鸡头河双线特大桥桩基技术交底书Ⅲ.doc

中铁十四局集团成绵乐铁路工程指挥部二工区技术交底书单位/部门：工程部（章） 第1页/共1页 主送单位桥涵施工工班编号CMLZQ-4-2JD-10-013（三级）工程名称/部位 成洛路多线特大桥桩基施工工班日 期2010年11月14日关于成洛路多线特大桥门式墩钻孔桩桩基施工的技术交底桩基一工班：现将钻孔桩桩基施工的技术方案及要求交底如下，望你工班认真学习，严格按要求组织施工。工程简介：成洛路多线特大桥门式墩中心里程桩号DZ3DK5+741.22，全桥孔跨布置632m，全长261.6m,基础设计为桩基础，1.25m，共计73根，桩长18m25m不等，共计1611.5m，墩台7座，桥墩为门式墩，上部结构均为帽梁。1.施工方案：1.1工艺流程图钻机采用旋挖钻，先整平场地，再放桩位，经监理工程师复核合格后，埋设护筒。其施工工艺流程图如下：签收者意见：按技术交底要求执行编制: 复核: 签收: 保存期限:至工程竣工钻孔桩施工流程图1.2施工准备开工前充分熟悉设计文件，详细了解桩位地质情况，以设计文件及施工规范为依据，根据实际情况编写技术交底。场地准备: 根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地整平后，组织测量组人员，将所有桩位放出，并在每一个桩位上钉好十字保护桩，以便随时复核，同时详细记录测量资料。钻机底盘安置时不可直接置于松散的填土之上，以免钻机施工中产生倾斜；钻机的安置同时要考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。施工前充分了解地下有无高压线、光缆等线路，如不明确地下管线走向，需对桩位进行人工探测，探桩方法采用人工挖坑，在桩位处挖下比桩径大50cm、深度达到原土层的坑洞，确定无管线后方可开钻。根据实际工程数量及工程施工进度计划，合理配备钻机、钢筋加工及混凝土灌注等所用的各种机械设备。开工前备足近期施工所需的一定数量的水泥、砂石料及钢筋等材料，根据试验规程，做好一切相应的原材、钢筋焊接及混凝土配合比等试验工作。1.2.1安装钻具钻具要有足够的刚度，在钻进中或其他操作时，不会产生移动和摇晃，钻具的安装符合生产厂家的标准。根据施工图纸的要求确定钻头直径，钻头直径比钻孔规定直径小12但要保证设计孔径，确保不会有过大充盈系数。钻头形式可根据实际地质的情况购选配置。1.2.2埋设钢护筒护筒直径比桩径大200400mm，以便钻头在孔内自由升降。埋设钢护筒时通过定位的控制桩放样，控制桩在中心四周,钻机中心定位于桩位中心后，钻机下挖至护筒底部高程，再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心，用十字线挂在钢护筒顶部，移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土，需挖深或换土，在坑底回填夯实300500mm厚度的粘土后，对于砂类土应将护筒周围0.5-1.0m范围内土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口绑扎木方对称吊紧，防止下窜。护筒埋设的意义：护筒埋设工作是钻机施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对钻机成孔、成桩的质量都有重大的影响。护筒的制作及埋设的原则：护筒采用钢护筒，长度2m6m左右，钢板厚度6mm。护筒埋置较深时，采用多节护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺同时满足刚度、强度及防漏的要求。护筒埋设时要保证护筒中心线与桩中心线重合，且要保证护筒壁上下垂直。所有钢护筒埋设后，顶部应高出地面0.5m，且应高出地下水面1.5-2m，四周用粘土夯实，以防护筒渗漏泥浆。护筒埋设时，在护筒顶面挂好十字线，将十字线中心与已标定好的桩中心线垂直对中，保证护筒平面位置偏差不大于5cm，埋设中保证护筒斜度不大于1%。1.2.3钻机就位钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差符合设计及施工规范要求（不大于5cm），并用“字线”定位。要求钻机平台底面平整，且钻杆竖直，钻进时随时校验，确保钻机钻杆竖直。钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。桩机定位要准确、水平、竖直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线必须保持在同一直线。1.2.4钻孔 护筒埋设完毕、钻机就位并注入泥浆后方可开钻，泥浆要求用造浆能力强的膨润土进行造浆，开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后，再调为正常速度。钻进过程中，经常抽取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，以便及时对不同地层调整泥浆比重。钻孔中选用优质泥浆，泥浆比重为1.11.3。在砂土、软性土等易坍孔的土层中，同时提高孔内水头，加大泥浆比重至1.4。旋挖钻作业注意事项：钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质变化，及时调整钻进压力、钻进速度和适宜的泥浆稠度，以防钻进不利地层时塌孔。钻进中随时注意地层变化，在地层变化处均应留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。渣样编号保存，以便分析备查。交接班时要有交接记录。钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境； 泥浆弃运方式主要是：在地界内适当位置挖足量泥浆沉淀池，把挖池土方弃运走，使钻孔桩排放出的泥浆入池。根据具体作业情况，此法如有困难，可以将排入池或及时沉淀后的渣运走，以达到现场整洁，文明施工保护环境的目的。1.2.5成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中，终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，其他桩基用自制测孔器进行检测，并用超声波检测仪抽检1%，测孔器用20的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的46 倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将测孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径不小于给定的笼径。测孔器形式如下：d孔径46倍 孔深和孔底沉渣检测桩径采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。质量标准钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表：钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩+300（只深不浅，并进入设计土层）3孔位中心偏心群桩1004倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩2001.2.6清孔根据不同地质条件，采用换浆法清孔，同时注入净浆进行置换，清孔后及时用测绳测量孔深,用泥浆比重计测比重。由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底容易产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，重新测量孔深，并采用换浆法，进行二次清孔，二次清孔通过导管完成。二次清孔时，导管与胶管间通过清孔接通器连接，在导管下完后，提离孔底0.30.5米，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在允许范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。清孔后泥浆手摸无23mm颗粒，比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度在1720s之间，摩擦桩沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。1.2.7钢筋笼加工及吊装钢筋笼制作：钢筋笼在制作场内采用胎具成型法制作，用槽钢和钢板焊成胎具。将加强箍筋就位于胎具的同侧，按胎模摆焊主筋和箍筋，上下分为两节，节与节之间采用套筒机械连接，每节之间采用闪光对焊，闪光对焊钢筋表面不能有裂纹弯折角度不大于4，接头轴线偏移不大于0.1d，且不大于2mm，套筒连接要求下套丝长度为4cm，下套丝长度为2cm，允许误差为2mm，滚出骨架后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋钢筋，按设计位置布好螺旋筋并绑于主筋上。主筋间距允许误差0.5d，焊接必须有熟练工人操作，焊工必须持证上岗。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，钢筋骨架底部均放在台座上，台座要高出原地面3050cm，钢筋成品与半成品上面均要覆盖篷布，每组骨架的节段要排好次序，挂上标识牌。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用车辆运输时要保证在每个加强筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入孔时，用吊车两点起吊。第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。起吊时先起吊第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊，待骨架离地后，第一点停止起吊，继续提升第二点，随着第二点的不断提高，慢慢的放松第一点直到骨架同地面垂直，停止起吊。吊放笼入孔时需对准孔径，保持竖直，轻放入孔，入孔后应徐徐下放，不可左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加强筋位置时，穿进工字钢或钢管，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢或钢管上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用绑条焊连接。焊接前必须清除焊件表面的铁锈，熔渣毛刺，残渣及其它杂质。绑条焊应用四条焊缝双面焊，有困难时采用单面焊，绑条总面积不得小于钢筋的1.2倍，接头位置必须按50接头数量错开至少35d连接。接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上或做好的工作平台上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再将钢筋笼定位于工作平台上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，防止坍孔。声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶100cm以上，每个声测管高度保持一致。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查7钢筋骨架中心偏差不大于10mm尺量检查8钢筋骨架底面高程偏差50mm尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm1.2.8接地钢筋施工措施根据设计要求在主筋中选取一根钢筋作为接地钢筋，并在钢筋顶端焊接标志，以区别其它钢筋。接地钢筋在滚轧直螺纹连接处，通过与主筋相同直径的钢筋绑条焊接，双面焊搭接长度不小于55mm，单面焊搭接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。1.2.9灌注水下混凝土二次清孔完毕，并检验各项指标符合要求，且经现场监理工程师检查同意后进行水下混凝土灌注。水下混凝土要求混凝土拌和严格按照配比进行，混凝土到现场时按照要求做扩展度，含气量入模温度以及坍落度，混凝土的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的和易性，含气量不小于2，需保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。混凝土灌注导管采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管采用直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0或3.0m，配12节长11.5m短管,底节采用4.0米长导管。导管使用前，进行接长水密承压试验，合格后投入使用，导管要定期进行水密承压性试验，严禁用压气试压。泌水实验的水压不小于孔内水深1.5倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受混凝土灌注时最大内压力p的1.5倍，p=Chc- H。式中p导管可能受到的最大内压力C混凝土拌和物的比重（取24KN/m3） hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长计井孔内水或泥浆的比重（KN/m3）H井孔内水或泥浆的深度(m)下导管前要检查是否漏气、漏水和变形,是否安放了“O”形密封圈。导管要依次下放,全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起3050cm，进行二次清孔。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用吊车吊放拆卸导管。混凝土运输及灌注机械水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。首批混凝土灌注水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m，施工中采用储料斗。首批混凝土方量计算：V=(H1+H2)D2/4+ h1d2/4 式中:V-灌注首批混凝土所需数量(m3)； D-桩孔直径(m)H1-桩孔底至导管底端间隙,一般为0.4mH2-导管初次埋置深度(h21.0m)hC-灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度Hc= h2+h3,mHw-井孔内混凝土面以上水或泥浆深度,md-导管内径0.3(m)h1-桩孔内混凝土高度达到埋置深度Hc时,导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度,即h1 = Hw rw/rc (m)。灌注第一批混凝土应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在开始灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，灌注过程中一般控制在2m6m以内。为确保桩顶质量，根据客专技术标准，在桩顶设计标高以上加灌1m以上高度，以便保证混凝土强度，多余部分接桩前凿除，桩头应无松散层。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的剩余孔深并计算所灌注的混凝土的高度，以便控制导管埋入深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测锤一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳要采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度的测绳。在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。当导管提升到导管接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。导管采用钢索式快插拆装灌注混凝土导管，与普通导管相比具有以下优点：钢索快插连接、拆装方便，装卸速度快，工作效率高。接头处外径小，仅比导管直径大15%，无碰挂钢筋笼现象。双层密封圈，在负荷水压下，无渗漏现象，密封效果显著。结构简单，互换性好，使用长度可随意选择。劳动强度低，操作时，只须拉钢索即可。1.2.10桩身质量检测钻孔桩要按下述要求进行桩身质量检测：采用超声波和小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；桩底沉渣厚度，按桩总数的35%钻孔取芯检验；钻孔到达设计高程后，根据地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合设计要求。对设计有要求的桩基进行承载力检测。2技术标准：2.1成孔检查钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、孔底地质情况进行检查，相应检查标准如下表：项目允许偏差备注孔位偏差50mm与设计孔位相比钻孔倾斜度1%直桩孔径不小于设计值检孔器孔深不小于设计值灌砂测锤孔底沉渣柱桩5cm 沉渣盒2.2混凝土灌注前泥浆指标清孔后，从钻孔中取泥浆试样，进行泥浆性能指标试验，试验结果应符合下表：清孔后泥浆指标相对密度(g/ml)粘度（s）含砂率1.117202%2.安全技术措施：钻机开钻前，应小冲程慢进，以防止护筒偏移。注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻孔施工时，对附近建筑物进行安全监测。在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内。3环境保护：旋挖钻机施工噪声大，夜间施工对附近居民造成影响，应协调好关系。泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。4注意事项：4.1钻机就位钻孔平台（区域）平整压实后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷。4.2钻孔1. 钻机就位钻孔平台（区域）平整压实后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷。2.钻孔异常情况处理1)坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。2)缩孔处理钻孔发生弯缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直。3) 流沙处理出现流沙现象后,应增大泥浆比重,提高孔