设备管理_夹套搅拌反应器设计

化工设备基础夹套搅拌反应器设计课程设计说明书设计题目 夹套搅拌反应器设计学生 学号 专业班级 指导老师 耿绍辉 化工设备基础Nefu.目录第一章 设计方案简介1.1反应釜的基本结构1.2反应釜的机械设计依据第二章 反应釜机械设计的内容和步骤第三章 反应釜釜体的设计3.1 罐体和夹套计算3.2厚度的选择3.3设备支座3.4手孔3.5选择接管、管法兰、设备法兰第四章 搅拌转动系统设计4.1转动系统设计方案4.2转动设计计算：定出带型、带轮相关计算4.3选择轴承4.4选择联轴器4.5罐体搅拌轴的结构设计、搅拌器与搅拌轴的连接结构设计4.6电动机选择第五章 绘制装配图第六章 绘制大V带轮零件图第七章 本设计的评价及心得体会第八章 参考文献第一章 设计方案简介搅拌设备在石油、化工、食品等工业生产中应用范围很广，尤其是化学工业中，很多的化工生产或多或少地应用着搅拌操作，化学工艺过程的种种物理过程与化学过程，往往要采用搅拌操作才能得到好的效果。搅拌设备在许多场合时作为反应器来应用的，而带搅拌的反应器则以液相物料为特征，有液-液、液-固、液-气等相反应。搅拌的目的是：1、使互不相溶液体混合均匀，制备均匀混合液、乳化液、强化传质过程；2、使气体在液体中充分分散，强化传质或化学反应；3、制备均匀悬浮液，促使固体加速溶解、浸取或发生液-固化学反应；4、强化传热，防止局部过热或过冷。所以根据搅拌的不同目的，搅拌效果有不同的表示方法。搅拌操作分为机械搅拌和气流搅拌。气流搅拌是利用气体鼓泡通过液体层，对液体产生搅拌作用，或使气泡群以密集状态上升借所谓气升作用促进液体产生对流循环。与机械搅拌相比，仅气泡的作用对液体所进行的搅拌时比较弱的，所以在工业生产，大多数的搅拌操作均是机械搅拌。本设计实验要求的就是机械搅拌搅拌器设备的设计遵循以下三个过程：1根据搅拌目的和物理性质进行搅拌设备的选型。2在选型的基础进行工艺设计与计算。3进行搅拌设备的机械设计与费用评价。在工艺与计算中最重要的是搅拌功率的计算和传热计算。1.1反应釜的基本结构反应釜是化工生产中常用的典型设备，一台反应釜大致由：釜底部分、传热、搅拌、转动及密封等装置组成。釜底部分有包容物料反应的空间，由筒体及上下封头所组成。传热装置是为了送入或带走热量。搅拌装置由搅拌器及搅拌轴所组成。为使搅拌器转动，就需要有动力装置，如电动机经V带传动、蜗杆减速机减速后，再通过联轴器带动搅拌器转动。反应釜的上下密封装置有两种类型：静密封是指管法兰、设备法兰等处的密封；动密封是指转动轴出口处的机械密封或填料密封等。反应釜上海根据工艺要求配有各种管接口、人孔、手孔、视镜及支座等部件。1.2反应釜的机械设计依据反应釜的机械设计是在工艺要求确定之后进行的。反应釜的工艺要求通常包括反应釜的容积、最大工作压力、工作压力、工作温度、工作介质及腐蚀情况、传热面积、搅拌形式、转速及功率、装配哪些接管口等几项内容。这些要求一般以表格及示意图反映在工艺人员提出的设备设计要求单中。第二章 反应釜机械设计的内容和步骤确定反应釜的结构型式和尺寸选择材料计算强度或稳定性选用零部件绘制图样提出技术要求第三章 设备的计算和选择3.1 反应釜釜体的设计3.1.1筒体的直径与高度A确定筒体和封头型式：从要求单上所列的工作压力及温度以及该设备之工艺性质，可以看出它是属于带搅拌的低压反应釜类型，一类低压容器。根据惯例，选择圆柱筒体和椭圆形封头。B确定筒体和封头直径：筒体的基本尺寸是内径Di和高度H，如图所示筒体的基本尺寸首先决定于工艺要求。对于带搅拌器的反应釜来说，设备容积为主要决定参数，根据化工设备原理知识，搅拌功率和搅拌器直径的五次方成正比，而搅拌器直径往往需要随容器直径的增大而增大，因此在同样的容积条件下，反应釜的直径太大是不适宜的，又如某些有特定要求的反应釜如发酵罐之类，为了使通入罐中的空气能与发酵液充分接触，需要一定的液位高度，故筒体的高度不宜太矮，分局根据实践经验，几种反应釜的H/Di值大致如下：种类釜内物料类型H/Di一般反应釜液固相或液液相物料11.3气液相物料12发酵罐类型1.72.5聚合釜悬浮液2.083.85在确定反应釜直径及高度时，还应根据反应釜操作时所允许的装满程度-装料系数k等给予综合考虑，通常装料系数k可取0.6到0.85。如反应时易起泡沫或呈沸腾状态，装载系数k可取低值，如取0.6到0.7；反应状态平稳，系数k可取0.8到0.85。因此设备容积V与操作容积V，应有如下关系：V0=kV。在生产中要合理选用装料系数，以提高设备利用率。工艺条件单中所提出的设容积，对直立的反应釜来说，通常是由=指圆柱形筒体及下封头所包含的容积，即V=Vb+Vh，式中Vb -设备筒体部分容积，m3 Vh -封头容积，m3根据V及选定的H/Di值，可以初步估算反应釜的内径，取以选定的H/Di值带入上式，即可初步估算反应釜的内径。以上计算通常在工艺的要求设计中进行，初步估算出Di数值后，还要考虑使用反应釜内径符合压力容器公称直径的标准，以及制造厂现用封头磨具的尺寸，以便封头与之配套，和与之相配的零件如法兰等可以标准化。封头根据筒体直径Di及所确定的型式按标准选用。对于直立反应釜，其圆柱部分筒体高度可有一下公式计算 本设计中，V=5.3m3，从以下表中图1H/Di1 公称直径标准系列，D取1800mmC确定筒体高度当DN=1800mm，从表中查得图2标准椭圆形封头的容积Vh=0.827m3图3查得筒体每一米高的容积V1=2.545m3则筒体高度估算为：D确定夹套直径图4查得，Dj=Di+100=1800+100=1900mm。夹套封头也采用椭圆形，并与夹套筒体去取相同直径。E确定夹套高度夹套筒体的估算高度如下：取Hi为1400mmF校核传热面积当DN=1800mm时从表中查得封头内表面积Fh=3.6535mm2F1=5.66m2F=Fh+1.1F1=9.8795m2计算所得传热面积大于工艺要求的8m2，说明以上确定夹套高度是可以的。G内筒及夹套的受力分析工艺提供的条件为：釜体内筒中工作压力2.2Mpa，夹套内工作压力2.3Mpa。则夹套筒体和夹套封头为承受2.3Mpa；而内筒的筒体和下封头为既承受2.2Mpa内压，同时又承受2.3Mpa外压。H计算夹套筒体、封头厚度夹套筒体与内筒的环焊接，因检测困难，故取，材料均取Q235钢夹套厚度计算如下：图5取99夹套封头厚度计算：圆整至钢板规格厚度并查阅封头标准，夹套筒体与封头厚度均取46mm。I计算内筒筒体厚度：当名义厚度为30mm时，不能满足稳定要求，当名义厚度为34mm时图6A=0.005图7B=160因此，名义厚度既可能承受内压，又可能承受外压。因此筒体厚度应选取两者中较大值，既确定筒体厚度为34mm。J确定内压封头厚度承受2.2Mpa内压设取34mm，满足稳定要求。3.1.2夹套的结构夹套传热结构简单，基本上不需要进行维修。但有衬里的反应釜或釜壁采用导热性不良的材料制造时，因传热效果差，不宜采用夹套传热。采用夹套传热时，因夹套向外有热量散失，股需要在夹套体外包以保温材料。容器外夹套通常有如下几种类型： 图8夹套封闭结构通常是由夹套筒体扳边而成，再焊在釜壁上，如下几种形式：图9在夹套中用蒸汽作为载体时，一般从上端进入夹套，凝液从夹套底部排除；如用液体作为冷却液时则相反，采取下端进，上端出，以使夹套中经常从满液体，从分利用传热面，加强传热效果。 在用液体作为载体时，为加强传热效果，也可在釜底壁外焊接螺旋导流板，图10夹套高度的确定，还应考虑两个因素：当反应釜筒体与上封头用设备法兰连接时，夹套顶边至少应在法兰下方150到200mm处；而当反应釜具有儿座时，需考虑避免因夹套顶部位置而影响耳座的焊接地位。3.2厚度的选择中低压的反应釜釜体部分压力套厚度，基本上按容器设计方法来确定。反应釜状态下操作，如不带夹套，则筒体及上下封头均2按内压容器设计，以操作时釜内最大压力为工作压力；如带夹套时，则反应釜筒体及上下封头应按承受内压和外压分别进行计算，并取两者中的壁厚较大者。按内压计算时，最大压力差为釜内工作压力；按外压计算时，最大压力差为夹套内工作压力或夹套内工作压力加0.1MPa。上封头如不包含夹套内，则不承受外压作用，只按内压计算，但取与下封头相同的厚度。夹套筒体及夹套封头则以夹套内的最大工作压力按内压容器设计，真空时按受外压进行计算。通常封头与筒体取相同的厚度，必要时还得考虑内、外筒体膨胀差的影响。当夹套上有支件时，还应考虑容器和所装物料的质量。3.3设备支座化工设备上的支座是支撑设备重量和固定设备位置用的一种不可缺少的部件。在某些场合下支座，支座还可能承受设备操作时的振动、地震载荷、风雪载荷等。支座的结构形式和尺寸往往决定于设备的型式、载荷情况及结构的材料。最常用的有：耳式支座、支撑支座和鞍式支座。3.3.1耳式支座耳式支座又称悬挂式支座，如下所示：图113.3.2支撑式支座高度不大的立式设备，也常采用支撑式支座，标准系列的结构，是由两块筋板及一块地板组合而成的，必要时可在支座与筒地间加以垫板：图123.3.3鞍式支座贮槽、换热器等卧式设备常用鞍式支座予以支撑，如下：图133.4手孔手孔即缩小的人孔，其安设是为了安装、拆卸、清洗和检修设备内部装置。手孔与人孔的结构基本相同，由一个短筒节，盖上一块盲板构成。手孔直径一般为150250mm，应使工人戴上手套并握住工具的手能方便地通过，标准化手孔的公称直径有DN150、DN250两种。当设备直径超过900mm时，应开设人孔。3.5.1选择接管 进料管：当塔径大于800mm，人可以进入塔进行检修，并在物料洁净和不易聚合的情况下，一般采用如下结构的进料管：图p388查表图p388d01 出料管：塔底出料管直径大于或等于800mm时，一般采用：图p389进气管：在要求不高的塔中，通常采取：图p3903.5.2管法兰管法兰的类型如下：图14管法兰的密封形面形式如下：图153.5.3设备法兰设备法兰指设备壳体上设备筒体或设备封头连接的法兰。（在容器上的叫容器法兰，在设备上的叫设备法兰，在管子上的叫管法兰，阀门管路附件上的叫附件法兰。这属于每个行业的惯用术语。）第四章 搅拌转动系统设计4.1转动系统设计方案在反应釜中，为增加反应速率、强化传质或传热效果以及加强混合作用，常装设搅拌装置。搅拌装置由搅拌器与搅拌轴组成，搅拌器形式很多，通常由工艺要求确定。4.1.1桨式搅拌器桨式搅拌器结构最简单，叶片用扁钢制成，焊接或用螺栓固定在轮毂上，叶片数是2、3或4片，叶片形式可分为平直叶和折叶氏两种，即根据叶片的形状特点不同可分为平桨式搅拌器和斜桨式搅拌器。平桨式搅拌器产生的是径向力，斜桨式搅拌器产生的是轴向力，桨式搅拌器适用于低黏度的液体，悬浮液及溶解液搅拌。4.1.2框式搅拌器框式搅拌器的框架可由管材制作而成。如下所示：图164.1.3推进式搅拌器推进式搅拌器常用整体铸造，加工方便。图17 本次设计选择桨式搅拌器。4.1.1桨式搅拌器直径的计算桨式搅拌器直径D约取反应釜内径的0.25到0.27，既D=450mm到1350mm之间，根据以下：图18p405选取1000mm作为直径。b=（0.1-0.25）Dj=100-250mm取b=200mm。h=（0.2-1）Dj=200-1000mm取h=500mm。4.2转动设计计算：定出带型、带轮相关计算4.2.1 V带选择电动机功率=11kw，小带轮转速n=1500r/min传动比是4设计功率p=1.25.6=6.72kw，查表如下： 图p182选取A型带，图p182小带轮直径125mm大带轮直径500mm。初定中心矩a0=（0.7-2）（120+480）=420-1200mma0选取800mm。V带基准长度Ld0=2a0+，查表：图p173基准长度选取1600mma=800+21=821mm，选取820mm。查表：图p178P1=2kw，图p180V带根数z=带数选取6根。图p1734.2.2带轮设计图p185图p185基准宽度bd11.0基准线上槽深hamin2.75基准线下槽深hfmin8.7槽间宽e15第一槽对称面致端面的最小距离fmin9最小轮缘宽6带轮宽B93外径da505.54.3选择轴承4.3.1轴径等的有关计算计算图19p235选取45号钢，悬臂搅拌轴，A=110，P=5.6kw，n=380r/min轴直径系列为：20，25，30，35，40，50-200mm d取30mm。轴的悬臂长度L1=（40-50）d，两轴间的距离B=L1/（4-5）L1取1200mm，B取300mm。4.4选择联轴器图20p413选取固定式三分式联轴器，可以使轴间留有较大间距的主、从动轴连接起来，保留有凸缘联轴器容易对中的优点，兼有夹壳联轴器装卸方便的长处，更主要的是，更换密封圈时有时只需要将从动轴稍做下降既可。图21p240轴承选取6206深沟球轴承2个。4.5罐体搅拌轴的结构设计、搅拌器与搅拌轴的连接结构设计4.5.1搅拌轴的结构设计图22p4104.5.2搅拌器与搅拌轴的连接结构设计当搅拌轴直径小于50mm时，除采用螺栓对夹外，再用紧定螺钉固定。图23p408轴封：容器内压较大，故选用机械密封，密封性较好。因密封摩擦功率损失，单选面密封。4.6电动机选择带的传动效率电动机功率=，查表：（机械设计大全附录）选用电动机160M，n=1500r/min，电动机中心高是540mm，标准号是JB3074-82，功率是11kw第五章 绘制装配图第六章 绘制大V带轮零件图第七章 本设计的评价及心得体会本次课程设计历经数