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一、钳工的主要工作任务钳工的主要工作任务是对产品进行零件加工、装配和机械设备的维护修理。钳工基本操作可分为：（1）辅助性操作即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。（2）切削性操作即錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝、套丝、刮削、研磨等（3）装配性操作即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。（4）维修性操作即维修，对机械、设备进行维修、检查、修理等。二、钳工定义、特点及作用（1）定义钳工是手持刀具、工具对毛坯件、半成品件进行切削加工的一种方法，是机械制造中的重要工种之一。（2）特点钳工是手持工具和刃具按图纸要求对零件进行加工，把加工的零件按设计要求组装、完成组件、部件、整机，经调试后生产出合格的产品。这显示了它的特点-灵活、方便，不受方向及位置的限制。钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。钳工操作的劳动强度大、对工人技术水平要求较高。（3）作用毛坯划线、零件的互配和修理，机械经过组装后试车调整精密量具、研磨、修整、调整、装配设备使用过程中出现故障，零件磨损，需要钳工去排除，更换零件，长期使用的机械设备修理恢复精度。三、钳工常用设备常用的设备：台钻、立钻、摇臂钻、台虎钳、砂轮机等。常用的手用工具有：锉刀、刮刀、扳手、起子、手锤、凿子等。（1）台虎钳台虎钳是用来夹持工件的通用夹具，有固定式和回转式两种。常用的有100、125、150、200、250mm几种。其构造如图1-1所示。1-丝杠 2、6-手柄3-钢钳口 4-螺钉5-螺母 7-夹紧盘8-转盘底座9-固定钳身10-挡圈 11-弹簧图 1-1 台虎钳构造图12-活动钳身使用虎钳时应注意：工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏；不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；加工时用力方向最好是朝向固定钳身。（2）钳台用来安装台虎钳、放置工具和工件等，应坚实、平稳，台面高度约800900mm，台面上装虎钳和防护网。其构造如图1-2 所示。1-2 钳台构造图（3）砂轮机用来刃磨钻头、錾子等刀具和其它工具等。（4）钻床用来对工件进行各类圆孔的加工。有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。四、常用量具有钢尺、刀口直尺、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。（1）钢直尺钢直尺是用不锈钢制成的一种量具。尺边平直，尺面有米制或英制刻度。作用：测量工件的长度、宽度、高度、深度和平面度。规格：测量范围有150mm 、300mm、500mm 和1000mm 四种。（2）游标卡尺直接测量零件的外径、内径、长度、宽度、深度、孔距等。钳工常用游标卡尺测量范围为0125mm 0200mm 0300mm等。游标卡尺结构如图1-3 所示1-尺身 2-游标3-辅助游标4-螺钉5-螺钉 6-微调螺母7-螺杆8-上量爪9-下量爪1）游标卡尺读数值：0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。2）读数0.02mm卡尺尺身上每小格1mm，当两量爪合并时尺身上49mm刚好等于游标上50 格。游标上每格=49mm50=0.98mm尺身与游标上每格相差=1mm-0.98mm=0.02mm3）读数步骤：第一步读出尺身上的整数尺寸。尺身零线左侧，尺身上的毫米整数值。第二步读出游标上的小数尺寸，找出游标上哪一条刻线与尺身上刻线对齐，该游标刻度的次序数乘以该游标卡尺的读数值，得到毫米内小数值。第三步把尺身上和游标上的两个数值相加。4）使用注意事项按工件的尺寸大小和尺寸精度要求，选用合适的游标卡尺。适用中等公差等级IT10IT16。使用前对游标卡尺要进行检查，擦净量爪，检查量爪测量面是否平直无损，尺身和游标的零线要对齐。测量内径两测量爪应在孔的直径上，不能偏歪。测量外尺寸卡尺测量面连线应垂直于被测量表面，不能歪斜。读数时，游标卡尺置于水平位置，使人的视线尽可能与游标卡尺的刻度线表面垂直，以免视线歪斜造成读数误差。(二) 常用设备安全要求钳工工作台安全要求、1、钳工台对面一般不允许有人，装安全网，钳台安装牢固，不允许当铁砧用。2、钳工台照明电压不超过36V。3、钳工台上的杂物要及时清理，工具、量具和刃具分开放置，以免混放损坏。4、摆放工具时，不能让工具伸出钳工台边缘，以免其被碰落而砸伤人脚。钻床使用的安全要求1、工作前，砂轮机对所有钻床和工具、夹具、量具进行全面检查，确认无误后方可操作。2、工件装夹牢固可靠，工作中严禁戴手套。3、手进给时，一般按照逐渐减压原则进行，用力不可过猛，以免造成事故。4、钻头上绕有长铁屑时，要停下钻床，然后用刷子或铁钩将铁屑清除。5、不准在旋转的刀具下翻转、夹紧或测量工件，手不准触摸旋转的刀具。6、摇臂钻的横臂回转范围内不准有障碍物，工作前横臂必须夹紧。7、横臂和工作台上不准存放物件。8、工作结束后，将横臂降低到最低位置，主轴箱靠近立柱，并且要夹紧。一、锯削的概念用锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法叫锯削。锯削的作用：1、锯断各种原材料、半成品。2、锯去工件上多余部分。3、在工件上锯出沟槽。二、锯削的工具手锯1、手锯的组成锯弓和锯条两部分组成。锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有固定式和可调节式两种。固定式锯弓的弓架是整体的，只能装一种长度规格的锯条。可调式锯弓分成前段后段，由于前段在后段套内可以伸缩，因此可以安装几种规格的锯条，目前广泛使用的是可调式。2、锯条的材料与结构锯条是用碳素工具钢（如T10 或T12）或合金工具钢，并经热处理制成。锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示（长度有150400mm）。常用的锯条长399mm、宽12mm、厚0.8mm。锯条的切削部分由许多锯齿组成，常用锯条的角度前角为00；楔角500；后角400。锯路：制造时将锯条上锯齿按一定规律左右错开排成一定的形状称为锯路。锯路有交叉、波浪等不同排列形状。锯路的作用是使锯缝宽度大于锯条背部的厚度，防止锯削时锯条卡在锯缝中，并减少锯条与锯缝的磨擦阻力，使排屑顺利，锯削省力。锯齿粗细是按锯条上每25mm 长度内的齿数表示的。有14、18、24、32 齿等。1418 齿为粗齿，24 齿为中齿，32 齿为细齿。锯齿的粗细也可按齿距t 的大小来划分：粗齿的齿距t=1.6mm，中齿的齿距t=1.2mm，细齿的齿距t=0.8mm。锯条粗细的选择锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。锯削软材料（如铜、铝合金等）或厚材料时，应选用粗齿锯条。锯削硬材料（如合金钢等）或薄板、薄管时、应用细齿锯条。锯削中等硬度材料时（如普通钢、铸铁等）和中等硬度的工件时，应选用中齿锯条。3、锯条安装手锯是向前推时进行切削，向后返回时不起切削作用，锯条安装时齿尖向前、锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。三、锯削方法直线往复运动 锯弓的运动方式摆动式基本方法起锯方法近起锯起锯角150远起锯操作要点：1、工件夹持应稳当牢固，不可有弹动。工件伸出部分要短，并将工件夹在虎钳的左面，锯削线应与钳口垂直，以防锯斜。2、起锯的方式有远起锯和近起锯两种，一般采用远起锯。起锯角以150 左右为宜。可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。起锯姿势3、正常锯削右手满握锯柄、左手轻扶在锯弓前端。身体先于锯弓一起向前，右脚伸直并稍向前倾，重心在左脚，左膝呈弯曲状态，当锯弓行至四分之三行程时，身体停止前进，两臂则继续将锯弓向前锯到头，同时左腿自然伸直并随着锯削时的反作用力将身体重心后移，使身体恢复原位，并顺势将锯弓收回，如此反复，进行第下一次锯割运动。4、力、速度和往复长度根据工件材料的性质来决定硬材料 压力大软材料 压力小向前推锯 加压力向后拉 不加压力，手锯微抬快结束 减压力速度2040 次/分钟锯条全部长度参加锯削，往复长度不少于锯条长度的2/3。锯削材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。四、锯削作业(一) 锯四个面d=32mm 45 钢步骤:1. 以（32-20）/2=6 调高度游标卡尺划线。2. 留有锉削加余量。3. 起锯在线外起锯。4. 加工顺序：(1) 锯第一表面。(2) 加工第二表面的对面并保持平行。(3) 加工第三表面的相邻垂直面并保持垂直。(4) 加工第四表面的另一相邻垂直面并保持垂直。(二) 锯二个面规格:25mm25mm87mm步骤:1. 以二个未加工表面为基准,高度尺调5mm 划线, 2. 打样冲眼,3. 起锯(近起锯或远起锯)， 4. 锯削达技术要求。五、锯削操作注意事项(一) 锯削前要检查锯条装夹方向和松紧程度；(二) 锯削时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人；(三) 锯削将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下部分，以免落下时砸脚。一、锉削定义：用锉刀对零件进行切削加工的方法称为锉削。二、锉刀的种类及选择(一) 锉刀断面形状的选择取决于零件加工形状。(二) 锉刀齿纹号的选择取决于零件加工余量大小、精度等级和表面粗糙度要求。(三) 锉刀长度规格选择取决于零件锉削面积的大小。三、锉刀的分类： 钳工锉 齐头扁锉、尖头扁锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉。特种锉 直锉、弯锉。整形锉 普通整形锉、整形锉。四、锉刀的握法及锉削姿势较小锉刀的握法较大锉刀的握法锉削时的姿势锉削力的运用：（见附图212）(一) 右手紧握锉刀柄，推锉时两手用在锉刀上的力应保持平衡。（两手的力应随着在工件面上的移动而不断的调整）开始推锉时，左手压力要大、右手压力小而推力大，锉刀向前推进，左手的压力减小，右手压力逐步增大，当锉到中间时两手压力相等。锉刀回程时不用压力、以减少锉齿的磨损。锉平工件的方法：锉刀要端平，两手的压力要随着锉刀的前进过程加以适当调整。锉了几次要拿开锉刀看看锉的地方是否平整，发现问题后及时调整选择用锉刀的凸面进行锉削(二) 锉削时站立姿势：五、锉削方法(一) 平面锉削方法有顺向锉、交叉锉、推锉三种方法。顺向锉锉刀顺着一个方向锉削和方法。适用于小平面和粗锉后精锉的场合。交叉锉是从两面三个以上不同方向交替交叉锉削方法。适用于大平面粗锉场合。推 锉 是双手横握锉刀往复锉削法。适用于狭长平面和修整时余量较小的场合。(二) 曲面锉削方法外圆弧面锉削、内圆弧面锉削和球面锉削三种。外圆弧锉削可采用锉刀顺着或横着圆面锉削。锉刀必须同时完成前进运动和绕工件圆弧中心摆动的复合运动。内圆弧锉削锉刀必须完成前进运动、左右摆动和绕圆弧中心转动的三个运动的复合运动。球面锉削锉刀完成外圆弧锉削复合运动的同时，还必须环绕球中心作周向摆动。(三)配锉是用锉削加工使两个或两个以上的零件达到一定配合精度的方法。通常先锉好配合零件的外表面零件，然后以该零件为标准，配锉内表面零件使之达到配合精度要求。六锉削质量的检查(一) 直线度：用直尺，90角尺采用透光法、塞片法。(二) 垂直度：用90角尺，采用透光法，塞片法。但必须先有一定位基准，然后进行检测。长方体锉削顺序：13 4 2(一) 先锉好第1表面，达到平面度要求。(二) 以第一表面为基准，锉第2 表面，达到尺寸公差180.1、平面度0.06，与基准面平行。(三) 以第一表面为基准，锉第3 表面，平面度0.06，与基准面垂直度0.08。(四) 以第一表面为基准，锉第4 表面，平面度0.06，与基准面垂直度0.08，与对面平行。(五) 最后锉端面，平面度0.06，与基准面垂直度0.08。(六) 锉纹整齐美观。八、锉削时常见废品原因分析和锉削安全技术。(一) 锉削时常见废品原因分析1、零件夹伤表面或变形:虎钳未装软钳口,夹紧力过大。2、零件尺寸偏小超差;划线不准确,未及时测量尺寸或测量不准确3、零件平面度超差：选用锉刀不当，锉销时双手推力，压力应用不协调，及时检查平面度就改变锉削方法。4、零件表面粗糙度超差：锉刀齿纹选用不当，锉纹中间嵌有锉屑未及时清除粗、精锉削加工余量选用不当，直角边锉削时未选用光边锉刀。(二)锉削安全技术1. 不使用无柄或裂柄锉刀。2. 不允许用嘴吹锉屑。3. 锉刀放置不允许露出钳台外，避免砸伤脚。4. 锉削时防止锉刀从锉柄中滑脱出伤人。5. 不允许用锉刀撬、击东西，防止锉刀折断、碎裂伤人。一、划线的概念：根据图样或实物尺寸，在工件表面上划出零件的加工界限，这一操作称为划线。划线的作用：加工时的明确界限。及时发现和处理不合格毛坯。划线分类：平面划线划一个表面。立体划线三个方向尺寸的表面。二、划线工具(一) 划线平台划线的基本平面(二) 划针外倾150200,划线方向倾斜450750.(三) 划规划圆、圆弧、等分线段、角度、量取尺寸。(四) 划线盘立体划线、校正工件位置。(五) 高度尺量取高度。(六) 宽座角尺校正工件在平台的垂直位置。(七) 高度游标卡尺不允许在毛坯上划线。(八) 8钢直尺量取尺寸、测量工件、划直线。(九) 样冲永久性的标记、圆心定点。(十) 各种支承工具V 型块、千斤顶、方箱、角铁等。(十一) 划线涂料白喷漆、锻件、铸件等毛坯划线。2%4%龙胆紫，3%5%虫胶漆，91%95%酒精。用于已加工表面划线。冲点方法：1、样冲外倾，使尖端对准线的正中，然后立直冲点。2、位置要准确，冲点不可偏离线条。3、曲线冲点距离要小些，小于20mm的圆周线应有4 个冲点；大于20mm的圆周线应有8 个冲点。4、在长直线上的冲点距离可大些，但短直线至少有3 个冲点。三 、划线基准(一) 划线基准划线时用来确定零件上其他点、线、面位置的依据称为划线基准。(二) 怎样找工件基准在零件图上，用来确定零件上其他点、线、面位置的基准称为设计基准；划线时，应使划线基准与设计基准一致；分析图样，了解零件结构、尺寸标注关系。(三) 划线基准类型：1. 以两个相互垂直的平面为基准2. 以一个平面（或直线）和一条中心线为基准3. 以两个相互垂直的中心线为基准 (四) 划线前的准备工作和安全文明生产要求1、划线前的准备（1） 清理工件毛刺、型砂、氧化皮（2） 分析图样，选择划线基准（3） 涂上合适的涂料（4） 擦净平板，准备好划线工具2 、安全文明生产要点（1） 掌握各种划线工具的使用方法（2） 工具合理放置（3） 较大工件起重设备吊置加以保险，工件下放垫铁（4） 划线完毕，收好工具，将平台擦净。四、找正和借料(一) 找正利用划线工具（划规、900 角尺、划线盘等）使工件上的有关表面处于合适的位置叫找正。(二) 借料加工余量得到恰当的分配，加工后，缺陷和误差排除。补救方法。七、注意事项：全面仔细考虑工件在平台的摆放位置，找正方法及正确确定尺寸基准线的位置。用高度游标卡尺划线，尺座紧贴平台移动，划线压力要一致，划出线条准确。线条尽可能细而清楚，避免划重线。工件安放稳固，防止倾倒。一、钻孔概述钻孔概念：用钻头在实心材料上加工出孔的方法称为钻孔。台钻的使用和保养用于加工工件直径12mm 的孔。（一） 传动变速操纵电器开关，启动电机，五级三角皮带传动可使主轴获得5 种转速。钻孔时主轴作顺时针转动，主轴的进给运动（钻头向下直线运动）由手操纵进给手柄控制。（二） 钻轴头架升降松开锁紧手柄，旋转摇把使头架至需要位置。（三） 维护保养工作台保持清洁，台面垫上垫铁，下班时把钻床清扫干净，各滑动面加注润滑油。麻花钻1组成部分由柄部、颈部和工作部分组成。构造见图柄部是与钻孔机械的联接部分，钻孔时用来传递所需的转矩和轴向力。柄部分圆柱形和圆锥形（莫氏圆锥）两种形式。颈部为磨制钻头时供砂轮退刀用，也用来打印商标和规格。工作部分由切削部分和导向部分组成。切削部分由两条主切削刃、一条横刃、两个前面和两个后面组成，其作用是担任主要切削工作。麻花钻钻孔时相当于两把反向的车孔刀同时切削，所以它的几何角度概念与车刀基本相同，但也具有特殊性。(一) 螺旋槽：钻头的工作部分有两条螺旋槽，其作用是构成切削刃，排除切屑和通入切削液。(二) 螺旋角：位于螺旋槽内不同直径处的螺旋线展开成直线后与钻头轴线都有一定夹角，此夹角通称螺旋角。(三) 前刀面：指切削部分的螺旋槽面，切屑从此面排出，。(四) 主后刀面：指钻头螺旋圆锥面，即与工件过渡表面相对的表面。(五) 主切削刃：是指前刀面与主后刀面的交线，担任着主要的切削工作。钻头有两个主切削忍。(六) 顶角：顶角是两主切削刃之间的夹角。一般标准的麻花钻顶角为118度。(七) 前角：主切削刃上任一点的前角是过该点的基面与前刀面之间的夹角。(八) 后角：主切削刃上任一点的后角是过该点切削平面与主后刀面之间的夹角。(九) 横刃：两个主后刀面的交线，也就是两主切削刃连接线。(十) 10、横刃斜角：在垂直于钻头轴线的端面投影中，横刃与主切削刃之间所夹的锐角。横刃斜角一般为55 度。(十一) 11、棱边：也称刀带，既是副刀刃，也是麻花钻的导向部分。三、麻花钻的刃磨钻头刃磨的好坏直接影响到钻孔质量（尺寸精度和表面粗糙度）及钻削效率。刃磨麻花钻如同刃磨车刀一样，是车工必须熟练掌握的基本功。(一) 麻花钻刃磨要求1. 两条主切削刃应该对称，既两条主切削刃跟钻头轴线成相同角度，而且长度相等。2. 横刃斜角5055d 度。(二)、刃磨情况对加工的影响1. 顶角不对称两边受力不平衡使钻出的孔扩大和倾斜2. 刀刃长度不等钻削时使钻出的孔径扩大。3. 顶角不对称且刀刃长度不等，钻出的孔径扩大并产生阶台。二、钻孔方法（一）工件的装夹1. 用手握持。2. 用平口机用台虎钳夹持。3. 用V 形块配以压板夹持。4. 用压板夹持工件。5. 用钻夹具夹持。（二）一般工件钻孔方法钻孔前在工件上划出所要钻孔的十字中心线，在孔的圆周上（900）位置打四只样冲眼，作钻孔检查用，孔中心样冲眼应大而深，作为钻头定心用。开始时可调整工件或钻头，使钻尖对准钻孔中心，试钻一浅坑，如同心则继续钻孔，如不同心可移动钻床主轴或工件借正。1. 钻不通孔时，按钻孔深度调整挡块，并通过测量来控制钻孔深度。2. 钻深孔时，及时排屑，防止切屑阻塞扭断钻头。3. 钻直径超过30mm的孔分两次钻削。钻孔步骤1. 钻孔前应先将工件端面车平，中心处不许留有凸台。以利于钻头正确定心。2. 找正尾座使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会使孔径钻大，钻偏至折断钻头。3. 用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头晃动，可在刀架上夹一挡铁支持钻头头部帮助钻头定心。另一种方法就是先用中心钻在端面钻出中心孔，这样既能定心且钻出的孔同轴度较好。4. 在实体材料上钻孔，小孔可一次钻出，若孔径超过30mm 则不宜用大钻头一次钻出。先用小钻头钻，然后再用大钻头扩孔。5. 钻孔后需铰孔的工件由于所留铰孔余量较少，因此当钻头钻进12mm 后应将钻头退出，停车检查孔径以防止孔径扩大没有铰削余量而报废。切削用量选择钻孔时选择切削用量的基本原则：要允许范围内，尽量选择较大的f，当f 受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的v。具体选择时应根据钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等方面决定。钻孔时润滑选择合理的切削液。五、锪孔（一）锪孔概念用锪钻或改制钻头将孔口表面加工成一定形状的孔和平面。（二）锪孔的形式：锪柱形埋头孔；锪锥形埋头孔；锪孔端平面六、铰孔（一）铰孔概念用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和降低孔的表面粗糙度值的方法。（二）铰刀的分类按使用方法分：手铰刀和机用铰刀。按铰刀形状分：圆柱形铰刀和圆锥形铰刀。按铰刀结构分：整体式铰刀和可调节式铰刀。铰刀组成：由工作部分、颈部和柄部三部分组成。绞刀安装：在车床上铰孔时一般将机用绞刀锥柄部插入尾座套筒锥孔内，并调整尾座横向位置，使绞刀中心对准工件中心。2.切削液根据工件材料选择不同的切削液。3铰孔操作要点（1）工件要夹正，夹紧力适当。（2）手铰时两手用力要均衡，保持铰削的稳定性。（3）随着铰刀的旋转，两手轻轻加压，使铰刀均匀进给。（4）铰削过程中或退出铰刀时禁止反转，否则将拉毛孔壁，甚至使铰刀崩刃。（5）机铰时应注意主轴、铰刀、工件孔三者同轴度是否符合要求。（6）铰孔过程中按工件材料、铰孔精度要求合理选用切削液。扩孔用扩孔工具扩大工件孔径的方法称为扩孔。常用的扩孔工具有麻花钻和扩孔钻等。一般精度要求的工件孔可用麻花钻，精度要求高的孔半精加工可用扩孔钻。(一)、用麻花钻扩孔在实心材料上钻孔时，小孔可一次钻出，如孔径较大，可分两次钻削。用钻头扩孔时，由于横刃不参加工作，轴向切削力减小，进给省力。但是由于钻头外圆处的前角大，容易把钻头向孔内拉出，会使钻头在尾座套筒内打滑。因此，在扩孔时应该把钻头外缘处的前角磨得小一些，并对进给量加以适当限制，不要因为钻削轻松而加大进给量。(二)、用扩孔钻扩孔扩孔钻分为高速钢和硬质合金两种。扩孔钻的主要特点是：1. 扩孔钻齿数较多（一般有34齿）导向性好、切削平稳。2. 切削刃不必自外缘一直到中心，没有横刃，可避免横刃对切削的不利影响。3. 扩孔钻钻心粗、刚性好，可选较大的切削用量。扩孔钻在自动车床和镗床上应用较多，生产率高、加工质量好，精度可达到IT10IT11 表面粗糙度值为Ra6.312.5um 可作孔的半精加工。七、攻丝（一）攻丝概念 用丝锥在圆柱内表上加工出内螺纹的操作。1丝锥种类手用和机用两种2丝锥组成柄部和工作部分3铰杠用来夹持丝锥柄部，带动丝锥旋转的工具。4铰杠分类固定式和活动式。（二）攻丝方法1底孔直径确定钢和塑性较大材料：D0=D-PD-内螺纹大径(mm); P-螺距(mm).铸铁和塑性较小材料：D0=D-（1.05-1.1）P2攻丝操作要点（1）确定底孔直径，孔口倒角。（2）攻丝时丝锥应放正，当丝锥切入2-3 圈时用直角尺在两个相互垂直的方向检查。（3）丝锥位置校正并切入3-4 圈时只须均匀转动铰杠。应给每正转1/2-1 圈时要倒转1/4 圈-1/2 圈，以利断屑排屑。（4）攻塑性材料加切削液，增加润滑，提高螺纹表面质量。（5）机攻时合理选择切削速度。八、套丝（一）套丝的概念用板牙在圆柱（锥）表面上加工出外螺纹的操作。1套丝前圆杆直径确定d0=d-0.13p d0-圆杆直径(mm) d-外螺纹大径(mm) p-螺距(mm)2套丝操作要点（1）确定圆杆直径，圆杆顶端倒150-200 便于起削。（2）套丝时用V 形块或铜衬垫夹紧圆杆。（3）套丝时应保持板牙端面与圆杆直径垂直。（4）开始套丝时两手转动板牙的同时要施加轴向的压力，当板牙切入后，不需加压，只需均匀转动板牙，为了断屑，板牙需经常倒转。（5）套丝时加切削液以提高螺纹表面质量和延长板牙使用寿命。车床及其操作车削加工是利用工件的旋转运动，刀具的直线运动或者工件直线运动，刀具旋转运动来加工工件的。在车床上可以加工内外圆柱面，内外圆锥面，内外螺纹，成形面，端面，沟槽，滚花以及绕弹簧等，如果在车床上装上其他附件成夹具，还可进行磨削，镗削，研磨，抛光以及车削各种复杂形状零件的外圆，内孔等。车刀的组成及切削部分的名称车刀由刀尖与刀体两个部分组成，刀头用来切削又称切削部分，刀体是用来将车刀夹固在刀架上的部分。对刀具材料的基本要求车刀的切削部分是在很高的切削温度下工作要承受很大的切削力和冲击，并连续经受强烈的摩擦所以车刀的切削部分必须具备：硬度高、强度好、耐磨、耐高温也就是通常所讲的。冷硬性（高硬度）：至少要高于被加工材料硬度的几倍HRC60红硬性（高耐热性）：刀具材料在高温下仍能保持硬度、强度、韧性和耐磨的性能坚韧性：能承受较高的切削力和冲击力（主要检验刀具材料的抗弯强度和冲击韧性）车刀的刃磨车刀可分为重磨和不重磨两种，一