用人工开挖,放坡系数为 1:0.2,工作面 为 30cm。施工前将现场泥浆及杂物清除干净,根据定位放线所撒的灰线 来开挖各个柱下基础土方,要求标高位置控制准确。 3.2.1.1 土方开挖 一、施工准备 (1)熟悉和核查图纸。检查图纸和资料是否齐全,核对平面尺寸和 坑底标高,图纸相互间有无错误和矛盾;掌握设计内容及各项技术要求, 了解工程规模、结构形式、特点、工程和质量要求;熟悉土层地质、水 文勘察资料;审查地基处理和基础设计、会审图纸,搞清地下构筑物、 基础平面与周围地下设施管线的关系,图纸相互间有无错误和冲突;研 究好开挖程序,明确各专业工序间的配合关系、施工工期要求;并向参 加施工人员层层进行技术交底。 (2)查勘施工现场。摸清工程场地情况、收集施工需要的各项资料, 包括施工场地地形、地貌、地质水文、河流、气象、运输道路、邻近建 筑物、地下基础、管线、电缆坑基、防空洞、地面上施工范围内的障碍 物和堆积物状况,供水、供电、通讯情况、防洪排水系统等等,以便为 施工规划和准备提供可靠的资料和数据。 (3)编制施工方案。研究制定现场场地整平、基坑开挖施工方案, 绘制施工总平面布置图和基坑土方开挖图,确定开挖路线、顺序、范围、 底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置,以及挖去的土方堆放地点; 提出需用施工机具、劳力、推广新技术计划。 (4)平整施工场地。按设计或施工要求范围和标高平整场地,将土 方弃到规定弃土区。 (5)清除现场障碍物。将施工区域内所有障碍物,如高压电线、电 杆、塔架、地上和地下管道、电缆、坟墓、树木、沟渠以及旧有房屋、 基础等进行拆除或进行搬迁、改建、改线,对附近原有建筑物、电杆、 塔架等采用有效地扩防加固措施,可用的建筑物应充分利用。 (6)进行地下墓探。在黄土地区或有古墓地区应在工程基础部位, 按设计要求位置,用洛阳铲进行铲探,发现墓穴、土洞、地道(地窑)、 废井等,应对地基进行局部处理。 (7)作好排水设施。在施工区域内设置临时性排水沟,将地面水排 走,排到污水沟内;排水沟纵向坡度一般不小于 2,使场地不积水。 (8)设置测量控制网。根据给定的国家永久性控制坐标和水准点, 按建筑物总平面要求,引测到现场。在工程区域设置测量控制网,包括 控制基线、轴线和水平基准点;做好轴线控制的测量和校核。控制网要 避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路,并有保护标志;场地 整平应设 10M10M 或 20M 方格网,在各方格点上做控制桩,并测出 各标桩处的自然地形、标高,作为计算挖、填土方量和施工控制的依据。 对建筑物应做定位轴线的控制测量和校核;进行土方工程的测量定位放 线,设置龙门板、放出基坑挖土灰线、上部边线和底部边线和水准标志。 灰线、标高、轴线应进行复核无误后,方可进行场地整平和基坑开挖。 (9)修建临时设施及道路。根据土方和基础工程规模、工期长短、 施工力量安排等修建简易的临时性生产和生活设施,材料库、机具库、 修理棚、休息棚、茶炉棚等,现场供水、供电管线。修筑施工场地内机 械运行的道路,主要临时运输道路宜结合永久性道路的布置修筑。 (10)准备机具、物资及人员。作好设备调配,对进场挖土、运输 车辆及各种辅助设备进行维修检查、试运转,并转至使用地点就位;准 备好施工用料及工程用料,按施工平面图要求堆放。组织并配备土方工 程施工所需各专业技术人员、管理人员和技术工人组织安排好作业班次, 制定较完善的技术岗位责任制和技术、测量、管理网络;建立技术责任 制和质量保证体系,对拟采用的土方工程新机具、新工艺、新技术、组 织力量进行研制和试验。 二、土方开挖 1)挖土顺序由北向南进行,其操作工艺:测量放线切线分层修 坡整平留足预留层土。 2)相邻基坑开挖时,应遵循先深后浅或同时进行的施工顺序。挖土 应自上而下水平分层分段进行,每层 0.3m 左右,边挖边检查坑底宽度及 坡度,不够时及时修整,至设计标高,再统一进行一次修坡清底,检查 坑底宽度和标高,要求坑底凹凸不超过 15mm。 3)当基底快要挖到设计标高时,应在基坑的四壁打入小木桩,在木 桩上引测统一高程的标高,以便根据标点拉线修整坑底和打垫层。 4)基坑开挖应防止对地基土的扰动,若基坑挖好后不能立即进行下 道工序时,应预留 15-30cm 一层土不挖,待下道工序开始再挖至设计标 高。 5)雨季施工时基坑应分段开挖,挖好一层浇筑一段垫层,并做好土 堤,排水沟等。弃土及时运至堆放区,基坑挖完后进行验槽,作好记录, 如发现地基土质与勘探报告、设计要求不符时,应与有关人员研究及处 理。 3.2.1.2 土方回填 回填土方应按照设计要求严格控制回填质量,不得用建筑垃圾回填。 素土回填 (1)工艺流程: 基坑底清理检验土质分层铺土、耙平夯打密实检验密实度 修整找平验收。 (2)填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净:基槽回填 前,必须清理到基础底面标高,将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物 清除干净。 (3)检验回填土的质量有无杂物,粒径是否符合规定,以及回填土 的含水量是否在控制范围内;如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀 掺入干土等措施;如遇回填土的含水量偏低,可采用预先洒水润湿等措 施。 (4)回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和 机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为 200250mm;人工打 夯不大于 200mm。每层铺摊后,随之耙平。 (5)回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯,夯夯相接,行 行相接,纵横交叉。 (6)基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧高差不可 相差太多,以免把墙挤歪。 (7)回填房心及管沟时,为防止管道中轴线位移或损坏管道,应用 人工先在管子两侧填土夯实;并应由管道两侧同时进行,直至管顶 0.5M 以上时,在不损坏管道的情况下,方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接 凹处,防腐绝缘层或电缆周围,应回填细粒料。 (8)回填土每层填土夯实后,应按规范定进行环刀取样,测出干土 的质量密度;达到要求后,再进行上一层的铺土。 (9)修整找平:填土全部完成后,应进行表面拉线找平,凡超过 标准高程的地方,及时依线铲平;凡低于标准高程的地方,应补土夯实。 3.2.2 基础工程基础工程 3.2.2.1 基础钢筋工程 一、钢筋的配料 (1)钢筋配料根据配筋图,绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加 以编号,然后分别计算钢筋的下料长度和根数,填写配料单,申请加工。 (2)配料计算注意事项: 在设计图纸中,钢筋配置的细节问题无注明时,一般可按施工规范。 配料计算时,要考虑钢筋的形状和尺寸,在满足设计要求的前提下 应有利于加工和绑扎。 配料时要考虑施工需要的附加钢筋。 (3)配料单和料牌 钢筋配料完毕后,填写配料单。列入计划的配料单,将每编号的钢 筋制作一块料牌绑扎在已加工好的钢筋上作为钢筋加工的依据。并在绑 扎中作为区别工程项目、构件和各种编号的标志。 二、钢筋制作 (1)钢筋除锈。钢筋除锈一般通过以下两个途径:一是在钢筋冷拉 或调直过程中除锈;二是机械方法除锈。 (2)钢筋的弯曲成型: 一级钢筋末端作 180弯钩,其圆孤弯曲直径不应小于 d 的 2.5 倍, 平直部分长度不宜小于钢筋直径 d 的 3 倍。梁柱箍筋弯成 135其直线 段长度,梁不小于 6d,柱子不小于 10d。 二级钢筋末端做 90或 135弯曲时,弯曲直径 D 不宜小于钢筋直 径 d 的 4 倍。 弯起钢筋中部位弯折直径 D 不宜小于钢筋直径 d 的 5 倍。 (3)钢筋对焊: 对焊前应将端头 150mm 范围内清除干净,钢筋端点头有弯曲,应 序以调直或切除。 夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保 证焊缝与钢筋直径轴线垂直。 焊接完毕后,应待接头变为黑红色,才能公开夹具,平稳取出钢筋。 做好对焊试件,不少于 2 个,进行冷弯试验,合格后,才能批量焊 接。 焊接场地应有防风、防雨措施。 三、钢筋绑扎与安装 (1)准备工作: 核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。 准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等。 准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块,其厚度应等于砼保护层厚度。 (2)按设计及规范要求进行后浇带部位的钢筋绑扎。 (3)柱子、梁、顶板钢筋绑扎要满足设计要求及有关规范的规定。 (4)钢筋施工中应按设计要求完成防雷接地连接。 3.2.2.2 基础模板工程 混凝土结构的模板工程,是砼成型施工中的一个十分重要的组成部 分。 (1)基础模板 混凝土结构的模板工程,是砼成型施工中的一个十分重要的组成部 分。 (1)基础模板 a.基础采用钢、木模板,模板一般有侧板、斜撑、平撑组成。侧板 长条木板加钉竖向木板拼制,也可用短木板加横向木档拼制,斜撑和平 撑木桩与木档之间。侧板也可用钢模板、斜撑和横档用钢管加固。 b.基础模板安装时,现在基底弹出基础边线,再把侧板对准边线垂 直竖立,校正调平无误后,用斜撑和平撑加固死。如基础较长,可先立 基础两端的两块侧板,校正后,再在侧板上口拉通线,依照通线再立中 间的侧板。每隔一定距离在侧板上口钉上搭头木,防止模板变形,模板 中应加撑口条以保证其设计尺寸。 (2)柱子模板 本工程柱子主要为矩形柱,矩形柱采用钢竹模板。 工艺流程:清理柱基杂物弹线定位校正柱子插筋绑扎钢筋并 安放预埋件模板下口找平柱模板就位校正柱模搭设脚手架浇 筑混凝土养护拆除脚手架拆模清理模板养护。 3.2.2.3 基础砼工程 本工程基础主要为独立基础,砼的配制是影响施工进度和质量的关 键,施工现场应严格按照试验室出的配合比配制施工。 (1)原材料的选择 水泥选用普通硅酸盐水泥,骨料按规范要求选用。 (2)配合比的设计 施工现场应严格按照设计强度要求和试验室出的砼配合比配制施工, 确保工程质量。 (3)砼的浇筑: a.垫层砼应在基坑验槽清理后立即浇注,以免地基被扰动。 b.垫层达到一定强度后,在其上划线、支模、铺放钢筋网片。上 下部钢筋应绑扎牢,并注意将钢筋弯钩朝上,连接柱的插筋,下端用 90弯钩与基础钢筋绑扎牢固,按轴线位置校核后,用方木架成井字形, 将插筋固定在外模板上;底部钢筋网片应用与砼保护层同厚度的水泥砂 浆块垫塞,以保证位置正确。 c.在浇筑砼前,模板和钢筋上的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂 物,应清楚干净。模板应浇水加以润湿。 d.浇筑现浇柱下基础时,应特别注意柱子插筋位置正确,防止造 成位移和倾斜。在浇筑开始时,先满铺一层 5-10cm 后的砼,并捣实,使 柱子插筋下端和钢筋网片的位置基本固定,然后再对称浇筑。 e.基础砼应分层分端连续浇筑完成,各段各层间应相互衔接,做 到逐层逐段呈阶梯形推进。浇筑时,应先使砼模板内边角,然后浇筑中 间部分,以保证砼密实度。 f.对于锥形基础,应注意保持锥体斜面坡度的正确,斜面部分的 模板应随砼浇捣分段支设并顶压紧,以防模板上浮变形,边角处的砼必 须注意捣实。严禁斜面部分不支模,用铁锹拍实。 (4)管道敷设对泵送砼的影响很大,其敷设的原则是路线短弯道少、 接头严密。砼的浇筑,应根据整体连续浇筑要求,依结构的尺寸大小, 钢筋疏密、砼供应条件等具体情况而确定。在本工程上采用分层分段浇 筑。 (5)砼的振捣:砼宜采用机械振捣,振捣棒的操作,要做到“快插 慢拔”。分层浇筑,振捣棒应插入下层 5cm 左右,以消除两层之间的接 缝。振捣时要防止振动模板,并且避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。每 振捣完一段,应随即用铁锹摊平拍实,木抹搓平。 (6)砼的养护。砼浇筑完毕后应加以覆盖和浇水。本工程采用满铺 0.5mm 厚塑料薄膜或草袋覆盖,视气温情况每间隔一定时间浇水养护, 保证砼面上湿润,养护时间不少于 7 天。 3.2.3 主体工程主体工程 为了保证施工质量,梁柱均配制定型竹胶模板与钢模板。柱侧模长 度支设到梁底模板,在柱模底用 50mm50mm 的小方木钉成方盘,方 盘内边尺寸为胶合板模板外边尺寸用于固定。 一层柱由于较高,为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形,用 14600 对拉螺栓拉接,在竹胶板外侧设 100mm(宽)50mm(厚) 纵向档杆,档杆外侧钢筋柱箍用扣件扣紧,钢管柱箍间距为柱模下部间 距 300mm,上部间距 500mm。在柱箍的外侧要设钢管竖档,一侧设两 个竖档。 柱顶与梁交接处,侧模留出缺口,缺口尺寸即为梁高及宽,并在缺 口侧及口底加横档。 梁模搭设双排钢管支撑,支撑架立杆间距 1500mm,梁侧立杆加密 至 750mm,并搭设浇筑通道和料台。当梁高超过 800mm 时,可在侧模 中部增设对拉螺栓。一般跨度大于 4 米的现浇砼梁起拱高度为长度的 23。模板缝用胶带粘贴,防止漏浆,详细施工方法见下。 3.2.3.1 主体钢筋工程 本工程所用钢筋均应有出厂合格证,施工前必须试验合格后方可采 用,焊接接头钢筋均应在现场取试件,并有见证取样人在场,经送检合 格后方可焊接。 一、钢筋的配料 (1)钢筋配料根据施工图,绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加 以编号,然后分别计算钢筋的下料长度和根数,填写配料单,申请加工。 (2)配料计算注意事项 第一、在设计图纸中,钢筋配置的细节问题无注明时,一般可按施 工规范构造配制。 第二、配料计算时,要考虑钢筋的形状和尺寸,在满足设计要求的 前提下应有利于加工制作和绑扎。配料时要考虑施工需要的附加钢筋。 第三、配料单和料牌 钢筋配料完成后填写配料单,列入计划配料单,将每种编号的钢筋 制作一块料牌绑扎在已加工好的钢筋上作为钢筋加工的依据,并在绑扎 中作为区别工程项目构件和各种编号的标志。 二、钢筋制作 钢筋加工在施工现场进行下料、成型、制作,现场布置配套的加工 机械设备,具体布置位置见现场施工平面图。 ()钢筋除锈。钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、 鳞等清除干净,钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均 应调直。 钢筋除锈:钢筋除锈一般通过以下两个途径:一是在钢筋冷拉或调 直过程中除锈;二是机械方法除锈。 (2)钢筋的弯曲成形。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求, 如设计无规定时,应符合规范及抗震要求的规定。 钢筋的弯曲成型:一级钢筋末端作 180弯钩,其圆弧弯曲直径 不应小于钢筋直径 d 的 2.5 倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径 d 的 3 倍。梁柱箍筋弯成 135其直线段长度,梁不小于 6d,柱子不小于 10d。二级钢筋末端做 90或 135弯曲时,弯曲直径 D 不宜小于钢筋 直径 d 的 4 倍;三级钢筋末端作 90弯钩,弯曲直径 D 不宜小于钢筋直 径 d 的 4 倍。弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径不宜小于钢筋直径 d 的 5 倍。 三、钢筋绑扎 (1)钢筋绑扎与安装 a 准备工作: 核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。 准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等。准备控制砼保护层用的水泥 砂浆垫块,其厚度应等于砼保护层厚度。 b 按设计及规范要求进行后浇带部位的钢筋绑扎。 c 柱子、梁、顶板钢筋绑扎要满足设计要求及有关规范的规定。 d 钢筋施工中应按设计要求完成防雷接地连接。 (2)柱钢筋绑扎 柱子钢筋接头位置:柱子钢筋每层设一个接头,按施工图纸要求设 备,接头按规范要求在同一断面内小于等于 50的钢筋总面积。接头采 用电渣压力焊。 工艺流程:套柱箍筋电渣压力焊连接竖向受力钢筋画箍筋间距 线绑箍筋。 先按图纸要求的间距,算好每根柱子的柱子矩形箍数量。将矩形箍 套在下层伸出的钢筋上,然后电渣压力连接柱子钢筋。 在柱子主筋上用粉笔画出箍筋间距线,按已划好的钢筋位置线,将已套 好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,箍筋接头要错开。 箍筋要与主筋垂直,主筋及矩形箍绑扎牢固。 柱筋的保护层厚度按设计要求为主筋外皮 30mm,可在主筋上绑扎 垫块予以保证。 (3)梁钢筋绑扎 模内绑扎:画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主次梁底层纵 筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋 按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。 模外绑扎(先在梁模板上口绑扎成型后再入模内):画箍筋间距 在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋 穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋 按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内。 在梁侧模板上画出箍筋间距,摆放箍筋。 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距 逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,并套好箍筋;放主 次梁的架立筋;隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使 间距符合设计要求,绑扎箍筋,再绑主筋,主次梁同时配合进行。 绑梁上部纵向筋的箍筋,宜用套扣法绑扎。 箍筋在叠合处弯钩,在梁中交错绑扎,箍筋弯钩为 135,平直部 分长度为 10d,如做成封闭箍时,单面焊缝长度不小于 5d。 梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘 50mm 处。在主、次梁受力 筋下均应放垫块(或塑料卡),保证保护层的厚度。受筋为双排时,可 用短钢筋垫在两层钢筋之间,钢筋排距应符合设计要求。 梁筋的搭接:梁的受力钢筋直径等于或大于 22mm 时,宜采用焊接 接头,小于 22mm 时,可采用绑扎接头,搭接长度要符合规范规定。搭 接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的 10 倍。接头不宜位 于构件最大弯矩处,受拉区域内 I 级钢筋绑扎接头的末端应做变钩( 级钢筋可不做弯钩),搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错 开,当采用绑扎接头时,在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋 截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,受拉区不大于 25。 (4)板钢筋绑扎 工艺流程:清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋。 清理模板上面的杂物,用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按 划好的间距,先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔 等及时配合安装。在现浇板中有板带梁时,应先绑带梁钢筋,再摆放板 钢筋。 绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣,除外围两根筋的相交点应全部绑 扎外,其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)如板为双层钢 筋,两层筋之间须加钢筋马凳,以确保钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相 交点均要绑扎。 在钢筋的下面垫好砂浆垫块,间距 1.5M。垫块的厚度等于保护层厚 度,应满足设计要求,如设计无要求时,板的保护层厚度不应小于 15mm,钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。 (5)楼梯钢筋绑扎 工艺流程:划位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋。 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋, 每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时,先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁。 底板筋绑完,待踏步模板吊绑支好后,再绑扎踏步钢筋。主筋接头 数量和位置均要符合施工规范的规定。 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相 符。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂 浆垫块等。 绑扎形式复杂的结构部位时,应先研究逐根穿插就位的顺序,并与 模板工联系,确定支模绑扎顺序,以减少绑扎困难。校正暗柱及墙板插 筋,柱子箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上,箍筋转角与纵向钢 筋交叉点均应扎牢,绑扎箍筋时,绑扣相互间应成八字形。 板钢筋绑扎时,水平筋伸入两端墙内 35d,接头应错开,在同一截 面的接头数量不超过总数的 50,按设计要求绑扎拉钩,应绑扎牢固, 以控制两层网片的净距。板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁 钢筋中,主梁的钢筋在下,当有圈梁时,主梁钢筋在上。主梁上次梁处 两侧均须设附加箍筋及吊筋。 框架节点处钢筋穿插十分稠密时,应特别注意梁顶面主筋间净距要 有 30mm,以利于浇筑砼。 钢筋的绑扎,四周两行钢筋交叉点应能扎牢,中间部分交叉点相隔 交错扎牢,必须保证钢筋不位移。上部的负筋要防止踩下,特别是挑檐、 悬臂板等,要严格控制负筋位置,以免拆模后断裂。图纸中未注明钢筋 搭接长度均应满足构造要求。 四、钢筋的焊接 (1)电渣压力焊 钢筋焊接之前,焊接部位和电极钳口接触的(150mm 区段内)钢筋 表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净,钢筋端部若有弯折、扭曲, 应予以矫直或切除,但不得用锤击矫直。 在正式进行钢筋电渣压力焊之前,必须按照选择的焊接参数进行试 焊,并作试件送试,以便确定合理的焊接参数。合格后方可正式生产。 当采用半自动控制焊接设备时,应按照确定的参数设定好设备的各项控 制数据,以确保焊接接头质量可靠。 在钢筋电渣压力焊焊接中,焊工应认真进行自检、互检,若以发现 偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷,应切除接头重焊,并查找 原因,及时消除。切除接头时,应切除热影响区的钢筋,即离焊缝中心 约为 1.1 倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。 (2)闪光对焊(用于梁、板钢筋)。 工艺流程:检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件 送试确定焊接参数焊接质量检验。 焊接工艺方法选择:当钢筋直径较小,钢筋级别较低,可采用连续 闪光焊。采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为 28。级钢筋焊接时, 无论直径大小,均应采取预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。 试焊、做班前试件:在每班正式焊接前,应按选择的焊接参数焊接 6 个试件,其中 3 个做拉力试验,3 个做冷弯试验。经试验合格后,方可 按确定的焊接参数成批生产。 保证焊接接头位置和操作要求:焊接前和施焊过程中,应检查和调 整电极位置,拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧,电极钳口变形应 立即调换和修理。 钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接,必须煨直或切除。钢 筋端点头有弯曲,应序以调直或切除。 夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保 证焊缝与钢筋直径轴线垂直。 焊接完毕后,应待接头变为黑红色,才能公开夹具,平稳取出钢筋。 做好对焊试件,不少于 2 个,进行冷弯试验,合格后,才能批量焊 接。 焊接场地应有防风、防雨措施。 钢筋端头 120mm 范围内的铁锈、油污,必须清除干净。钢筋头有弯 曲应予以调直或切除。焊接过程中,粘附在电极上的氧化铁要随时清除 干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形,端面不应氧化。 焊接后稍冷却才能松开电极钳口,取出钢筋时必须平稳,以免接头弯折。 在钢筋对焊生产中,焊工应认真进行自检,若发现偏心、弯折、烧 伤、裂缝等缺陷,应切除接头重焊,并查找原因,及时消除。 (3)电弧焊 1)施工工艺:施焊前,钢筋的装配与定位,应符合下列要求: 采用帮条焊时,两主筋端面之间的间隙应为 25mm; 采用搭接焊时,钢筋和预弯和安装,应保证两钢筋的轴线在一直线 上; 帮条和主筋之间用四点定位焊固定;搭接焊时,用两点固定;定位 焊缝应离帮条或搭接端部 20mm 以上。 施焊时,引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始,收弧应在帮条或者 说搭接钢筋端头上,弧坑应填满。多层施焊时,第一层焊缝应有足够的 熔深,主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始端与终端,应熔合良 好。 钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时,焊缝长度不应小于帮条或搭接长 度,焊缝高度 h0.3d,并不得小于 4mm;焊缝宽高 b0.7d,并不得小 于 10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时,焊缝高度 h0.35d,并不得 小于 6mm;焊缝宽度 b0.5d,并不得小于 8mm。 2)电弧焊注意事项 帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等均应符合有关 规定; 焊接地线应与钢筋接触良好,防止因起弧而烧伤钢筋;带有垫板或 帮条的接头,引弧应在钢板或帮条上进行。无钢板或无帮条的接头,引 弧应在形成焊缝部位,防止烧伤主筋;钢筋级别、直径、接头形成和焊 接位置,选择适宜的焊条直径和焊接电流,保证焊缝与钢筋熔合良好; 焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑平整,加强焊缝应平缓过渡,弧坑 应填满。 3.2.3.2 主体模板工程 本工程主体采用组合钢模、竹面大模板系统。 框架柱为矩形,模板采用 20mm 厚胶合板模板材。 安装模板:矩形柱由 20mm 厚胶合板作为四边侧板,侧板长度到梁 底模板,在柱模底用 50mm50mm 的小方木钉成方盘,方盘内边尺寸 为胶合板模板外边尺寸用于固定。 为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形,在胶合板外侧设 100mm(宽) 50mm(厚)纵向挡板,挡板外侧钢管柱箍用扣件扣紧,钢管柱箍间距 为柱模下部间距 300mm,上部间距 500mm。在柱箍的外侧要设钢管竖 档,一侧设两个竖档。 柱顶与梁交接处,侧模留出缺口,缺口尺寸即为梁高及宽,并在缺 口侧及口底加横档。 按柱截面尺寸制作侧模板,配制一个数层的柱模,在每套模板上按 柱编号。采用该模板其优点是砼外观质量和几何尺寸满足设计和规范, 模板横缝少,操作简单,价格合理。 一、梁、板模板 1、梁模板 (1)梁底模全部采用 50mm 厚木模,梁底模板宽为梁净宽。 (2)梁侧模采用竹胶合板模。梁模端部搁置于木模上,长度等于梁 净长。高度梁高(板厚板模) 。梁模支撑板模,梁侧模夹底模。 2、顶板模板 (1)顶板模板采用 12mm 厚酚醛竹胶合板模板、宽等于板底净尺 寸,板模搁置于梁模上。 (2)顶板模板全部次龙骨采用 60mm100mm 方木,间不大于 300mm,主龙骨采用 2 根 48mm3.5mm 的钢管,间距 750mm。 (3)顶板模板支撑架采用普通钢管支撑,立杆间距不大于 1.5m1.5m,梁下拉杆应加密,间距不大于 0.75m0.75m,横杆沿高度 方向间距不大于 1.8m。顶板支模如图: 3、模板工程施工前的准备工作 (1)模板的定位基准工作在安装前,要做好模板的定位基准工作。 进行中心线和位置线的放线。 模板放线时,应先清理好现场,然后根据施工图用墨线弹出模板的 内边线和中心线,墙模板要弹出模板的内边和外侧控制线,以便于模板 安装和校正。 (2)做好标高引测工作 用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求,直接引测到模板 安装位置。在无法直接引测时,也可以采取间接引测的方法,即用水准 仪将水平标高先引测到过渡引点,作为上一层结构构件模板的基准点, 用来测量和复查标高位置。 (3)进行找平工作 模板承垫底部应预先找平,以保证模板位置正确,防止模板底部漏 浆。找平方法是沿模板内边线用 1:3 水泥砂浆抹找平。另外,在外墙部 位,继续安装模板前,下层模板不拆除,以便上部模板的固定和预防施 工缝处的混凝土漏浆。 (4)设置模板定位基准 采用钢筋定位,即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋,绑扎在 竖向主筋上,并按两排主筋的中心位置分档,以保证钢筋与模板位置准 确。 (5)模板与配件的检查 按施工需用的模板及配件对规格、数量逐项清点检查,未经修复的 部件不得使用。 (6)安装前的准备工作 模板安装前,应做到下列准备工作: 向施工班组进行技术交底;做好模板底部的砂浆找平工作,以防模 板底部浇筑混凝土时漏浆;模板应涂刷隔离剂,在涂刷隔离剂之前应先 将模板上的灰浆铲除清理干净,严禁在模板上涂刷废旧机油,以免污梁 构件钢筋;板支撑的承接面应平整坚固,准备好垫木。 4、模板支设安装的规定 (1)模板支设安装的规定 模板支设安装,应遵循下列规定: 按模板设计循序拼装,以保证模板体系的整体稳定性;配件必须装 拼牢固,支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实,并有足够的受压面积,支 撑面应着力于外钢楞;预埋件和预留孔洞必须位置准确,安设牢固;支 设梁和板要有水平撑和剪刀撑,应按构造与整体稳定性布置。 (2)安全要求 模板安装时,应切实做好安全工作,并符合以下安全要求: 模板上架设的电线和使用的电动工具应采用 36V 的电压电源或者采 取其它有效的安全措施;高空作业时,各种配件应放在工具箱或工具袋 中,禁止放在模板或脚手架上,各种工具应系挂在操作人员身上或放在 工具袋内,不得掉落以免伤人;高层建筑施工时,应有防雷击措施;装 拆模板时,上下应有人接应,随拆随运,并应把活动部件固定牢固,严 禁堆放在脚手板上和抛掷;装拆模板时,必须使用稳固的登高工具,高 度超过 3 米时,必须搭设脚手架,装拆施工时,除操作人员外,下面不 得站人,高处作业时,操作人员应挂上安全带;安装剪刀墙、柱模板时, 应随时支撑固定,防止倾覆;拆除承重模板,必要时应先设立临时支撑, 防止整块坍落。 5、模板的支设方法 本工程的支设方法,均采用单块就位组拼法。 (1)梁板模板支设方法 复核梁板底标高,校正轴线位置无误后,搭设垫平模板支架(包括 安装水平拉杆和剪刀撑) ,固定龙骨,再在次龙骨上铺钉底模,拉线找直。 然后绑扎钢筋,安装并固定梁侧模板。 按规范要求起拱(一般跨度大于 4M 时,应起拱 0.1%-0.2%).安装 外楞、拧紧对拉螺栓,调整梁口平直。复查梁模尺寸,并加设模板支撑。 (2)梁板模板安装,应注意以下事项: 梁模支柱的设置,由模板设计规定;采用扣件钢管脚手作支架时, 扣件必须要拧紧,要抽查扣件的力矩,横杆的步距要按设计要求设置; 由于各种设备管道安装的要求,需要在模板上预留孔洞时,应尽量使穿 梁管理道孔分散,穿梁管道孔的位置应设置在梁中部 12 梁高范围内, 以防削弱梁的截面,影响梁的承载能力;应在梁模端头部位留置清扫孔。 二、楼梯模板 施工前应根据实际层高放样,先安装休息楼面处模板,然后再安装 楼梯底模板,再安装楼梯模板斜楞,安装外帮侧模和踏步模板。应特别 注意斜向支柱的固定,防止浇筑混凝土时模板移动。 三、支模工艺 搭设支撑架调平支撑顶面安装模板主梁安装次梁铺木胶合 模板面板拼缝粘胶带刷脱模剂模板预检进行下道工艺。 四、拆模工艺 楼板砼强度达到拆模要求降下拆头托板拆除模板主次梁拆除 面板拆除下部水平支撑涂刷脱模剂运至下道工序工作面。 五、施工注意事项 (1)严格控制板顶的标高,并要求误差应不得大于1MM。 (2)木胶合板的边缘及孔眼,均应粘贴海绵条密封处理。 (3)木胶合板使用前应刷脱模剂。 (4)模板上弹线,要隔一层用一种颜色,以防两层的线混淆不清。 (5)严格控制模板和立柱的拆模时间。拆模强度按规范。 (6)拆模时须在立柱的下层水平支撑上铺设脚手板供操作人员行走, 不宜直接踩在水平支撑上操作。 六、预埋件和预留孔洞的设置 (1)竖向构件预埋件,采用绑扎固定。 (2)水平构件预埋件,梁顶埋件可用铁钉固定。 七、模板的拆除 拆除顺序,遵循先支后拆,先拆非承重部位,后拆承重部件,以及 自上而下的原则,拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬;拆模时,操作人 员应站在安全处,以免发生事故,待该片的模板全部部拆除后,方准将 模板,配件、支架等运出堆放;拆下的模板等配件,严禁抛扔,要有人 接应传递,按指定地点堆放,并做到及时清理,维修和涂刷隔离剂,以 待用。 方可浇灌砼,在浇灌砼时,应设专人看管模板。 3.2.3.3 主体砼工程 本工程砼及砂浆由现场集中搅拌,配合比需经试验室确定,配合比 通知单与现场使用材料相符。 砼搅拌:采用自动计量装置计量。搅拌站设置砼配合比标志片牌。 砂、石、水泥(散装)必须严格按配合比分别计量。加水也必须严格计 量。 加料顺序:一般先倒入石子,再倒入水泥,后倒砂子,最后加水。 如掺入粉煤灰等掺合料,应在倒水泥时一并倒入。如需要掺外加剂,应 按定量与水同时加入。 砼搅拌时间,500L 自落式搅拌机一般不少于 1.5min。 一、施工准备 砼采用输送泵直接送到浇筑部位。 混凝土的搅拌时间一般不宜少于 1.5 分钟,掺加外加剂的砼搅拌时 间要适当延长。 搅拌站配备试模,混凝土取试按每 100M3或小于 100M3留取一组试 块。 砼搅拌应全面检查所用机械设备的灵活可靠性,配水、电线路畅通, 运输道路平整、无障碍物。 在混凝土浇筑之前必须经建设单位或监理验收钢筋和模板,合格后 方可进行砼的浇筑。 二、砼的浇筑 管道部位:管道敷设原则是“路线短、弯道少、接头严密” 。水平泵 管敷设时,必须将泵管用马凳架空。 混凝土的浇注高度不宜超过 2M,超过 3M 高应设置溜管。 三、正确预留和处理施工缝 施工缝的的位置应在混凝土浇筑之前确定,并宜留置在结构受剪力 较小且便于施工部位。 柱,宜留置在基础的顶面,或梁的下部,梁的上面。 与板连成整体的大截面梁,留置在板底以下 2030mm 处。 单向板,留设在平行于板的短边的任何位置。 有主次梁的楼板宜顺着次梁的方向浇筑,施工缝应留置在次梁跨度 的中间 1/3 范围内。 在施工缝处继续浇筑砼时,应符合下列规定:已浇筑的砼其抗压强 度不应小于 1.2N/mm2;在已硬化的砼表面上,应清除水泥薄膜和松动石 子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净,且不得积水;在浇 筑砼前,宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆; 砼应细致捣实,使新旧砼紧密结合。 四、泵送混凝土真空吸水技术 由于本工程采用的是泵送砼,为了取得较好的和易性,一般采用有 较大流动性的塑性混凝土进行浇筑,砼水灰比较大,所以在梁板施工中 可采用混凝土真空吸水技术。混凝土经振捣后,其中仍残留有水化作用 以外的多余游离水分和气泡。混凝土的真空吸水处理,就是将混凝土中 的游离水和气泡吸出,从而降低水灰比,提高混凝土早期强度。 采用真空吸水处理,可解决干硬性混凝土施工操作的困难,并可提 高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度,能有效地防止表面收缩裂缝 和防冻等性能,缩短整平、抹面、表面处理、拆模等工序的间隔时间, 为混凝土施工机械化连续作业创造条件。 真空吸水操作要点:采用真空吸水的混凝土拌合物,按设计配合比 适当增大用水量,水灰比可在 0.480.55 之间,其他材料用量维持原设计 不变;真空吸水的作业深度不宜超过 30cm,由于混凝土中的部分多余水 分和空气被抽吸排出,混凝土体积会相应缩小,因此振捣后提浆刮平的 混凝土面要比所要求的混凝土表面略高,一般高出 24mm;将真空吸盘 放置在已浇筑捣实后的混凝土表面,使过滤网平整紧贴在混凝土上,注 意检查真空吸盘周边的密封带,并要保证两次抽吸区域中有 3cm 的搭接; 开机后真空度应逐渐增加,当达到要求的真空度(一般为 500600mm 汞柱)开始正常出水后,真空度要保持均匀;结束吸水工作前,真空度 应逐渐减弱,防止在混凝土内部留下出水通路,影响混凝土的密实度; 开机延续时间(min)宜为板厚的 11.5 倍。也可根据经验看混凝土表面的 水分明显抽干,用手指压上无指痕或脚踩只留下轻微的痕迹,即可认为 真空抽吸完成。也可参考表 1984 执行。 真空吸水后要进一步对混凝土表面研压抹光,保证表面的平整。 五、砼的振捣 混凝土振捣有梁板采用平板振动器,柱子采用插入式振动器。 砼柱宜采用插入式振动器,振捣棒的操作要做到“快插慢拔” 。 在振捣过程中,宜将振捣棒上下抽动,以使上下振动均匀,每点振 动一般以 20s30s 为宜,但还应视砼表面呈水平状,不再显著下沉、不 再出现泡表面泛出灰浆为准。 分层浇筑时,振捣棒应插入下层 5cm 左右,以消除两层之间的接缝。 振捣时要严禁振动模板和钢筋,并尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋 件等。 振捣砼时要有专人看管模板,如发现异常现象及早处理。 每振捣完一段,应随即用铁锹铁铲摊平拍实,木抹槎平。 如果浇注时间过长,现场管理人员应执行轮换班跟踪作业制度。 六、砼的养护 为了保证新浇的砼有适宜的硬化条件,防止早期由于干缩产生裂缩, 砼浇筑完毕后,柱采用满铺 0.50mm 厚塑料膜覆盖浇水养护,板视气温 变化情况每间隔一定时间浇水养护,保证砼表面湿润。冬季要用草袋覆 盖,不宜浇到水养护的梁采用喷洒养生液的方法养护。普通砼连续养护 时间不少于 7 天。 3.2.4 现浇预应力框架梁张拉施工方案现浇预应力框架梁张拉施工方案 3.2.4.1 结构概况 该工程设置预应力梁,预应力梁跨度主要为 45.9M、20.5M、17M 等。 预应力框架梁预应力主筋采用 1X7-15.2-1860 有粘结预应力钢绞线, 主筋分别配置有 1 束和 2 束,每束配有预应力筋 1-8j15.2、2- 6j15.2。 3.2.4.2 施工部置 根据工程特点,采用“逐层浇筑,逐层张拉”施工方案,即浇筑一层 框架梁的混凝土,张拉一层框架梁的预应力筋,自下而上逐层完成,顺 序见下图一: 图一 “逐层浇筑、逐层张拉”施工顺序 (1)第一层框架柱及第一层框架梁混凝土施工(图-a) 。 (2)第二层框架柱混凝土施工及屋面框架梁支模,扎钢筋与孔道留 设。第一层框架梁混凝土达到设计要求后,张拉该层框架梁预应力筋, 孔道灌浆(图b) 。 (3)屋面框架梁混凝土浇柱。第一层框架梁孔道灌浆强度达到设计 要求后,拆除梁下的支撑与底模(图c) 。 (4)第二层框架柱砼施工及屋面框架梁支模,扎钢筋及孔道留设。 屋面框架梁砼强度达到设计要求后,张拉该层框架梁预应力筋,孔道灌 浆(图d) 。 (5)单跨预应力梁采用一端张拉方案,张拉端采用 QM 型锚具, 锚下配置铸铁喇叭管与螺旋筋。固定端采用挤压锚具,锚具下设有钢垫 板与螺旋筋。 (6)双跨预应力梁采用二端张拉方案,采用 QM 型锚具,张拉时 两端同时张拉。 3.2.4.3 施工工艺 (一)有粘结预应力施工工艺流程如下: 1、框架大梁支承部位地基 处理 2、支撑搭设 3、安装主梁底模及单侧模 板 4、描出预应筋曲线坐标连 接曲线 5、曲线验收 6、绑扎大梁钢筋并固定位 置 7、波纹管支架焊接 8、波纹管安装、泌水孔安 装 9、喇叭管、螺旋筋安装 10、穿钢绞线 6A 半成品钢筋 加工 3B 安装次梁及板 模板 7A 支架半成品 焊接 10A 钢绞线下 料 图二 预应力框架梁施工工艺流程 (二)有粘结预应力梁施工具体措施 1、材料及设备 (1)材料 a 钢绞线拟采用 1X7-15.2-1860-II 高强低松弛预应力砼用钢绞线,质量 应符合国标 GB/T 5224-1995 有关规定的要求。钢铰线进场后核对质量证 明书并逐盘目测验收,同时按规范规定抽样复试,测其抗拉强度,弹性 模量等合格后方可使用。进入现场的预应力筋应具备出厂质保书并进行 复验试验, b 根据设计要求采用二端张拉的张拉方式;锚固体系均采用国家 I 类锚 具,张拉端为 YM155,6,7 型夹片式群锚,锚具质量应符合国标 GB/T 14370-2000 有关规定的要求;并按设计要求制备端部钢筋螺旋筋、锚垫 11、绑扎次梁钢筋 12、立另一侧模板、绑扎 板筋 13、钢筋模板验收 14、浇筑混凝土 15、混凝土养护 16、预应力筋张拉 17、孔道灌浆 18、封堵锚具 19、拆模 14A 混凝土配合比 试配 16A 压混凝土 试块 19A 压水泥试 块 15B 二层柱 16B 预应力测试 17B 水泥浆试块 制作 板及定位支架。锚具应具备出厂合格证;张拉设备应具备有效的标定报 告,以确保施工时预加力符合设计要求。 (2)设备表 序 号名 称规格数量 完好 程度 1油 泵YBZ2x1.5/501完好1 2千斤顶YDC-15001完好2 QYC-2701完好 3灌浆泵 HB-31完好3 4砂轮切割机1完好4 5电焊机1完好5 6钢板尺4完好6 2、下料及成束 A、梁内预应力筋的下料在预应力筋专用下料场进行。放大样复核 计算的下料长度,用砂轮锯进行切割下料。 B、为保证钢铰线编束后根与根间距紧密,编束前用干净纱布将钢 绞线逐根擦拭干净后,每根

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