某公司工艺流程的管理原理

青海谦信化工有限责任公司 1万吨/年离子膜烧碱装置操作规程（液 氯 工 序）编制： 嵇元吉 审核： 袁文科 审订： 陈建平 批准： 陈 刚 2007年月1月10日执行目 录一、 液氯工序主要任务简述-2二、 工作原理-2三、 工艺流程简述-2四、 主要操作控制参数-2五、 开停车操作-3六、 螺杆式制冷压缩机组故障分析和处理办法-9七、安全事项-14液氯工序一、主要任务简述利用经济器开启螺杆式氯气液化机组对从氯氢工序送来的氯气进行加压液化，达到净化氯气的目的，也便于储存和运输。二、工作原理利用氟利昂介质在不同压力与不用温度条件下的状态变化来实现吸热和防热过程。三、工艺流程简述1.主要工艺流程简述氯气处理工序送来的原料氯气，经涂抹器后，进入液化机组氯气液化器与R22进行间接热交换后，温度从40冷却到-30，R22在氯气液化内吸收氯气的热量而蒸发，氯气冷凝成液氯，氯气液化器中出来的液氯和不凝氯气在液氯分离器中分离，不凝氯气经尾气分配台和液氯贮槽的释放氯气一并送至高纯盐酸工序和氯化氢合成工序。液氯经液氯分离器底部流出至液氯贮槽，液氯贮槽中的液氯用液氯泵送往液氯包装。氯气液化器和液氯分离器定期排出含三氯化氮的污液至排污槽，排污槽的气体经废气缓冲罐由液氯泵抽出，送至废气处理工序，含三氯化氮的污液，从排污槽底部流出至塑料桶，加碱中和，加水稀释至排水处理。2.机组流程氟利昂（R22）介质在干式蒸发器中与氯气经行间接交换后，吸收氯气的热量蒸发后，由回气管进入压缩机吸气腔，压缩后气油混和物经油分离器后，纯净的高温高压R22气体进入冷凝器，在冷凝器中与冷水进行热交换，被冷却、液化，而后经干燥过滤器，进入经济器，在经济器中得到进一步冷却后的液态R22，经电磁阀，经热力膨胀阀节流至蒸发压力后，进入蒸发器，在蒸发器中吸收蒸发后又被吸入压缩机如此反复循环。四、主要操作控制参数原料氯气温度 40原料氯气压力（表压） 0.15MPa原料氯气含水量 200ppm原料氯气纯度 93%氯气液化温度 -26液氯出液温度 -26液化效率 85%吸气压力 0.15MPa排气压力 1.45MPa油温 505油压 高于排气压力0.150.3MPa贮槽液位 75%五、开停车操作1.机组调试系统排污机组及整个系统安装完毕后，应以0.6MPa压力的氮气或干燥洁净的空气对机组经行吹污。不得少于两次，从油分离器、油冷却器、油蒸发器，冷凝器底部的螺塞及氯气液化器下部放油阀处排污完毕后将螺塞旋紧，关闭放油阀。机组检漏向机组充入0.5MPa压力的氮气或干燥空气，用肥皂水检查各连接处、焊缝处和阀门，如无渗漏继续加压到1.4MPa，反复仔细检查，在24小时内，一般允许下降0.03MPa，试漏确认无渗漏后，将气体由放空阀处放掉，待压力降至0.3MPa时关闭放空阀，对机组再次进行排污。管系图说明1 吸气截止阀 2 吸气过滤器 3 吸气止逆阀 4 螺杆压缩机5 排气接管 6排气截止阀 7 油分离器 8 油冷却器 9截止阀A 10 油粗滤器 11 油泵 12 油泵电机13 油压调节阀 14 油精滤器 15 排气止逆阀 16 电加热器（氟机带） 17 安全阀 18 截止阀B 19 截止阀C 20 截止阀D 21 截止阀E 22 表阀 23 四通阀 24 润滑油管25 控制油管 26 增荷油管 27 减荷油管 28 回油管 29 喷油油管 30 油压表 31 排气压力表 32 吸气压力表 33 电器控制箱 34 油精滤器前后压差控制器 35 油压压差控制器36 高低压力控制器 37 油温控制器 38 电磁阀组 39 喷油阀 机组加油检查油泵转向与泵体箭头一致，方向正确后按参数表向机组加入冷冻机油，并注意在加油前压缩机不得启动。初次加油，当机组内未充制冷剂时可用下述方法加油。a.用外油泵加油将外油泵油管一端接在加油阀20上，另一端放进油箱，关闭阀19、21，开启9、20，开启外油泵。油由外油泵经阀20、9进入油冷却器8，充满油冷却器后流进油冷却器。b.用本身油泵加油将油管一端连接加油阀20，另一端放进油箱，开启阀19、20、21、39，开启油泵，则油经阀20，油压调节阀13、21而进入油冷却器，充满后流入油分离器，另一部分油经阀19、39进入压缩机而至油分离器。c.用真空加油将系统抽真空后，把油管连接加油阀20，关闭阀19、21，打开阀9、20，则油被真空吸入，充满油冷却器后，流入油分离器。加入适量油后，启动自身油泵，开启油冷却器出口阀和压缩机进油阀，关闭加油阀，使油在油路中循环，若此时油面维持在视油镜1/31/2处，则油量加够，否则继续加油，调节油压调节阀使油压达到0.5MPa转动四通阀手柄，观察增载和减载时，滑阀移动是否正常（观察能量指示器）然后减载至零位，关掉油泵。机组抽真空加入适量的冷冻机油后，应用真空泵或抽氟机将系统抽成真空，使其绝对压力为5.33KPa（40mmHg）左右（一般不允许用本身机组抽真空，因用本机组抽真空时，油分离器内一部分空气不能排出，而留在系统中）。油蒸馏器加油关闭油蒸馏器上的进油阀、热氟阀、回油阀，在加油阀上装上油管，油管充满冷冻机油后浸入油桶，开启加油阀，则油被真空吸入，注意观察油镜，一待出现油面后马上关闭加油阀，卸下油管，装上螺母封帽封闭，加油量约为16Kg。机组加制冷剂首先自启冷凝器进出水阀，启动冷却水泵使水路循环，向液化器输送氯气原料，将制冷剂称重，使制冷剂瓶倾斜，瓶头向下，通过外接管将制冷剂瓶出液接头与贮液机组干燥过滤器上的加氟阀接头连接，打开制冷机瓶出液阀稍许，松开氟阀接螺母，利用制冷剂将接管中空气排空。再将螺带拧紧，打开冷凝器贮液器上的出液阀，制冷剂借助压差进入机组中。当压力升至0.4MPa时，停止冲灌制冷剂，用卤素检漏灯检漏。如无渗漏可继续充灌制冷剂。当氟瓶压力与机组压力平衡时，将电磁阀底部的调节杆旋出，按正常开车程序使机组减载运行并关闭贮液器出液阀，按下液化器供液绿色按钮，开启电磁主阀，使制冷剂进入液化器中，直至加至所规定的数量为止。运行一段时间后，在不停机的状态下，关闭贮液器出口阀，经济器处将干燥器内的氟里昂抽至冷凝器中，然后取出干燥剂并从加氟阀处对干燥过滤器抽真空，抽毕后关闭加氟阀。2.启动前的准备做完前述准备工作后：2.1检查各自动保护继电器调节值是否符合下表要求：保护装置名称调节值备 注高压继电器高压：1.6MPa低压：0.05MPa高压高于高压值，低压低于低压值时机组自动停车压差继电器0.1MPa油压与高压压差低于该值时停车压差继电器0.1MPa油过滤器开后压差大于该值时自动停车温度控制器65油温高于该值时自动停车2.2检查各开关装置是否正常。2.3检查油位是否符合要求，油位应保持在视油镜的1/22/3处。2.4检查系统中所有阀门的状态，吸气截至阀、加油阀、旁通阀应关闭，其它油、气循环管道上的阀门都应开启，特别注意压缩机排气口至冷凝器之间管路上所有阀门都应开启，油路系统必须通畅。2.5检查冷凝器、蒸发器、油冷却器水路是否通畅。且调节水阀，水泵是否能正常工作。2.6检查液氯贮槽进口阀门是否关闭良好，液氯出口阀门是否关好，压力表阀门是否开启良好。2.7与调度、氯氢处理、漂液、盐酸联系，做好开车准备。3.开车操作3.1开启液氯贮槽液氯进口阀门。3.2开启液化槽液氯出口阀门。3.3当原料氯气纯度在达93%以上时，氯中含氢小于0.5%是开启氯气至液化槽阀门。3.4开启液氯贮槽排气出口阀门。3.5开车前必须注意液氯贮槽内气体压力不得大于正气压力。3.6关闭压缩机吸气阀、补气阀、经济器供液截至阀。3.7开启节流阀两组均调至并开启状态，确认经济器处进出液管间的旁通阀处于开启状态。3.7接通电源将控制电源开关旋向“1”。3.9开启冷凝器进出水阀，启动冷却泵及冷却塔风机，并向氯气液化器供给原料氯气。3.10当油温低于30时，将电控箱上旋钮旋向“加热”，接通电加热器，按下油泵绿色按钮，启动油泵使油温均匀升高。3.11用短棍拨动联轴节，其转动应均衡灵活。3.12按下压缩机绿色按钮，微开吸气阀，经时间继电器延时，压缩机运行。3.13开启贮液器出液阀，按下液化器供液氯按钮，开启液化器供液主电磁阀。3.14微开吸气阀，注意调节节流阀。观察液化器的液位计。渐调至工作液位，使液位上部保证三排以上传热管。保证吸气不带液，有一定的过热度（吸气带液一方面影响分油效果，部分油带入冷凝器和液化器中影响换热效果，也可能造成轴封泄露）。判断吸气是否带液，可用手摸压缩机机体上部有温热感，排温持续上升或不变（若排温持续下降，则说明吸气已带液，须关小节流阀）。3.15渐渐全开吸气阀，机组减载运行，此时吸气压力高于满负荷运行时的吸气压力，注意观察液化器氟侧压力和吸气压力表，观察吸气是否带液。3.16当油温达到40时，须断开电加热器，开启油冷却器进出水阀，正常运行时，油温控制在4555范围为宜。3.17逐渐调小节流阀，将四通阀手柄旋向增载，逐级增载，同时调节节流阀和贮液器出液阀至额定工况蒸发压力（即与蒸发温度对应压力，蒸发温度的确定为：比氯气冷凝温度低56）保证排压不超过1.45MPa，吸气不带液。3.18将喷油阀Dg10开启1/21圈调节油压调节阀，使油压高于排压0.20.3MPa。3.19当能量增至100%运行，液化器液氯出口温度达到氯气液化温度时，关闭旁通阀，缓缓开启补气阀，将热力膨胀调节杆旋进关小，开启经济器供液截至阀，按下经济器供液绿色按钮，开启经济器供液电磁阀，注意观察补气是否带液，通过调节经济器供液截至阀，保证补气不带液。3.20当机组进入额定工况正常运行时，观察液化器液位，保证液位上部有三排传热管，观察排温，不得有下降现象，手摸压缩机机体上部，若仍有吸气带液现象须关小节流阀。3.21机组运行中，应观察排气压力、吸气压力、油压，排温、油温、吸气温度（须高于吸气压力相应饱和温度8左右）、冷凝器液位（最高液位应低于最低一排传热管）以及液化器液位、电流、电压、氯进出口温度、尾气氢含量指标，并加以调整和定时记录。4.停车4.1与调度、氯氢处理、漂液、盐酸联系，做好停车准备工作。4.2根据需用开启正气分配台正气管与尾气分配台专供盐酸尾气管的阀门。4.3关闭贮液器出液阀，关闭经济器供液截至阀，运行数分钟后，关闭补气阀。4.4开启经济器进出口旁通阀，将四通阀旋向“减载”位置，待液化器液位下降至底部，吸气压力不断下降，降至“0”时，按下压缩机红色按钮，关闭吸气阀。4.5待能量减至“0”位后，按下油泵红色按钮，停止油泵运行，将四通阀旋到定位位置。4.6停止氯气输入，停止冷却水泵和冷却塔风机运行。4.7将控制电源开关旋向“0”，切断电源。注意：无论是否正常停车还是自动突然停车，一旦压缩机停止，须迅速关闭吸气阀，以免油通过吸气倒入液化器中。纳氏泵的操作开车前的准备1.与漂液联系，开通纳氏泵出口阀门。2.加硫酸至泵的一半。3.开纳氏泵系统冷却水。4.盘车。加酸操作打开加酸阀门注意出口压力不小于0.08MPa。待酸液位达到1/2时，关闭加酸阀门。打开酸循环阀门，使之正常循环，液位不合格加足。关加酸阀门。开蛇形管外冷却水。开氯气出口阀门。开酸调节阀门。开氯气进口阀门。使泵后压力控制在4087KPa。六、螺杆式制冷压缩机组故障分析和处理方法故障现象故 障 分 析处 理 方 法启动负荷大，不能启动或启动后立即停车1.能量调节未至零位2.压缩机与电机同轴度过大3.压缩机内充满油或液体制冷剂4.压缩机内磨损烧伤5.电源断电或电压过低（低于额定值10%以上）6.压力控制器或温度控制器调节不当，使触头常开7.压差控制器或热继电器断开后未复位8.电机绕组烧毁或短路9.变位器、接触器、中间继电器线圈烧毁或触头接触不良10.温度控制器调整不当或出故障不能打开电磁阀11.电控柜或仪表箱电路接线有误1.减载至零位2.重新校正同轴度3.盘动压缩机联轴节，将机腔内积液排出4.拆卸检修5.排除电路故障，按产品要求供电6.按要求调整触头位置7.按下复位键8.检修9.拆检、修复10.调整温度控制器的调定值或更换温控器11.检查、改正压缩机在运行中突然停车1.吸气压力低于低压继电器调定值2.排气压力过高，使高压继电器动作3.温度控制器调的过小或失灵4.电机超载使热继电器动作或保险丝烧毁5.油压过低使压差控制器动作6.油精滤器压差控制器动作或压差控制器失灵7.控制电路故障8.仪表箱接线端松动，接触不良9.油温过高，油温继电器动作1.查明原因，排除故障2.查明原因，排除故障3.调大控制范围，更换温控器4.排除故障，更换保险丝5.查明原因，排除故障6.拆洗精滤器，压差继电器调到规定值，更换压差控制器7.查明原因，排除故障8.查明后上紧9.增加油冷却器冷却水量机组振动过大1.机组地脚未紧固2.压缩机与电机同轴度过大3.机组与管道固有振动频率相近而共振4.吸入过量的润滑油或液体制冷剂1.塞紧调整垫铁，拧紧地脚螺栓2.重新校正同轴度3.改变管道支撑点位置4.停机，盘动联轴节联将液体排出运行中有异常声音1.压缩机内有异物2.止推轴承磨损破裂3.滑动轴承磨损、转子与机壳磨擦4.联轴节的键松动1.检修压缩机及吸气过滤器2.更换3.更换滑动轴承，检修4.紧固螺栓或更换健故障现象故 障 分 析处 理 方 法排气温度过高1.冷却器冷却水量不足2.冷却水温过高3.制冷剂充灌量过多4.膨胀阀开启过小5.系统中存有空气（压力表指针明显跳动）6.冷却器内穿热管上有水垢7.冷却器内传热管上有油膜8.机内喷油量不足9.蒸发器配用过小10.热负荷过大11.油温过高12.吸气过热度过大1.增加冷却水量2.开启冷却塔3.适量放出制冷剂4.适当调节5.排放空气6.清除水垢7.回收冷冻机油8.调整喷油量9.更换10.减小热负荷11.增加油冷却器冷却水量12.适当开大供液阀，增加供液量压缩机本体温度过高1.吸气温度过高2.部件磨损造成磨擦部位发热3.压力比过大4.油冷却器能力不足5.喷油量不足6.由于杂质等原因造成压缩机烧伤1.适当调大节流阀2.停车检查3.降低排气压力4.增加冷却水量，降低油温5.增加喷油量6.停车检查蒸发温度过低1.制冷剂不足2.节流阀开启过小3.节流阀出现脏堵或冰堵4.干燥过滤器堵塞5.电磁阀未全打开或失灵6.蒸发器结霜太厚1.添加制冷剂到规定量2.适当调节3.清洗、修理4.清洗、更换5.开启、更换6.关小膨胀阀油压过低1.油压调节阀开启过大2.油量不足3.邮路管道或油过滤器堵塞4.油泵故障5.油泵转子磨损6.油压表损坏，指示错误1.适当调节2.添加冷冻机油到规定值3.清洗4.检查、修理5.检修、更换6.检修、更换油压过高1.油压调节阀开启度太小2.油压表损坏，指示错误3.油泵排出管堵塞1.适当增大开启度2.检修、更换3.检修油温过高 油冷却器效果下降清除油冷却器传热面上的污垢，降低冷却水温或增大水量冷凝压力过高1.冷凝器冷却水量不足2.冷凝器传热面结垢3.系统中空气含量过高4.冷却水温度过高1.加大冷却水量 2.清洗3.排放空气4.开启冷却塔故障现象故 障 分 析处 理 方 法润滑油消耗量过大1.加油过多2.奔油3.油分离器效果不佳1.放油到规定量2.查明原因，进行处理3.检修油位上升制冷剂溶于油内 关小节流阀，提高油温吸气压力过高1.节流阀开启过大或感温包未扎紧2.制冷剂冲灌过多3.系统中有空气1.关小节流阀，正确捆扎2.放出多余制冷剂3.排放空气制冷量不足1.吸气过滤器堵塞2.压缩机磨损后间隙过大3.冷却水量不足或水温过高4.蒸发器配用过小5.蒸发器结霜太厚6.膨胀阀开得过大或过小7.干燥过滤器堵塞8.节流阀脏堵或冰堵9.系统内有较多空气10制冷剂充灌不足11.蒸发器内有大量润滑油12.电磁阀损坏13.膨胀阀感温包内充灌剂泄露14.冷凝器或贮液器的出液阀未开启或开启度过小15.制冷剂泄露过多16.能量调节指示不正确17.喷油量不足1.清洗2.检修更换3.调整水量，开启冷却塔4.减小热负荷或更换蒸发器5.定期融霜6.按工况要求调整阀门开启度7.清洗8.清洗9.排放空气10添加止规定值11.回收润滑油12.修复或更换13.修复或更换14.开启出液阀到适当15.查出漏处，检修后添加制冷剂16.检修17.检修油路、油泵、提高油量压缩机结霜严重或机体温度过低1.热力膨胀阀开启过大2.系统制冷剂充灌量过多3.热负荷过小4.热力膨胀阀感温包未包扎紧捆扎位置不正确5.供油温度过低1.适当关小阀门 2.排出多余制冷剂3.增加热负荷或减小冷量4.按要求重新捆扎5.减少油冷却器冷却水量压缩机能量调节机构不动作1.四通阀不通2.油管路或接头处堵塞3.油活塞间隙大4.滑阀或油活塞卡住5.指示器故障6.油压过低1.检修或更换2.检修、清洗3.检修或更换4.拆卸检修5.检修6.调节油压调节阀压缩机轴封漏油 （允许值为6滴/分）1.轴封磨损过量2.动环、静环平面度过大或擦伤3.密封圈、O形环过松，过紧或变形4.弹簧座、推环销钉装配不当5.轴封弹簧弹力不足6.轴封压盖处纸垫破损7.压缩机与电机同轴度过大引起较大振动1.更换2.研磨，更换3.更换4.重新装配5.更换6.更换7.重新校正同轴度故障现象故 障 分 析处 理 方 法压缩机运行中油压表指针振动1.油量不足2.精过滤器堵塞3.油泵故障4.油温过低5.油泵吸入气体6.油压调节阀动作不良1.补充油2.清洗3.检修或更换4.提高油温5.查明原因进行处理6.调节或拆修停机时压缩机反转不停（反转几圈属正常）吸气止逆阀故障（如止逆阀卡不住，弹簧弹力不足或止逆阀损坏）检修或更换蒸发器压力或压缩机吸气压力不等1.吸气过滤器堵塞2.压力表故障3.压力传感元件故障4.阀的操作错误5.管道堵塞1.清洗过滤器2.检修、更换3.更换4.检查吸入系统5.检查、清洗机组奔油1.在正常情况下发生奔油主要是操作不当引起2.油温过低3.供液量过大4.增载过快5.加油过多6.热负荷减小1.注意操作2.提高油温3.关小节流阀4.分几次增载5.放油到适量6.增加热负荷或减小冷量七、安全事项为加强安全管理、保证、职工在生产过程中的安全健康。保证安全生产特制订本规程。1.进入操作岗位及操作时必须按规定穿戴劳动保护用品，设备维修必须在泄至常压后方可进行。2.职工必须严格按工艺规程，操作规程进行操作，严格按维修规程进行维修，要熟悉本岗位安全知识，会正确使用灭火器械。3.进入液氯贮槽检修前必须进行通风置换，排出设备内残余气体，分析合格后办理进入容器作业证，经有关领导签字后，容器外有人监护的情况下，采取必要的保护措施，方可进入。4.必须备有防毒面具及氧气呼吸器等防毒用具，对防毒用具应经常检验，发现药品失效立即更换。5.吊装钢瓶时，严禁吊车下有人。6.新工人必须进行安全知识教育，方可分配到岗位工作，操作人员必须持证上岗。7.每班定时巡检，发现问题及时上报，配合维修工检修，尽早恢复生产。青海谦信化工有限责任公司 1万吨/年离子膜烧碱装置操作规程（高纯盐酸及氯化氢合成工序）编制： 嵇元吉 审核： 袁文科 审订： 陈建平 批准： 陈 刚 2007年月1月10日执行目 录一、 流程简述-2二、 生产原理-2三、 原料及产品说明-2四、 主要操作控制参数-2五、 正常操作方法-4六、 开停车操作-5七、 事故处理-7八、 安全事项-9高纯盐酸及氯化氢合成工序1 流程简述1.1 高纯盐酸工序自液氯和氯氢工段的氯气和氢气，分别进入氯气缓冲罐和氢气缓冲罐，再经过氯气阻火器和氢气阻火器一起进入三合一炉，在炉内燃烧生成氯化氢气体，氯化氢气体在炉内被稀酸吸收，生成合格浓度的盐酸，未被吸收的气体连同成品酸靠位差自流至盐酸贮槽，再用盐酸泵打至用户（电解、化水、盐工段）或用泵打至盐酸高位槽后装车外运，未被吸收的气体进入尾气吸收塔用纯水喷淋吸收，形成含氯化氢低于7.5%的稀酸进入合成炉内，最后未被吸收的少量惰性气体用水流喷射泵抽至下水道排走。1.2 氯化氢合成工序由氯氢处理工序来的氯气和氢气进入氯气缓冲罐和氢气缓冲罐缓冲后，经过氯气管道阻火器、氢气管道阻火器，一并进入二合一石墨合成炉，在炉内进行燃烧，生成氯化氢，合成的氯化氢经冷却后进入氯化氢缓冲罐，送PVC装置。需用盐酸时氯化氢气体进人降膜吸收器，与尾气吸收塔的稀酸吸收。成品酸流入盐酸液封槽至成品酸贮槽。未被完全吸收的气体进入尾气吸收塔用纯水喷淋吸收。2 生产原理氯气和氢气混合燃烧生成氯化氢，并产生大量的热，合成应是一个游离基连锁反应，化学反应方程式： H2+Cl2 2HCl+184.096KJ氯化氢气体用纯水吸收生成高纯盐酸，并放出热，因氯化氢的溶解度随温度升高而降低，故采用间接冷却方式移走热量，为了反应完成，避免游离氯的存在，在合成时，氯气和氢气的摩尔比为1：1.10。3 原料及产品说明原料：从氯氢处理来的氢气和氯气 产品：31%的高纯盐酸和96%1%的HCL气体 4 主要操作控制参数4.1 高纯盐酸工序a、点炉指标 炉内含氢 0.067% 氢气：纯度 98% 含氧 0.40% 压力 0.040.10MPa 氯气：纯度 80% 含氢 0.80% 压力 0.040.17MPab、生产控制指标 氢气：纯度 98%含氧 0.40%压力 0.040.10MPa氯气：纯度 80%含氢 1.50%压力 0.040.10MPac、其它工艺控制指标氯：氢（摩尔比） 1：1.10三合一炉出口尾气管负压： -1300-1200Pa尾气吸收塔体温度： 50成品酸温度： 60d、成品酸质量控制指标浓度： 3032%Ca2+： 0.3mg/lMg2 0.07mg/lFe3+： 0.23 mg/lSi： 1.0 mg/l游离氯： 60mg/l蒸发残渣： 255mg/l盐酸输送泵出口压力： 0.300.35MPa4.2 氯化氢合成工序a、点炉指标炉内含氢 0.067%氢气：纯度 98%含氧 0.40%压力 0.040.10MPa氯气：纯度 80%含氢 0.80%压力 0.040.17MPab、生产控制指标 氢气：纯度 98%含氧 0.40%压力 0.040.10MPa氯气：纯度 80%含氢 1.50%压力 0.040.10MPac、其它工艺控制指标氯：氢（摩尔比） 1：1.10 出口温度： 450 炉 压： 0.045MPa5 正常操作方法5.1 高纯盐酸工序a、根据生产需要和炉内火焰燃烧情况随时调节氯气和氢气的流量，保证液封槽处浓度及游离氯含量合格。b、随时掌握氯气和氢气纯度，每小时负责分析一次氯气、氢气纯度。c、严格控制氯气和氢气流量配比，勿使波动。d、随时检查并保证三合一炉出口酸温度小于55，回收塔体温度60，如有异常及时处理并通知调度。e、每班接班后，放一次氢气缓冲罐内的积水以防氢气管路和设备积水形成液封，影响氢气压力的稳定。在有停车机会，条件允许下，清理氯气缓冲管内积水与杂物。另外，冬季时根据需要氢气缓冲罐内的积水应多放几次。f、将三合一炉出口尾气管负压控制在-1300-1200Pag、HCL供PVC时保证HCL纯度及游离氯含量合格。5.2 氯化氢合成工序a、根据生产需要和炉内火焰燃烧情况随时调节氯气和氢气的流量，产酸时保证液封槽处浓度及游离氯含量合格。b、随时掌握氯气和氢气纯度，每小时负责分析一次氯气纯度、氢气含O2。c、严格控制氯气和氢气流量配比，勿使波动。d、随时检查并保证二合一炉出口温度400左右，如有异常及时处理并通知调度。e、每班接班后，放一次氢气缓冲罐内的积水以防氢气管路和设备积水形成液封，影响氢气压力的稳定。在有停车机会，条件允许下，清理氯气缓冲管及氯气阻火器内积水与杂物。另外，冬季时根据需要氢气缓冲罐内的积水应多放几次。6 开停车操作6.1 高纯盐酸工序6.1.1 开车a、根据调度指令进行点火操作。b、适度开启三合一炉循环冷却水进口阀。c、打开三合一炉的氯气、氢气备用阀。d、稍微开启通往尾气回收塔的纯水阀。e、点火：微微开启氢气调节阀，让少量的氢气从胶管喷出（流量约30m3/h）点燃后将氢气胶管插入氢气进口短节内保证火焰不熄灭，随即将氢气胶管用铁丝固定好，并通入少量氯气助燃，当火焰成青白色时，立即装好空气补充口的玻璃视镜，并逐步增加氯气、氢气的流量，提高流量的同时应注意氯气氢气的配比及纯水的流量。f、一次点火不成功，应立即关闭氯气、氢气调节阀及备用阀、纯水阀门，拔出氢气胶管，拆下空气补充口的玻璃视镜，通过水流喷射泵抽尽炉内残余气体，并重新分析炉内含氢量等各项指标，做好重新点炉的准备。6.1.2 正常停车a、接到调度停车指令，准备停车。b、缓慢关闭氯气、氢气进炉调节阀至火焰熄灭，随时注意氯气、氢气的配比，炉内负压渐渐降低。c、待火焰熄灭后，关闭尾气吸收塔纯水。d、观察炉内是否有余火，确认炉内火焰已经熄灭，系统处于微负压状态，停炉5分钟后，拔出氢气胶管，然后拆下空气补充口的玻璃视镜。e、打开氢气放空阀。6.1.3 紧急停车遇到突然停纯水、一次水、冷却水、电和停送原料，以及发生在短时间不能处理的意外事故时，应按下列程序紧急停车：a、迅速关闭氯气、氢气调节阀。b、按正常停车程序处理其它事宜。6.2 氯化氢合成工序6.2.1 正常开车a、根据调度指令保证各项点炉指标合格及纯水供应正常。b、适度开启二合一炉循环冷却水进口阀。c、打开纯水阀门。d、打开二合一炉的氯气、氢气备用阀。e、点火：微微开启氢气调节阀，让少量的氢气从胶管喷出（流量10m3/h）点燃后将氢气胶管插入氢气进口短节内保证火焰不熄灭，随即将氢气胶管用铁丝固定好，并通入少量氯气助燃，当火焰成青白色时，逐步增加氯气、氢气的流量，提高流量的同时应注意氯气氢气的配比。f、一次点火不成功，应立即关闭氯气、氢气调节阀及备用阀、纯水阀门，拔出氢气胶管。停炉后，小开水流喷射泵继续抽气，使空气进入炉内以置换炉内气体，为下一次点炉准备。如停车时间长，则抽气30分钟左右后，可关闭水流喷射泵及三合一炉冷却水（冬季不能停）。g、当停止向PVC送HCL全部产酸时，关闭HCL总管去PVC的阀门。每小检查一次防爆膜是否完好。6.2.2 正常停车a、接到调度停车指令，准备停车。b、缓慢关闭氯气、氢气进炉调节阀至火焰熄灭，随时注意氯气、氢气的配比。c、观察炉内是否有余火，确认炉内火焰已经熄灭，停炉5分钟后，在炉内保持负压状态下，拔出氢气胶管。d、打开氢气放空阀。6.2.3 紧急停车a、迅速关闭氯气，氢气调节阀。b、按正常停车程序处理其它事宜。7 事故处理7.1 高纯盐酸异常现象原因分析处理方法火焰发黄氯气过量减少氯气量或增大氢气量火焰发白有烟雾氢气过量减少氢气量或增大氯气量火焰发暗原料纯度低提高纯度炉内有爆炸声1、点炉时炉内氢气未排净2、氯气、氢气纯度低，含水，氯中含氧量高1、点炉前排干净炉内氢气2、提高纯度酸中含氯高1、氯气和氢气配比不当2、灯头损坏，混合不均3、原料气压力波动大1、调节配比2、换灯头3、排水使压力保持稳定下水含酸高1、水流泵水量过大2、出酸温度高3、吸收效果不好1、适当调小水量、减小负压2、加大纯水量3、加大冷却水量，检修吸收段炉头发热1、灯头未装好2、吸收段有堵塞现象3、产量过大4、吸收水量小5、氯气或氢气灯头被烧坏1、装好灯头2、检修、清洗炉内3、减小产量4、加大纯水量5、换灯头尾气塔温度高合成的氯化氢气体吸收不完全，大量进入尾气塔1、加大纯水量2、加大炉内夹套冷却水3、检修吸收段水流泵抽酸1、抽力太大2、稀酸下酸不畅3、尾气塔填料堵塞1、减小水量2、检修下酸段3、清理填料出酸温度高1、夹套冷却水量不足2、吸收水量小1、加大冷却水量2、加大纯水量炉内产生正压1、氯气氢气配比不当2、水流泵有堵塞现象3、尾气塔花板或填料有堵塞4、生产上水或纯水压力小1、调节好原料气的流量2、检修水流泵3、清理、检查尾气吸收塔4、提高水压回火1、氯气含氢高2、氢气纯度低，氢气中含氧高3、炉内压力过大4、氯气、氢气压力逐渐下降1、复查氯气中含氢，必要时停车2、紧急停车3、降低炉压4、迅速调节氯气氢气的量，无效时停车7.2 氯化氢合成异常现象原因分析处理方法火焰发黄氯气过量减少氯气量或增大氢气量火焰发白有烟雾氢气过量炉内潮湿减少氢气量或增大氯气量提高氯气纯度火焰发红发暗氢气纯度低含氧高有杂质落到灯头分析纯度严重时停车清理炉内有爆炸声氯气、氢气纯度低，含水，氯中含氧量高提高纯度氯化氢中含氯高1、氯气过量2、灯头损坏，混合不均3、原料气压力波动大1、降低氯气量或提高氢气纯度2、换灯头3、调节稳定压力防爆膜爆破1、氢气中含氧高2、点火时炉内有残余的氢气或氯气3、防爆膜使用时间过长失效4、系统堵塞，压力过大1、立即停车，提高纯度2、排除炉内气体3、更换防爆膜4、停车清理合成炉炉内压力波动HCL输送系统有存酸检查处理合成炉炉压力增大氯乙烯系统堵塞联系调度尾气塔排空口冒气体1.纯水流量低2.配比不当3.系统憋压1. 调节纯水流量2. 调节配比3. 联系调度平石墨冷却器凝酸剧增石墨冷却器列管破裂而漏水停车检查，用胶泥堵塞泄漏的列管8 安全事项8.1 高纯盐酸工序a、开车前应对设备、管路、电气设备等进行详细检查，不得有漏水、漏气、漏酸现象，电气设备不得有漏电现象。b、三合一炉点炉之前，必须对炉内气体进行置换，用水流喷射泵抽出炉内残余气体，经取样分析炉内含氢量，氯气纯度和氢气纯度合格后，方可点炉。c、点炉时氢气阀门不能开太大，严禁正对点火口站立或观望，应侧身插入（或拔出）胶管，防止喷火伤人。d、若一次点火不成功，一定要分析炉内含氢，合格后才能二次点火。e、氢气管路设备，因渗、漏着火时，必须保持设备管路内为正压，严禁产生负压，导致回火。f、三合一炉停炉操作应逐步减小进炉气量，并切断氯气后切断氢气，并经检查确认，切断全部气源。g、因动力电源，供水等原因故障造成三合一炉熄火时，应采取紧急停炉程序，立即关闭氯气阀门，再关闭氢气阀门。h、操作工作要求严格监视三合一炉，各压力及火焰情况，不允许合成炉回火及配比严重失调引起爆炸。i、进入三合一炉的氯气和氢气管道上必须安装灵活好用的流量、压力指示仪表，氢气管线上必须安装阻火器。8.2 氯化氢合成a、开车前应对设备、管路、电气设备等进行详细检查，不得有漏水、漏气、漏酸现象，电气设备不得有漏电现象。b、二合一炉点炉之前，必须对炉内气体进行分析，氯气纯度和氢气纯度合格后，方可点炉。c、点炉时氢气阀门不能开太大，严禁正对点火口站立或观望，应侧身插入（或拔出）胶管，防止喷火伤人。d、若一次点火不成功，一定要分析炉内含氢，合格后才能二次点火。e、氢气管路设备，因渗、漏着火时，必须保持设备管路内为正压，严禁产生负压，导致回火。f、二合一炉停炉操作应逐步减小进炉气量，并切断氯气后切断氢气，并经检查确认，切断全部气源。g、因动力电源，供水等原因故障造成二合一炉熄火时，应采取紧急停炉程序，立即关闭氯气阀门，再关闭氢气阀门。h、操作工作要求严格监视二合一炉，各压力及火焰情况，不允许合成炉回火及配比严重失调引起爆炸。i、进入二合一炉的氯气和氢气管道上必须安装灵活好用的流量、压力指示仪表，氢气管线上必须安装阻火器。青海谦信化工有限责任公司 1万吨/年离子膜烧碱装置操作规程（氯氢及废气处理工序）编制： 嵇元吉 审核： 袁文科 审订： 陈建平 批准： 陈 刚 2007年月1月10日执行目 录一、 流程简述-2二、 生产原理-3三、 原料及产品说明-3四、 主要操作控制参数-3五、 正常操作方法-4六、 开停车操作-7七、 事故处理-11八、 安全事项-13氯氢处理工序1 流程简述1.1 氯气处理由电解工序来的湿氯气进入段钛冷却器（C0501），用循环水冷却器至25左右，进入段钛冷却器（C0502），用冷冻站来得冷冻水冷却至12-15（冷却温度不得少于9.6，否则产生Cl.8H2O结晶，造成管道堵塞并损失氯气）。进入水雾分离器（F0502）除去99以上的水雾后进入干燥塔（E0501）。由干燥塔（E0501）下部进入的氯气，与循环酸泵（J0502AB ）打入的硫酸在干燥塔填料段逆流接触除去氯中水分，氯气在干燥塔上部的泡沫段，与由98硫酸高位槽（F0504）来得硫酸逆流接触，进一步干燥。98酸温不得低于10，75酸不得低于7.9，否则产生结晶，堵塞管道。 干燥后的氯气从干燥塔顶部出来经氯气压缩机（J0501AB）压缩后，依次通过酸分离器（F0506AB），酸雾铺沫器（F0507）至分配台（SP0501）分配送往用户。 钛冷却器（C0501），钛冷却器（C0502）。水雾分离器（F0502）氯气总管中冷凝下来的氯水从容器底部流入氯水贮槽（F0501），用氯水泵（J0501）定期打至电解脱氯工序。 98浓硫酸从槽车卸入98硫酸贮槽（F0505），用硫酸泵（J0503AB）打至硫酸高位槽（F0504）供干燥塔用酸及氯压机定期换酸。流入氯压机（J0505）的98浓硫酸依次经过酸分离器（F0506AB），酸冷却器（C0505AB），然后回到氯压机前循环使用，当酸浓度降至97时，需进行换酸，换出的97酸靠系统内的压差流入干燥塔的下部进入干燥塔上部的98浓硫酸流至塔釜，与所换的97硫酸混合作为循环酸混合使用，当其浓度降至75时排至稀酸贮槽。1.2 氢气处理由电解工序来得氢气温度约80，进入氢气冷却塔（E0502）下部，与塔内喷淋冷却水直接逆向接触进行冷却和洗涤。所含碱雾，水蒸气，冷凝水被冷却水带走，氢气温度降至45左右，氢气再进入氢气压缩机（J0506AB）升压，加压后的氢气再经氢气冷却器（C0506）与冷冻水进行间