装载机工作装置液压系统设计及其故障分析排除.doc

目录1.装载机简介.22.工作装置的组成及功用.43.工作装置液压 系统的组成及原理分析.54.工作装置液压系统的调整和保养.75.装载机工作装置液压系统故障的排除.86.装载机工作装置设计.117.工作装置液压系统原理图.27摘要 在现代化建设工程中，日新月异的发展之下，在工程机械这个范畴中，装载机对于土方工程来说可谓必不可少，其重要性无法比拟的，也是其他工程机械所无法代替的，它在工程领域发挥着举足轻重的作用，针对于装载机，本文首先对装载机做了一个整体的简介，然后对其工作装置的液压系统作了详细的介绍，然后对其构成工作装置的各个部分元件及其功能也作了简要的介绍 ，由于本文重点是介绍装载机工作装置的液压系统，所以对液压模块重点介绍，而构成模块只是简要的介绍，不仅如此，本文也介绍了装载机工作装置液压系统的常见故障，且对这些常见故障所会发生的现象作了详细的解释，并给出了解决的措施及其方案，不仅如此，了解了液压的常见故障只是属于维修的范畴，而本文也给出了装载机工作装置液压系统的如何调整和保养以更好的保护装载机，延长其使用的年限。关键字：工作装置，工作装置液压系统，液压系统常见故障，液压系统调整与保养 1. 装载机简介装载机基础知识介绍：一、用途装载机又叫铲车，是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的土石方施式机械，它主要用于铲装土壤、砂石、石灰、煤炭等散状物料， 也可对矿石、硬土等作轻度铲挖作业。如果换不同的工作装置，还可以完成推土、起重、装卸其他物料的工作。在公路施工中主要用于路基工程的填挖，沥青和水泥 混凝土料场的集料、装料等作业。由于它具有作业速度快，机动性好，操作轻便等优点，因而发展很快，成为土石方施工中的主要机械。二、分类常用的单斗装载机，按发动机功率，传动形式，行走系结构，装载方式的不同进行分类。1、发动机功率：(1)功率小于74kw为小型装载机；(2)功率在74147kw为中型装载机；(3)功率在147515kw为大型装载机；(4)功率大于515kw为特大型装载机。2、传动形式：(1)液力机械传动，冲击振动小，传动件寿命长，操纵方便，车速与外载间可自动调节，一般在中大型装载机多采用；(2)液力传动：可无级调速、操纵间便，但启动性较差，一般仅在小型装载机上采用；(3)电力传动：无级调速、工作可靠、维修简单、费用较高，一般在大型装载机上采用。3、行走结构：(1)轮胎式：质量轻、速度快、机动灵活、效率高、不易损坏路面、接地比压大、通过性差、但被广泛应用；(2)履带式：接地比压小，通过性好、重心低、稳定性好、附着力强、牵引力大、比切入力大、速度低、灵活性相对差、成本高、行走时易损坏路面。4、装卸方式：(1)前卸式：结构简单、工作可靠、视野好，适合于各种作业场地，应用较广；(2)回转式：工作装置安装在可回转360度的转台上，侧面卸载不需要调头、作业效率高、但结构复杂、质量大、成本高、侧面稳性较差，适用于较侠小的场地；(3)后卸式：前端装、后端卸、作业效率高、作业的安全性欠好。三、选用原则1、机型的选择：主要依据作业场合和用途进行选择和确定。一般在采石场和软基地进行作业，多选用履带式装载机；2、动力的选择：一般多采用工程机械用柴油发动机，在特殊地域作业，如海拔高于3000m的地方，应采用特殊的高原型柴油发动机；3、传动型式的选择：一般选用液力机械传动。其中关键部件是变矩器形式的选择。目前我国生产的装载机多选用双涡轮、单级两相液力度矩器；4、在选用装载机时，还要充分考虑装载机的制动性能，包括多个在制动、停车制动和紧急制动三种。制动器有蹄式、钳盘式和湿式多片式三种。制动器的驱动 机构一般采用加力装置，其动力源有压缩空气，气顶油和液压式三种。目前常用的是气顶油制动系统，一般采用双回路制动系统，以提高行驶的安全性。2.工作装置的组成及功用2.1工作装置的组成 工作装置是装载机的重要组成部分,装载机 的铲装、 提升 、 翻斗及卸料等都是通过工作装置的有关运动来实现的 。 在一般情况下 , 装载机 的工作装置 由铲斗 、 动臂 、摇臂 、连杆、转斗油缸、动臂油缸等组成 如图 1。 铲斗是装载物料的容器 , 具有两个铰点 , 一个与动臂铰接 , 另一个通过连杆 、 摇臂与转斗油缸连接 , 操纵转斗油缸 即可使铲斗 翻转或卸料 。 动臂与车架铰接 , 操纵动臂油缸即可举升或降落动臂与铲斗 。2.2工作装置的功用 在装载机上进行作业 时 , 工作装置应保证 当转斗油缸闭锁时 , 操纵动臂油缸使动臂举升或降落时连杆机构能使铲斗上下平动或接近平动 , 其摆动的角度必须在允许 的范 围之 内 , 以 免装满物料 的铲斗由于不平行移动或倾斜而撒落物料 而 当动臂处在任何位置 , 操纵转斗 油缸使铲斗绕动臂铰点转动 以进行卸料 时 , 其卸料角不 小 于 45度， 而且在最高位置卸料后 , 当动臂下降 , 又能使铲斗 自动放平 , 以减少驾驶员 的劳动强度 , 提高生产效率 。3.工作装置液压 系统的组成及原理分析3.1工作装置对其液压 系统的要求 装载机工作装置液压系统应保证工作装置能完成铲掘 、 提升 、 保持 、 翻斗等动作 。 这样动臂油缸操纵阀必须具有提升、中立 、下降、浮动四个位置 , 而转斗油缸操纵阀必须具有后倾 、保持 、前倾三个位置, 这是最基本的要求 , 再配置其它 的液压元件就组成了装载机的工作液压系统 。因此工作装置对其液压系统的工作有以下四点要求:a.工作可靠 , 寿命长 。必须保证系统设计合理 , 有安全保护措施 , 液压元件工作可靠 , 不出故障以减少停车维修时间 , 提高效率 。b.容易拆装 。 选用标准件 , 便于维修保管 减少维修时间 。c.良好的工作性能 。保证工作装置工作平稳 , 操作灵活 、轻便 , 以减少司机 的劳动强度 。d.成本低 、元件少, 检修方便 。3.2工作装置液压系统的组成及各部件的功用 装载机工作装置液压系统 的组成如图所示 。它包括油箱 、 油泵 、 工作分配阀,转斗油缸 、动臂油缸 、油管等部件组成 。油泵采用CBG160型齿轮泵川 , 工作压力为15.7Mpa,12.3Mpa流量 为350L/min而 , 额定 转速为2200rpm, 油泵与变速泵 连接在一起 , 固定在 变速箱上 , 由发动机驱动齿轮副带动 。分配阀 型号为 DF一32 型图 , 由二联换向阀和安全阀组成 。 铲斗换 向阀是三位 阀、动臂换 向阀是四位阀 , 两换 向阀间采用 串并联连接油路 , 阀杆中心孔装有单 向阀 , 保证在换 向过程 中由于转斗和动臂油 缸在 工作 装置 自重 作用 下 油 液 不 倒流 , 避免铲斗和动臂 的 “ 点 头 ” 现象 。 转斗 阀杆能自动复位 , 动臂阀杆是机械定位手动复位 。动臂油缸 、 转斗油缸 均 为单级双作用单杆活塞杆 , 由缸筒 、 缸盖 、 活塞 、 活塞杆 、 密封 圈 、 支承环等组成 。 油缸是把油泵的液压能转换为工作装置的机械能的执行元件 。 油缸 的两腔密封是靠密封圈保证的 , 支承环起支承活塞作用 , 不起密封作用 。3.3工作装置液压系统的原理分析 工作装置 的液压系统是用来控制铲斗的动作的 。 当工作装置不工作时 , 来 自油 泵 的液压油输人到工作分配阀的回油腔流 回油箱 。 当需要铲斗挖掘或卸料时 , 操纵转斗操纵杆 , 后拉或前推 , 来 自油泵 的工作油经过分配阀进人转斗油缸 的后腔或前腔 , 来 实现铲斗 的上 翻或下转 。当需要动臂提升或下降时 , 操纵动臂操纵杆 , 后拉或前推 , 来 自油泵的工作油 经分配 阀进人动臂油缸的下腔或上腔 , 使动臂和铲斗提升或下降 。 当外负荷超过系统提升或上翻能力时 , 或者动臂油缸活塞到达油缸端部 , 系统压力升高达到系统调定压力时 , 压力油顶开安全阀溢流卸载经分配阀流 回油箱 。 转斗油缸前腔油压超过前腔溢流阀调定压力时 , 压力油顶开溢流 阀卸载进人转斗油缸后腔经分配阀 回油箱 。 当铲斗用于装卸散装物料而需要上下浮动时,操纵动臂操纵杆前推二档 ,来 自油泵的工作油经分配 阀可进人动臂油缸上下腔 , 同时与油箱接通 , 油缸上下腔工作油处于低压状态 , 铲斗在 自重作用下处于 自由浮动状态 , 铲斗贴着地面工作 。4.工作装置液压系统的调整和保养4.1油压的调整 分配阀工作压力如果超过1.57Mpa或低于12.3Mpa,时 , 必须进行调整 。 调整方法可拧下分配阀的螺塞 , 接上压力表 , 再启动发动机 , 并控制转速在1800r/min 左右 , 然后将转斗滑阀放在中间位置 , 动臂提升至极限位置 , 这时调整丝杆 , 使压力表的读数为 15.7Mpa,12.3Mpa.4.2自然况降检查 自然况降检查能够较快地反 映出分配阀或油缸 的工作情况 。 具体的操作方法是 铲斗内荷重50kN , 将动臂提升至极限位置 , 动力机熄火 , 保持 巧 15分钟后 , 检查活塞的下降量 。 若活塞下降量不超过 ,说明分配阀 、 油缸 的工作情况 良好 , 若活塞下降量超过10mm , 可能是分配阀 、 油缸有 内漏 , 应及时进行检查并更换相应的液压元件 。4.3工作油液应保持清洁 每台装载机在使用1000-1200h , 应将工作油液更换新油 , 具体的方法如下 应在油温未降低前更换油液 , 以便把灰尘和沉淀物一起放出操纵转斗上转和提升动臂 到最高位臂关闭动力机 , 然后利用 自重下 翻铲斗和下降动臂 , 使油缸彻底排油加人新油后 , 应连续操纵动臂数次 提升 、 下降 和铲斗下翻 、 下转数次 , 以便排 出系统内的空气所使用的油液必须是机体上所标注的油液 , 不得随意更换 。5.装载机工作装置液压系统故障的排除 装载机工作装置的液压系统原理如附图所示 , 工作中常见的故障如下 。1.铲斗的提升速度缓慢且无力，总的原因是高压油路压力不足 ,具体情况有下列几种:1) 油箱油位过低 , 使泵吸空 、吸油不足或回油滤清器堵塞 , 使液压泵供油不 足 , 造成压力低, 液压推力减小 。应将油箱加足液压油 清洗滤清器 , 保持其清洁 。2) 该机采用双联齿轮泵 , 若液压泵本身有泄漏 , 会使泵的容积效率达不到92%要 求 。3) 对其进 行 调整、研磨修复或更换密封圈 。将吸油口误认为是排油口,致使齿轮泵转向错误 , 因此造成压力不足 。应改正其转向 。4）管密封不 良 , 有空气进人油管内 , 造成压力不足 。应检查 、拧紧管接头 防止系统中各点压力低于大气压 , 经常检查进油管路过滤器是否堵塞 , 以免吸油口压力 过低、空气侵人 , 造成压力降低 。4) 先导式安全阀开启压力过低小于15.7MPa规定值 。此时不能盲目地调紧总安全阀的调压螺杆 , 应拆检安全阀 , 看先导阀弹簧是否断裂 、导 阀密封是否 良好 、主 阀芯是否卡死 , 及主阀芯阻尼孔是否堵塞 。 如果以上均无问题 , 则应调整安全阀的开启压力 。其调整方法为 先拧下分配阀上 的螺塞 , 接上压力表 , 再起动柴油机并将其转速控制在1800 r/min左右 , 然后将转斗滑阀置于 中位 、动臂提升到极限位置 , 使系统憋压 , 这时调整调压螺钉 , 直至压力表读数为即可 。5) 若分配阀的形密封圈老化 、变形或磨损 , 阀杆外露部分锈蚀 ,使密封面遭破坏 , 则都会造成分配阀外泄漏 。 此时应更换 形圈 如果阀杆端头锈蚀较严重 , 可将锈蚀部分磨掉 , 然后进行铜焊 , 使之恢复到原有直径并打磨光滑即可 。若分配阀的阀芯和 阀套磨损严重 , 则会造成内泄漏大 。此时应更换分配阀 若条件允许 ,也可在阀芯表面镀铬 , 然后与阀套配对研磨 , 使其配合间隙达到0.006-0.012mm且无卡滞现象为宜 。6) 动臂缸活塞密封环损坏造成内泄漏。检查时可将动臂缸活塞缩到底, 然后拆下无杆腔油管 , 使动臂缸有杆腔继续充油, 如果无杆腔油口有大量的工作油泄出 正常泄漏量应小于0mL/min , 说 明活塞密封已损 , 应立即更换。2.转斗、提升时有抖动具体故障原因及排除方法如下：1）油量不足, 使工作压力不稳定。应加足液压油 。2） 吸油管接 口 密封不严, 空气进人系统中使工作压力不稳定 。应检查密封性。3）油液中混人了空气 , 由于油液中有很多微小气泡, 使混有空气的油液成为可压缩物体。应消除低压油路中密封不严处 , 再将混有空气的油液排除掉。4） 液压缸活塞杆的锁紧螺母松动 , 致使活塞杆在液压缸中窜动。应将液压缸拆开 , 将紧螺母拧紧 。5） 总安全阀开启压力不稳, 使高压油压力发生变化, 引起抖动。 应检查阀的调压弹簧调整开启压力 。6） 两转斗缸和两动臂缸由于泄漏量不等,造成流量波动,引起抖动。 应按上述 1.（7）项方法检查 , 如果无问题,可进行下述处理 如果活塞杆大面积拉毛,应将其拆下,在外圆磨 床 上 进 行磨 削,再镀 上0.05mm的硬铬,如果杆径有所减小约1mm , 则可适当增加导向套的厚度来解决 。3. 动臂工作正常 , 但铲斗翻转缓慢无力主要原 因是转斗缸两过载 阀的调定压力不正常 。 转斗缸无杆腔和有杆腔两过载 阀的调定压力应分别17.5Mpa和 10Mpa 。 压力 的检测过程为在测压处接压力表 , 将转斗操纵阀置于中位 , 使动臂提升或下放 , 当连杆过死点时 , 转斗缸的有杆腔或无杆腔应建立压力 。 转斗缸活塞杆动作时压力表所示压力即为过载 阀的调定压力。如果压力低于出厂时的调定压力 , 其原因可能有：1） 转斗缸有 内泄漏 。排除方法同动臂缸 。2） 转斗缸过载阀主 阀芯有杂质颗粒 , 将主阀芯卡死 , 使过载阀处于常开状态 。 应清除杂质 , 同时应检查弹簧是否折断、 失效 , 密封圈是否老化 , 阀杆与阀体的配合间隙是否合适（正常配合间隙为 0.006一 0.012mm） 。4. 操作系统有故障 该机工作装置液压系统的控制元件是DF-32型分配阀 , 是 由两联换 向阀和安全 阀组成。铲斗换 向阀为三位阀, 动臂换向阀为四位 阀 。铲斗换 向阀能 自动复位, 动臂 阀是机械定位, 手动复位 。 6.装载机工作装置设计6.1引言：装载机是工程机械的主要机种之一 。 广泛用于建筑 、 矿 山 、港口 、铁路 、公路 、 国防等国民经济各个部门 。 在港 口 主要用来装卸散状物料、 喂料、 堆积和短距离搬运, 在更换相应的工作装置后 ,还可 以用来装卸 圆木等多种作业 。 因此,在国内外, 装载机的产量和 品种发展 的都很快 。 近年来,国 内随着装载机 向大型化发展, 已越来越多地和 自卸汽车配 合, 用在港 口 装卸矿 石 、煤炭、砂粒 等等 。 由于单斗车灵活机动 , 生产效率高 , 又可作短距离搬运 , 因此 , 在某些方面显示 了大型装卸机械所不能 比拟的优点 。目前,使用最广泛的是液力机械传动轮胎式前卸装载机 ,它主要 由内燃机、底盘和工作装置三大部分组成 ,工作装置安放最前端, 主要 由铲斗、动臂、连杆机构 、 摇臂 、 动臂油缸和转斗油缸等组成 。6.2铲斗的设计1.设计要求1.1.减小作业时的切削阻力,提高作业效率 。1.2.具有足够的强度和刚度 、耐磨 。2.基本参数的确定2.1铲斗的回转半径 指斗刃至铲斗与动臂铰接点 B之 间的距离。铲斗各基本参数如图 1所示上式中：几何斗容量 ：铲斗内侧宽度2.6m ：铲斗斗底长度系数 ：后斗臂长度系数 ：档板高度系数 ：斗底和后斗臂直线间的圆弧半径系数 ：档板与后斗臂 间的夹角 ：斗底与后斗臂间的夹角由此计算得出：2.2. 斗底长度2.3 后斗壁长度：指由斗臂上缘到斗底相交点的距离2.4 档板高度2.5 铲斗底部圆弧半径2.6 铲斗与动臂铰接点距斗底的高度3.动臂铰接点位置及动臂长度的确定3.1动臂铰接点位置3.11两动臂铰接点A 在横向平面内的距离 ,可根据装载机的轮距,并考虑动臂油缸的外形尺寸确定 , 现定为 1250mm如图 2所示3.12 动臂铰接点 A在纵向平面内的位置可由前轮的中心距离 及上下两极限位置 确定 。当动臂长度一定时 、 的大小影响装 载机的卸载距离 。 在满足卸载距离的情况下 , 从调整对整机的作用力矩出发,以及不使工作位置过于突出 , 一般希望 大些,使 A 点水平位置尽量靠近装载机的重心 。如图 3 所示, 当动臂在最低位置时 ,动臂与铲斗的铰接点 应尽量靠近轮胎 , 当铲斗处于上翻位置时 , 使铲斗与轮胎有一定的间隙。当动臂在最高提 开位置时 , 动臂与铲斗的铰接点可由最大卸载高度 、 及此时的卸载距离 S 确定 。A点通过作图法已求出 , 如图3量得3.2 动臂长度的确定 上面根据给定的最大卸载高度。 及最大卸载高度时的卸载矩离 S 作 图确定 动臂 铰点 同时也确定了动臂的长度 , 如图 4所示 , 利用图 4所示的几何关系从 中可求出LAB。 3.3 动臂油缸铰接位置及行程的确定 动臂油缸及动臂铰接点 H一般选在约为动臂长度的 处且在动臂与车架和铰斗的铲接点的连线上 , 以便能安装铰点支座 。动臂油缸与车架铰接点m,除应考虑油缸的行程外,还要使其到地面的距离 满足装载机离地间隙的要求 。动臂油缸的行程 在选定其铰接点的位置后 ,即可用作图法求出 , 如图 5所示(比例 1：40).4. 连杆机构的设计 为满足机器铲掘 , 装卸作业的需要 , 合理的连杆机构的设计 , 首先应能保证在油缸闭锁条件下用动臂油缸单独提升铲斗时 ,使铲斗在提升过程中保持平行移动,避免物料撒落, 即要 求铰接点与 C在提升过程中平行移动；其次,为保证在动臂提升高度范围内的任意位置都能卸净物料,要求转斗油缸有足够的行程 , 在任意位置都能使铲斗的前倾角 。转斗油缸的铰接点位置和工作行程可用作图法来确定 , 根据 已选定的动臂、连杆、摇臂的几何参数,按一定比例作图,画出铲斗位于地面后倾角为时的位置 、 及连杆与摇臂的铰点 B,C及连杆与摇臂的铰点F摇臂与转斗油缸的铰点的相应位置,相同的方法确定出铲斗在卸载高度范围内的不 同位置时的铰点的各相应位置,连各点可得出曲线 ,并可作出曲线 的外包络圆弧 曲线 则圆弧 曲线 的圆心 ,即为转斗油缸与车架的铰接点 , 而 的半径即为转斗油缸活塞外伸的最大安装长度 。转斗油缸的行程可根据铲斗在任意位置都能卸净物料 的条件来确定 ,从铲斗前倾 角在 任意 位置均要大于或等于这一条件出发,可确定出在不同位置及其相对应的转斗油缸与动臂的铰接点 从而得出到曲线的内包络 圆弧线 ,则的半径即为转斗油缸的最小安装距离,故转斗油缸的最小行程： 连杆长为126mm,铲斗平放于地面时铰点 B与 C在同一水平面 内的距离为120mm , 摇臂与动臂铰点位置距动臂上下两点间的距离为570mm ,铲斗上臂铰座与连杆铰座 的距离为560mm由这些参数作出图6, （比例1：20） 由图中量得： 5. 工作装置的强度校核5.1 机器的最大牵引力： 式中：驱动轮上的牵引力 G装载机自重13000Kg 路面粘性系数为0.6 水平力 （即插入阻力） 的大小 由装载机的牵引力决定5.2 垂直力 （铲起阻力）式中： 铲斗插入料堆深度1mm 铲斗宽度 铲斗开始提升物料的剪切阻力5.3 工作装置受力分析 由于工作装置是一个受力较复杂的空间超静定 系统,常常简化计算, 如图 7所示： 通过上述的分析和假设 , 就将工作装置 由超静定结构简化为平面问题进行受力分析如 图 8所示,取铲斗为分离体 , 根据平衡原理, 分析铲斗的受力 。 如图 8所示 ,根据平衡原理 , 作用于连杆两端的力的大小相等,方向相反, 即。由图示受力分可知 ,连杆此时受拉 , 如 图8C所示 , 取摇臂为脱离体 ,根据平衡原理,分析摇臂受力：如图8d所示 ,取动臂为脱离体 , 根据平衡原理 ,分析动臂受力5.4 工作装置的强度校核5.41 动臂的强度校核 动臂可看成一个双支点悬臂,如 图 9, 其危险横断面在H点附近 , 在此断面上有正应力和弯曲应力 。 式中N：计算断面上的轴向力 A： 计算断面上的截面积 W:：计算断面上的截面模量 M：计算断面上的弯矩对于H点的m-m断面： 即动臂的强度符合要求 。其它摇臂 , 连杆的校核方法 同动臂 , 经校核其强度亦都符合要求 。6 液压缸的计算 由以上分析可知 ：转斗油缸的作用力为（为考虑连杆机构摩擦损失的系数 , 通常取=1.25；） 式中F：转斗油缸作用力 P：系统工作压力15Mpa由于工作系统压力7Mpa, 参照表 液压系统的计算与设计 99页 表 4一 3知d/D0.7,即d87.5,所以取6.1 动臂油缸尺寸的确定： 考虑到连杆机构传动中的摩擦损失,动臂油缸作用力（为考虑连杆机构摩擦损失的系数,取=1.5，） 式中F：转斗油缸作用力 P：系统工作压力15Mpa同转斗油缸一徉道理, 取活塞杆直径6.2 活塞杆强度的计算因实心杆的制造工艺简单 , 故此处的活塞杆采用实心杆。活塞杆强度计算,常以液压缸前后铰接作为基本情况考虑 ,并令 的活塞杆最大行程时,活塞杆顶端连接点与液压缸支承点之间的距离,根据我们设计的实际出发满足, 所 以液压缸属于短行程型 , 主要验算活塞杆压缩或拉伸强度即可,因而须满足：活塞杆材料选用 45号 碳素钢 , 其机构性能 式 中 F一活塞所受推力Nn一安全系数 2.0一4.0 , 此处取 , =4 即活塞杆强度符合要求 。同理证验动臂油缸活塞杆强度亦符合要求6.3 活塞杆的加工要求6.3.1 活塞杆外径公差6.3.2 直线度6.3.3 表面粗糙度6.4 缸筒材料的选择缸筒材料一般的要求有足够的强度和冲击韧性,根据液压缸参数 , 用途及毛坯来源选定材料为铸钢2G35其机构性能6.4 缸筒厚度计算 式中：缸筒材料要求的最小值 缸筒外径公差余量 腐蚀余量式中： D缸筒内径 缸筒内工作最高压力18Mpa 缸筒材料的许用应力6.5 缸筒厚度验6.6.1额定工作压力应低于一定的极限值以保证工作安全 。式中：缸筒材料屈服极限值为280Mpa 缸筒外径137mm 缸筒内径125mm6.6.2 同时额定工作压力也应于 完全塑性变形 压力有一定 比例范 围 , 以避免塑性变形的发生 要求 ：缸筒发生完全塑性变形的压力 。6.6.3 验证缸筒爆破压力 缸筒耐压试验压力为远小于, 所以缸筒的爆破压力也合格。6.7 缸筒底部存度计算：缸筒底部为平面 , 其厚度可以按照四周嵌的圆盘强度公式进行近似计算;式中：筒低厚度 缸筒内径125mm 筒内最大工作压力 筒底材料许用应用6.8 缸筒头部发兰厚度的计算 mm式中：法兰在缸筒最大压力下所承受的轴向力355030N 法兰外圆半径94mm6.9 缸筒螺纹连接强度计算 缸筒与端部用螺纹连接其缸筒上的螺纹代号。 螺纹处的拉应力： 式中：拧紧螺纹系数 螺纹小径140-4=136mm 缸筒 内径125mm螺纹处的剪应力式中：螺纹连接的摩擦系数取0.12 螺纹外径140mm缸筒材料的屈服极限280Mpa安全系数动臂油缸的尺寸计算及其强度检验方法与转斗油缸相同。7 活