设备管理_机械公司机电管理检查及完好标准

机械公司机电管理检查及完好标准第一节 专业设备通用完好标准一、设备性能好，零、部件完整齐全1、零、部件齐全。2、设备机体、机身、机架、工作台等大件、如有砸伤、研伤或变形，经鉴定，不影响设备主要性能的，或经修复，能保证原精度和性能的，仍认为完好。3、随机附件完整齐全，且帐、卡、物相符，不使用的附件应封存保管。4、设备管线敷设整齐，各种导线，如动力线、照明线、控制线等应符合电气规定要求，排列整齐、连接牢固、绝缘可靠。注明标号或用色线区分用途。蛇皮管无脱落、砸伤，开关触头无严重烧伤现象。5、各种紧固件保持紧固，防松装置齐全可靠。6、润滑、气动、液压系统运转正常和清洁整齐。各种阀、仪表的动作灵敏，油路、水路畅通，油标、油咀、油窗、油孔、油毡等完整齐全可靠。7、安全防护装置齐全可靠。二、设备的精度与性能1、一类设备可根据设备特性和服务年限由各单位自定完好标准，但不能低于本标准要求。对近期入厂的新设备，原则上必须保证该设备出厂的精度标准。2、二类设备其使用年限在五年以内的（按两班制折算实际的运行年限）应保持原有精度和性能。超过这个年限，以满足工艺要求为主。3、各传动系统运转正常，无异常振动和响声，变速灵活，档次齐全。4、设备运行时，各部温度及温升一般不得超过下列规定：滚动轴承温度70；滑动轴承温度60；润滑油温度50；液压油温度70；电机定子及转子绕组温升应符合电气的规定；当环境温度38时，滑动轴承温度可为65，滚动轴承为80，润滑油温度为55。5、各滑动部件和其它零部件无严重的拉伤和碰伤。拉深0.75mm以上，拉沟长度大于滑动导轨全长1/10，或大于导轨滑动面横向宽度1/4时，为严重拉伤。碰伤深度1mm以上，面积大于20mm或缺块、裂纹时，为严重碰伤。三、设备的紧固、间隙、润滑、防腐、清洁和安全保护等符合规定要求1、设备及其周围应经常保持清洁，各部无积油、积水、油垢、尘土、积屑，冷却液不渗入润滑油系统内。2、设备及附属装置应保持“四不漏”：不漏油。静止结合部位有密封装置时应无油迹，无密封装置时允许有油迹，但擦干后10min内不成滴。运动部位允许有油迹，但擦干后3min内不成滴。注：油迹明显，有的形成油滴，当油迹或油滴擦干后5min内出现油迹或油滴者为漏油。油迹不明显，当油迹擦干后5min内不出现油迹者为渗油。一个漏油点1min超过三滴者为严重漏油。不漏水。静止结合部位不滴水。运动部位允许滴水时，但不能成线。不漏气（汽）。压缩空气管路、容器、气动机件等，用手试验，距离100mm处无漏气感觉。蒸气管路、容器、附件等，用手试验距离200mm处无漏气感觉。乙炔管路、容器、附件等，用手试验，贴近时无漏气感觉。氨气管路、容器及附件等，用肥皂水或试纸试验无漏气反映。不漏电。设备及附属装置接地必须良好，有定期试验记录。电气元件、绕组、导线及电缆的绝缘无破损，绝缘电阻符合规定。裸体导电元件及接头，对地间距应符合电气安全规定。3、油路、气路、水路畅通，油环转动灵活，油流显示清晰。油脂和冷却液的标准须符合规定，做到定期注油、换油，保持油质清洁。油箱、油位达到规定要求。4、设备的外表无大片的油漆脱落，各部无锈蚀。四、设备的技术档案、运转和检修记录应齐全准确1、设备使用说明书、合格证书、装箱单齐全。2、设备技术档案记录齐全、清晰准确。3、有安全技术操作规程。第二节 金属切削机床类完好标准一、金属切削机床类完好标准1、随机各种标牌、电气、液压传动和润滑等图表，必须齐全和清晰。2、导轨防尘、防屑装置完整齐全，性能可靠。导轨无严重碰伤和研伤，已出现的损伤必须采取可靠的措施，恢复其精度。3、机床的丝杠、光杠无严重的研伤或拉伤，直线度不超过0.5/1000,丝杠螺纹及光杠键槽磨损，不超过螺纹厚度或槽宽的15%。4、大型机床随机的梯子、走台、脚踏板和栏杆，完整齐全，安全可靠。5、各种刻度盘或标尺完整清晰。6、随机冷却装置完整齐全。7、机床原设计的所有各级速度工作正常。8、机床照明电路电压不得高于36V。9、离合器在额定负荷下，不打滑、不过热，反正转及停车灵活可靠。电磁离合器的绕组绝缘电阻不得低于 0.5M。10、液压系统在所有速度下无振动、停滞或显著冲击现象，排气装置良好。各种阀的操纵、调节、换向等动作灵活可靠，液体压力达到规定值。11、传动机构、电气和液压装置工作时，无异常响声。12、滑动齿轮无啃住或阻滞现象，各种位置啮合正确。13、手柄、手轮无松动，操作灵活，位置正确，在额定负荷下无脱位或振动现象。14、自动进给机构动作灵敏可靠，进给量正确。15、自动让刀机构动作灵活可靠，配合正确。16、一般机床的水平度，不得大于0.05/1000。17、冷却液须定期更换，无变质或混浊现象，冷却液过滤器无阻塞。18、外表面的油漆，除切屑或工作易磨碰处外，应无剥落现象。19、可控硅整流装置须达到下列要求。快速熔断器、阻容保护，硒组保护等齐全，工作可靠。元件与散热器间联接紧密可靠；大容量元件有专用的冷却装置。元件的运行参数（如电压、电流、反闸电压、最大瞬时电流和最高使用温度等）不超过铭牌规定值。触发电路元件焊接牢固，接触良好，印刷电路无断路、短路现象。调速、换向和制动时动作灵敏、工作可靠。元件表面保持清洁、干燥。定期测试，并有记录。二、普通车床补充完好标准1、随机的主要附件，如中心架、跟刀架、交换齿轮、卡盘、拨盘、冷却装置完整齐全。2、大拖板在全行程移动时，平滑无阻，无爬行现象。机床在断续切削情况下，无明显振动。3、横刀架、小刀架反转空程量，不大于1/4圈。4、卡盘保险装置完整，紧固可靠。5、行程限位和自动停止进给装置完整齐全，动作可靠。6、精度要求（单位mm）主轴的轴向窜动允差：普通车床最大车削直径400时，为0.02；普通车床最大车削直径800时，为0.03；最大车削直径1250的普通车床为0.04 。普通车床主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：用测量试棒检验尾端，机床最大车削直径320时，为0.025/距端200；机床最大车削直径400时，为0.03/距端300；机床最大车削直径800时，为0.04/距端300；机床最大车削直径1250时，为0.06/距端500。普通车床溜板移动对主轴轴心线的平行度允差：用测量试棒检验尾端偏差，最大车削直径320时，上母线0.04，侧母线0.02（试棒长200）；最大车削直径800时，上母线0.06，侧母线0.038（试棒长300）；最大车削直径1250时，上母线0.016, 侧母线0.06（试棒长500）。普通车床溜板移动对尾座顶尖套锥孔轴心线的平行度：用测量试验棒检验头部，溜板行程500时，尾座应紧固在床身的末端，溜板行程2000时，尾座应紧固在约等于最大工件长度的二分之一处，溜板行程2000时，尾座应紧固在距主轴端约等于两倍溜板长度的地方。最大车削直径800时，用300长试棒测量，上母线和侧母线均为0.06；最大车削直径1250时，上母线和侧母线均为0.08（试棒长300）。（注：不经常加工长轴的车床，此项免检。）工作精度（单位mm） 普通车床工作精度机床最大加工直径精车外圆的圆度允差精车外圆的圆柱度允差精车端面平面度允差4000.020.02/1000.03/2008000.030.03/3000.04/30012500.040.08/3000.05/400备 注大直径靠近车头侧只许凹6.3/注：试件表面粗糙度不大于三、立式车床补充完好标准1、随机主要附件，如刀杆、刀夹、卡盘爪组、专用摇把、工具及切屑防护档板等完整齐全。2、工作台面无严重砸伤、车伤、T型槽如有掉块，应修复。3、垂直刀架、侧刀架及横梁，在全行程移动时，平滑无阻，间隙均匀。机床在断续切削时，无明显的振动。4、各丝杆对螺母的反向空程量，不大于1/4圈。5、横梁及刀架的定位、锁紧装置准确牢固。6、精度要求（单位mm）工作台面的端面圆跳动允差：机床最大车削直径1600时为0.06，车削直径每增大1000，允差增加0.02。横梁移动时的倾斜度，横梁每1000行程上为0.06。工作精度机床最大加工直径160025004000精车外圆圆度允差 0.030.040.05精车外圆圆柱度允差0.06/8000.1/10000.12/1000精车端面平面度允差0.1/10000.12/10000.16/10006.3/注：试件表面粗糙度不大于四、摇臂钻床补充完好标准1、随机主要附件，如附加工作台、变径套、退套楔等完整齐全，变径套保持精度。2、各指示标盘完整清晰，指示正确。3、摇臂及主轴箱夹紧机构动作准确可靠。4、摇臂沿立柱回转、升降，主轴箱沿摇臂在全行程上移动灵活无阻，松紧一致。5、工作台或底座台面无锈蚀，T型槽内无锈结的铁屑。台面无严重砸伤或钻痕。T型槽如有掉块应修复。6、精度要求（单位mm）主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：用测试棒检验，在靠近主轴端面为0.046，在距主轴端面300处为0.069。主轴轴心线对底座工作面的垂直度允差：纵平面为0.21/300；横平面为0.14/300。主轴套筒移动对底座工作面的垂直度允差：主轴最大行程315时，纵平面为0.35，横平面为0.175；主轴最大行程500时，纵平面为0.525，横平面为0.245。工作精度满足工艺要求。钻孔圆度允差在H11范围内，表面粗糙度不大于12.5/。 五、立式钻床补充完好标准1、随机的主要附件，如变径套、退套楔、钻卡子、平口钳、摇把等完整齐全，变径套保持精度。2、随机指示盘完整清晰，指示正确。3、主轴箱、工作台在全行程上移动时平滑无阻，间隙均匀。4、工作台面无锈蚀，T型槽内无锈结的铁屑。台面无严重砸伤和钻伤。5、精度要求（单位mm）主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：最大钻孔直径35，在靠近主轴端面处为0.035，在距主轴端面100处为0.053。主轴回转轴心线对工作台面的垂直度允差，测量直径=300时，纵平面为0.28，横平面为0.21。主轴套筒移动对工作台面的垂直度允差，在测长300的范围内，纵平面与横平面均为0.35。六、卧式镗床补充完好标准1、随机的主要附件，如平旋盘刀架、标尺、放大镜、变径套、退套楔、主轴摇把、尾架与镗杆等完整齐全。镗杆、标尺、变径套等须保持精度。2、下滑座沿床身全行程上移动平滑无阻，无爬行现象。3、上滑座横向移动或工作台回转时，平滑无阻，无爬行现象。4、当进行断续切削时，机床无明显的振动。5、主轴箱平衡装置完整，滑轮转动灵活，主轴箱沿立柱全行程移动时，松紧一致。6、工作台无严重砸伤和严重车痕。T型槽如有掉块应修复。7、各部夹紧装置夹紧牢固可靠，过载保护安全可靠。8、精度要求（主轴直径100，单位mm）。主轴锥孔的径向圆跳动允差，规定距轴近端不超过 0.04 ，距轴端300处为0.08。主轴轴向窜动允差为0.03。平旋盘端面的跳动允差和平旋盘定位凸台的跳动允差为0.04。工作台面对主轴轴心线的平行度允差为0.07，（测长为主轴直径的五倍）。工作台横向移动对主轴轴心线的垂直度允差：测量长度1000时为0.07；测量长度2000时为0.09。工作台移动在垂直平面内的直线度允差：纵向为0.035/1000，横向为0.07/1000。主轴旋转轴心线对前立柱导轨的垂直度允差为0.09/1000。工作精度以平旋盘刀架进给精镗端面的平面度允差为0.05/300；以主轴进给精镗孔的圆柱度允差在H8范围内；6.3/试件表面粗糙度不大于 。七、内圆磨床、外圆磨床补充完好标准1、随机主要附件，如中心架、卡盘、砂轮修整器、砂轮平衡器、冷却装置等完整齐全。2、搬度指示牌、刻度盘完整清晰，指示正确。3、在正常磨削情况下，砂轮架及主轴箱各部无振动。工件表面不出鱼鳞状花纹。4、工作台运动和磨头的进给无爬行现象。5、外圆磨床精度要求（单位mm）头架主轴和砂轮主轴的轴向窜动允差：最大磨削直径320时为 0.01；最大磨削直径320时为0.015。头架主轴轴心线的径向圆跳动允差：最大磨削直径320时，距床头主轴根部为0.011，距根部150时为0.015；最大磨削直径320时距床头主轴根部0.015，距根部300时为0.03。砂轮主轴定心锥面的径向圆跳动允差：最大磨削直径320时为0.008；最大磨削直径320时为0.012。工作精度6.3/试件表面粗糙度不大于工件圆柱度允差，最大磨削直径320时为0.008/100，最大磨削直径320时为0.01/100。试件圆度允差：试件直径100时为0.005；试件直径200时为0.01。6、内圆磨床精度要求（单位mm）床头主轴的轴向窜动允差：最大磨削直径50时为0.009；最大磨削直径200时为0.014。床头主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：最大磨削直径50时，主轴根部为0.011，距根部150时为0.015；最大磨削直径200者，轴根部为0.015，距根部300时为0.03。砂轮主轴定心锥面的径向跳动允差：最大磨削直径320时为0.008；最大磨削直径320时为0.012。工作精度 1.6/试件表面粗糙度不大于 。试件圆柱度允差为0.008/100。试件圆度允差：孔径100时为0.005；孔径200时为0.008。八、滚齿机补充完好标准1、随机的主要附件，如各种刀架组、交换齿轮、芯轴、刀杆、冷却装置等完整齐全。芯轴、刀杆、交换齿轮保持精度。2、刀架、立柱或工作台在全行程上移动须平滑无阻，松紧一致。3、平衡装置完整齐全，性能良好。4、离合器、制动装置工作灵敏可靠。5、自动分齿，进给及限位、过载、润滑等的保护安全装置，动作准确可靠。6、工作台蜗轮副无烧伤或研伤。7、工作台导轨和床面无严重研伤。8、工作台面或床面无严重砸伤和严重拉伤，T型槽如有掉块应修复。9、在正常切削下，机床各部无异常振动。10、精度要求（单位mm）工作台端面圆跳动允差：工作台直径800时为0.03；直径1200者为0.05。工作台轴心线的径向圆跳动允差（单位m）：在靠近工作台面处为0.75 ，在试棒上端，即最大行程处为0.75 +0.03L（注：式中D=工作台直径（mm），L=最大行程长度（mm） ）刀架垂直移动对工作台轴心线的平行度允差在最大行程内（单位m）：纵向允差（试棒靠刀架一面的读数）为9+0.024L+，横向允差为0.024L+ （试中L=最大行程长度（mm） ）刀具主轴轴心线的径向圆跳动允差，可在刀杆上选a、b两点相距L范围内进行检验，并按下式进行计算（单位m）：靠根部的a点允差为6 ；离根部远处的b点允差为 6 +0.07L。（注：式中m=最大切削模数（mm）；L=a、b两点距离（mm）刀具主轴的轴向窜动允差（m）为4.8。（注：式中m=最大滚刀模数（mm）工作精度 6.3/精切齿轮表面粗糙度不大于精切齿轮精度不低于9级（JB179-83）。九、插齿机补充完好标准1、随机的主要附件，如进给凸轮、交换齿轮、工件芯轴、冷却装置等齐全完整，交换齿轮和凸轮保持精度。2、刀架溜板沿横梁全行程移动时，平滑无阻，松紧一致。刀轴运行平稳，间隙均匀。3、曲柄连杆机构行程调整准确可靠，机床在运行中无异常冲击和振动。4、自动进给、限位和停车机构，动作灵敏准确。5、分度蜗轮副无烧伤、研伤。工作台面或床面无严重砸伤、拉伤。6、精度要求（单位mm）工作台面的端面圆跳动允差：工作台直径允 差3205008000.020.0250.03刀具主轴定心轴颈的径向圆跳动允差：最大工件直径允 差5008000.0150.02工作台回转轴心线的径向圆跳动允差：最大工件直径在离工作台近端a处在试棒顶端b处试棒长度5008000.0150.020.020.03200200刀具主轴垂直移动对工作台轴心线的平行度允差：刀具行程长度在纵向与横向平面母线上的允差1252000.0150.020工作精度： 6.3/精切齿轮表面粗糙度不大于。精切齿轮精度不低于9级（JB179-83）。十、龙门铣床、双柱铣床补充完好标准1、随机的主要附件，如芯轴、分度头、刀架组、显微镜座、检验棒、平尺及导轨防护装置等，完整齐全。芯轴和检验棒须保持精度。2、在正常切削情况下，机床各部无异常振动。3、横梁、工作台及刀架滑板在全行程上移动时，平滑无阻，间隙均匀。夹紧机构锁紧牢固，动作准确。4、自动进给、换向、快速和停止装置的动作准确可靠。5、工作台无严重砸伤和严重铣伤。T型槽掉块须修复。6、液压驱动的工作台在运行中无爬行现象。7、龙门铣床精度要求（单位mm）主轴定心轴颈的径向圆跳动允差为0.02。主轴端部的端面圆跳动允差为0.03。主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差，在试棒根部为0.02。在距主轴端面300处为0.04。主轴的轴向窜动允差为0.02。工作台面对工作台移动的平行度允差，在每1000行程上为0.035，工作台全长25m的机床全行程允差为0.07。横梁移动时的倾斜度允差为0.07/1000。垂直铣头水平移动对工作台面的平行度允差为0.07/1000。水平铣头垂直移动对工作台面的垂直度允差为0.07/500。工作精度（单位mm） 6.3/工件表面粗糙不大于加工平面相互平行度允差不超过0.08/1000。加工平面相互垂直度允差不超过0.04/200。（注：双柱铣床精度检验项目可参照龙门铣床执行）十一、卧式、立式升降台铣床补充完好标准1、随机的主要附件如芯轴、平口钳、变径套、分度头、交换齿轮、圆工作台、冷却装置等，完整齐全。芯轴、工作台、分度头，变径套等须保持精度。2、工作台沿纵向、横向移动时，平滑无阻，松紧一致。3、工作台纵向和横向移动手柄的反转空程量不大于1/4圈。4、限位、快速移动机构的动作灵敏准确。5、工作台无严重砸伤或严重铣伤。T型槽如有掉块须修复。6、卧式升降台铣床的精度要求（单位mm）主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差，在试棒根部为0.02；在距主轴端部300处为0.04。主轴的轴向窜动允差为0.02。工作台纵向移动对工作台面的平行度允差在工作台全行程上为0.07。工作台横向移动对工作台面的平行度允差，在工作台全行程上为0.06。7、立式升降台铣床精度除参照卧式升降台铣床外，另增加以下项目（单位mm）。主轴回转轴心线对工作台面的垂直度允差，用300长平尺分别检验，与中央T型槽平行位置为0.04，垂直位置为0.06。十二、龙门刨床、单臂刨床补充完好标准1、随机的主要附件，如刀架组、显微镜座、检验棒、平尺、专用摇把、导轨防护装置等，完整齐全。检验工具必须保持精度。2、在正常切削情况下，机床各部无异常振动。3、横梁及刀架在全行程上移动时，平滑无阻，间隙均匀。4、限位、换向和停止装置的动作准确可靠。5、进给量控制准确，快速和夹紧机构安全可靠。6、工作台无严重砸伤或严重刨伤。掉块的T型槽要修复。7、液压驱动的工作台，运行时无爬行现象。8、精度要求（单位mm）工作台面对工作台移动的平行度允差，每1000行程上为0.04，行程3000时为0.06，全行程4000时为0.08，全行程6000时为0.1。横梁移动时的倾斜度允差为0.07/1000。垂直刀架水平移动对工作台面的平行度允差，刀架每1000行程上为0.05。侧刀架垂直移动对工作台面的垂直度允差为0.04/500。工作精度两加工面相互平行度允差不超过0.08/1000。两加工面相互垂直度允差不超过0.04/200。12.5/试件表面粗糙度不大于。十三、普通插床补充完好标准1、随机的主要附件，如弹簧摇把、曲柄摇把等完整齐全。2、工作台沿纵向、横向、回转作全行程运动时，平滑无阻，间隙均匀。3、滑枕在全行程运动平稳，加工时无异常振动。4、机床自动进给、快速和停止机构的动作灵敏准确。5、液压驱动的滑枕或工作台运行时，无爬行现象。6、工作台无严重砸伤，床面无严重拉伤，T型槽如有掉块应修复。7、精度要求（单位mm）滑枕移动对工作台面的垂直度允差，最大插程800的机床，在测量长度为300范围内检验，纵向平面内为0.075，横向平面内为0.05。十四、牛头刨床补充完好标准1、随机的主要附件，如平口钳、专用摇把等完整齐全。2、滑枕、工作台在全行程上运动时，平滑无阻，松紧一致。液压驱动无爬行现象。3、自动进给机构工作可靠。4、工作台无严重砸伤或严重刨伤，滑动面无严重拉伤。5、精度要求（单位mm）工作台水平移动对工作台面的平行度允差，在工作台的全部宽度上为0.1。滑枕移动对上工作台面的平行度允差，在最大切削长度上检验为0.15。工作精度：加工平面的平面度允差不超过0.05/400。加工上下面的平行度允差不超过0.06/400。第三节 锻压机械类完好标准一、锻压机械类通用完好标准1、机上各种标牌及润滑图表齐全、清晰。2、设备的快速进给、快速反回、退料和平衡装置等完整齐全，性能可靠。随机附件须妥善保管。3、设备出力须达到原设计能力的90%以上，精度满足工艺要求。4、设备导轨、导杆、活塞杆、气缸、阀、换向器等的工作面应保持完好。如出现拉伤或严重磨损，须及时修复。5、设备各操作系统，如手柄、联接杆、脚踏板等，操作灵活，动作可靠。6、设备各部位，如气缸、活塞杆、导杆、曲轴等，润滑良好。7、设备的安全防护和紧固装置，齐全可靠。压力计应按时校验，并有记录。安全阀、限位器、过载保护、保险销、安全罩等安全可靠。8、设备的电气部分，动作灵敏，安全可靠，管线整齐，接地良好。二、空气锤补充完好标准1、机体、砧座稳固，防震装置齐全，工作可靠。2、锤头、砧块的楔铁应牢固楔紧。各紧固件无松动。3、气缸工作温度不超过75。4、传动齿轮的运转声响均匀，齿面磨损不大于原齿厚的20%。5、锤杆上下移动无严重摇摆现象。6、压缩缸排气压力达到设计性能要求，不得有阻滞现象。7、锤头与砧块工作面接触间隙不大于配合长度的1/100。砧块支承面的水平度不得大于1/1000。三、蒸汽锤（包括自由锻锤和模锻锤）补充完好标准1、机体、砧座稳固。防震装置齐全，工作可靠。2、汽路系统零、部件完整齐全。来汽管路上有截止阀、汽水分离器，膨胀弯管的曲率半径不得小于管径的四倍，伸缩装置应起良好作用。3、锤头升高限位装置完整齐全，工作可靠。4、紧固件无松动现象。5、锤头与砧块工作面接触面间隙不大于配合长度的1/100。砧块支承面的水平度不得大于1/1000。6、锤头与锤头导轨的两侧间隙之和不大于1.5mm（自由锻锤）和1mm（模锻锤）。7、锻造设备的附件，如操作机构的零、部件完整齐全，性能良好。四、摩擦压力机补充完好标准1、制动保险机构完整齐全。横轴无弯曲、碰伤、磨伤现象。2、摩擦轮的摩擦面光滑平整，无明显沟痕。3、机体工作台面及滑块底面光滑平整，无严重砸伤、沟痕，并禁止在工作台上电焊。4、丝杠、丝母侧间隙不得大于原螺纹厚度的20%，润滑良好。5、精度要求（单位mm）设 备 公 称 吨 位（t）10016040060016001600滑块与机身导轨间隙在长300500mm内0.150.40.20.50.30.70.50.9滑块行程对工作台面的垂直度0.160.30.180.40.20.50.250.6五、冲剪机补充完好标准1、平衡、制动装置完整齐全，工作可靠。保险销齐全无缺。2、刀片或冲头的安装面平整无损，冲压机工作台面及滑块底面无砸伤、碰伤或焊迹。3、压料装置性能良好，无变形，工作可靠。4、传动齿轮运转平稳，无异常声响。齿轮磨损不大于原齿轮的20%。5、联合冲剪机应保持原设计的各种功能，各种附件妥善保管，无丢失和锈蚀现象。6、精度要求（单位mm）滑块与导轨间隙不大于0.15（前、后、左、右）。滑块移动对工作台面的垂直度允差0.1/100。滑块底面对工作台面的平行度允差0.2/300。飞轮旋转的跳动允差：端面为0.30，径向为0.25。六、油压机补充完好标准1、机上液压传动和电气线路标牌保持清晰完好。2、液压系统在规定压力范围内能正常工作，无泄漏，不自动降压。液压元件在操纵、调节、换向等动作时，灵敏可靠。3、设备在各种速度下无振动、冲击或停滞现象。4、限位装置在规定范围内，调整到任何位置，均须动作可靠。5、上、下工作台面保持精度，不得有砸伤、压伤或焊迹。6、精度要求（单位mm）活动横梁移动时，对固定工作台面的垂直度允差为0.25/500。两工作台面平行度允差：0.5/1000。七、弯曲机、校正机补充完好标准1、传动及升降机构工作正常，操作灵敏。2、传动齿轮在运转时声响均匀，齿面磨损不超过原齿厚的20%。3、各辊轴之间的平行度允差：在全长内不超过1mm，每米长不超过0.5mm。4、各辊轴表面平整，不得有1mm以上的沟痕，不得有弯曲。5、工作能力达到标牌要求。第四节 铸造设备类完好标准一、碾轮式混砂机补充完好标准1、随机的排尘装置、安全防护装置，完整齐全，工作可靠。2、气动或机动砂门开闭装置完整齐全，动作可靠，关闭严密，不漏砂。3、碾盘衬圈无磨漏现象。4、机体安装稳固，工作时无明显振动。5、传动齿轮在运行中无异常声响，开式齿轮的磨损量应不大于原齿厚的25%。6、碾轮不松旷，转动灵活，无拖动滑动现象，升降灵活。7、开式传动齿轮应有防护罩，不得有积砂。8、每班工作后，必须清扫积砂，不得留有硬化积砂。二、冲天化铁炉补充完好标准1、随炉的主要附属装置，如鼓风机、上料装置、电控设备、热风装置、安全防护装置和除尘装置等，完整齐全，性能良好。2、炉膛衬砖完整，腐蚀不过量，无严重排渣现象，风口畅通无阻。3、上料装置运行灵活，限位可靠。4、鼓风机运转无异响，无严重振动。风量、风压符合要求，风管无漏风现象。5、炉体溶化带氧化层脱落厚度不大于原厚度的30%。三、电弧熔炼炉补充完好标准1、随炉主要附属装置，如水冷系统、液压系统、倾炉装置、炉体开出装置、炉盖提升及旋转装置、电极升降装置、功率扩大机组、发电机组、可控硅装置、电控盘、排烟装置等，完整齐全。2、各仪表、继电保护装置、各开关手柄、联锁装置、指示装置、安全保护装置等，完整齐全、灵敏可靠，接线紧固，接触良好，标志明显，触头无严重烧伤。3、各部运行机构和制动机构灵敏可靠，倾炉机构的丝杠和丝母间隙不大于1mm。4、炉壳和主要结构件无严重变形（局部有开裂允许补焊），炉体氧化层脱落厚度不大于原厚度的30%。5、炉膛炉衬完整，在熔炼期间炉体表面温度不大于150。6、升降立柱滑轨磨损不大于2mm，升降电极的钢丝绳每捻距的断丝数不超过5%，直径缩小不超过10%，卡子紧固。7、电极升降机构灵活，无明显窜动，电极卡头工作可靠。8、炉盖升降和旋转机构工作灵活可靠。炉体开出机构工作正常。炉体移动平稳，无停滞现象。9、水冷系统畅通，不渗、不漏，并有可靠的备用水源。10、液压系统密封良好，运行平稳，无蠕动现象，能在任何位置稳定停止，活塞杆表面无拉伤。11、二次软线有短路保护措施，无严重烧痕、联接紧固。12、变压器、负荷开关、电动机运行正常，还须达到以下标准：电炉变压器上层油温不超过85，并有定期分析记录。电炉变压器有定期检验记录，电抗器有专用开关接入与切除，专用开关与负荷开关有联锁装置。电炉负荷开关有带负荷跳闸和油质检验记录。负荷开关有明显的分、合闸标志，工作可靠。负荷开关和电控盘不在同一室内时，须有明显的声、光信号装置。第五节 起重运输机械类完好标准一、起重运输机械类通用完好标准1、设备主要零部件完整无损，安全保护装置齐全可靠，标牌醒目。2、起重和牵引能力，达到设计要求。3、各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩无严重磨损，并作定期检查，符合安全规程要求。4、操作系统灵敏可靠，调速正常。制动装置安全可靠，无严重磨损。限位过载保护灵敏可靠。电器装置齐全可靠。声、光信号齐全，光照明亮。5、主、副梁的下挠、上拱、旁弯等变形均不超过有关技术规定。6、车轮与轨道接触良好，运行时无卡轨现象，清轨挡板和缓冲装置完好无缺。7、润滑装置齐全，效果良好，无漏油。8、一切容易碰到的裸露电气设备和设备外露的传动部分，以及可能危及人身安全的部位或场所，都应设置防护罩或防护栏。9、设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，以引起注意。二、桥式起重机补充完好标准1、大车行走不应有偏斜。由两台电动机分别驱动的起重机，电动机应同步。2、传动齿轮啮合良好，运转时无异常声响，开式传动和联轴器齿轮面磨损不大于原齿厚的20%。闭式传动齿轮齿面磨损不大于原齿厚的15%。3、制动器工作灵敏可靠，无冲击和异响，制动闸带磨损不超过原厚度的1/2。制动轮表面无沟痕。4、走轮滚动面的磨损，不超过原厚度的 20%，轮缘磨损不超过原厚度的30%；两主动轮直径差不超过轮径的1。5、钢丝绳在滚筒上最少留量不少于3圈，每一捻距内的断丝数，顺捻的不超过5%，交捻的不超过10%，直径缩小不超过10%（吊高温金属液时，上述标准减半）。吊钩危险断面的磨损量不超过原设计尺寸的10%。6、电动机的起动调速电阻应符合规定，起动平稳，无异常振动。电阻器温升不超过规定，无局部过热现象。7、各电器接点、触点接触良好，无严重烧伤，各操纵机构、安全保护装置、音响信号灵敏可靠，位置正确。8、轨道平直，空载时四轮无离轨现象，运行时不啃轨。9、室外起重机的传动部分、电气部分，有防雨保护装置。10、电磁起重机的电磁装置，在供电或停电时，工作良好，吸重能力不应低于原设计的85%。11、导线或软电缆无破损，滑线平直，配线符合规定，导线板（轮）和滑线的接触良好，无严重烧损，对地绝缘不低于0.5M。三、电瓶车补充完好标准1、声、光信号或指示器等装置完整齐全，并符合交通条例规定。2、方向盘动作灵活可靠。3、传动箱或传动链运行声响正常，各档变位正确可靠。4、制动系统灵敏可靠。5、电瓶不漏液、不漏电，导线排列整齐，接线牢固，绝缘良好。6、车箱或平板无裂纹，箱板开闭灵活，锁紧装置牢固可靠。7、保持车体清洁。8、载重能力不低于原额定标准的90%。四、铲、叉车补充完好标准1、声、光信号或指示器等装置完整齐全，并符合交通条例规定。2、蓄电瓶、电机、水箱、风扇等完好整洁，无漏液、漏电、漏水现象，线路排列整齐。3、液压系统完整齐全，工作时无振动、蠕动、冲击或异响。4、发动机起动、运转平稳，燃烧良好，变速过程无灭火、放炮或突爆现象。5、方向盘灵敏可靠，转向轴无松旷、摇摆现象，前轴主销与转向节不松旷。6、离合器分离、结合灵活可靠。7、制动系统符合规定，刹车灵活可靠。8、变速器换档灵活，无跳档、脱档现象。9、传动十字联轴节联接牢靠无扭曲，起动、行驶无异常振动。10、差速器运转无异响。轮板无破损、变形，螺孔磨损不过限。11、弹簧钢板无断裂，减震器性能良好。12、铲、叉无破损、裂纹，升降机构灵活，定位可靠。十、生产设施现场考核标准 （一）、特种设备现场检查标准：包括：起重、压力容器、厂内运输设备等。（明细见附表）桥式类型起重机安全检查标准检查项目及条款检 查 内 容 和 标 准一、管理与使用第一条、档案和资料1、吊车技术档案齐全、完整、准确；1、运行记录和日常维护、保养记录填写清晰、准确。第二条、建立健全各项安全技术管理制度1、安全技术操作规程完整、齐全；2、严格执行交接班制度和岗位责任制度；二、金属结构安全检查项目第三条、金属结构1、结构件焊口有无裂纹、夹渣、气孔、焊缝宽度深度是否符合要求；2、结构件有无裂纹、塑性变形及其他损伤；3、铆接和螺栓连接部位有无挤压、磨损和损伤；4、梯子、栏杆、司机室及走台是否完好，是否存在螺栓松动现象；5、外露对人有不安全因素的运动零件应装防护罩或防护栏杆；6、走台等部位不得存在有坠落危险的螺栓等零部件；三、主要零部件安全检查项目第四条、吊钩及专用吊运辅具1、不得使用铸造吊钩且应有制造厂合格证； 2、吊钩宜设有防止吊重意外脱钩保险装置； 3、吊钩表面应光洁，无剥落、毛刺、裂纹或缺口； 4、吊钩要转动灵活； 5、吊钩上缺陷不得补焊； 6、危险断面或吊钩颈部不得产生塑性变形； 7、应无下列情况出现： a、危险断面磨损尺寸达原尺寸10%； b、开口度比原尺寸增加15%； c、扭转变形超过10；第五条、钢丝绳1、钢丝绳应有制造厂合格证； 2、钢丝绳在卷筒上应按顺序整齐排列，不得咬绳、打环、扭结、弯折、相互绞压及与机械的某个部位发生磨损； 3、钢丝绳有无定期上油制度及是否保持良好的润滑状态； 4、起升机构和变幅机构不得使用编结接长的钢丝绳； 5、应无下列情况出现： a、钢丝绳表面被腐蚀，磨损达钢丝绳直径的40%以上； b、钢丝绳被烧坏或断股；三、主要零部件安全检查项目第五条、钢丝绳 c、受过死角拧扭、挤压变形以及大于1/3直径的波浪； d、钢丝绳在一节距内断丝数超标准规定； e、钢丝绳直径减少7%；第六条、卷 筒1、当重物降到最低位置时，留在卷筒上的钢丝绳应不少于2圈，且绳端部要牢固； 2、绳磨损深度不得超过2mm； 3、卷筒凸缘超过工作层最外层钢丝绳的高度值，不低于钢丝绳名义直径的2倍； 4、卷筒不得出现裂纹以及筒壁磨损不得超过原壁厚的10%： 第七条、滑 轮1、滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷； 2、滑轮应有防止钢丝绳跳出槽装置； 3、金属铸造的滑轮不准出现下列情况： a、裂纹及轮缘破损； b、轮槽不均匀磨损达3mm； c、轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%； d、因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%； e、其它损害钢丝绳的缺陷。第八条、制动器和制动轮1、摩擦垫片与制动轮实际接触面积不应小于理论接触面积的75%，制动块开度不应超过1mm，制动带开度不应超过1.5mm； 2、各绞点能灵活转动，槽轮、棘爪工作应可靠； 3、固定瓦块与制动衬垫紧密贴合，固定铆钉头应埋入制动衬垫厚度的一半以上；4、制动器各金属结构连接孔磨损程度，连接销轴磨损程度；5、不得出现下列情况： a、裂纹及铸造缺陷，也不得补焊； b、制动带磨擦垫片厚度达原直径50%； c、杠杆和弹簧出现裂纹； d、小轴或轴孔直径磨损达原直径5%； e、制动轮缘厚度磨损达原厚度40%，制动轮表面磨损达1.5-2mm。第九条、车轮1、车轮固定轴座固定良好，螺栓紧固；2、运行时观察车轮运行状态，如有较大震动以及噪音，应及时检查更换轴承；3、.不得有下述情况之一： a、裂纹；三、主要零部件安全检查项目第九条、车轮 b、轮缘厚度磨损达原厚度50%； c、轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%； d、踏面厚度磨损达原厚度15%；第十条、传动齿轮以及联轴器1、传动部件均应设防护罩；2、联轴器连接螺栓应可靠连接，存在磨损必须及时更换3、 齿轮联轴器不得出现裂纹以及断齿现象；第十一条、操纵系统1、操纵系统采用手柄或手轮控制的机构运动方向应与规定的运动方向一致； 2、 所有的操纵杆、柄、轮及踏板上面或附近处均应有表明用途和操纵方向的清楚标志； 3、操纵应轻便灵活，档位清楚，零位手感明确，工作可靠，操纵力及操纵行程应符合要求，直立手柄有防意外接通的保护装置。 4、采用地面遥控的起重机，遥控器要定点放置，遥控器外表清洁不得有油污，标识符号清晰；第十二条、减速机1、定期检查减速机润滑情况，及时更换、加注润滑油2、检查各部位螺栓是否松动，特别是地面遥控起重机每半个月必须检查各部位减速机连接状况，发现问题及时处理；四、电气设备安全第十三条、一般要求1、司机室要有紧急情况下可迅速断开总电源的装置，并有醒目标记； 2、各部位舱门应有电气闭锁开关，并且灵敏可靠；第十四条、电缆1、所有导线电缆等应按规定敷设，在可能受到损伤或腐蚀的部位加罩或置于柜内或其它防护措施； 2、电缆导线抗拉断防护措施必须完好灵敏；3、电缆供电起重机电缆收放速度应与起重机同步电缆供应状况良好。 第十五条、电气元件和仪表1、自动开关清洁、接触良好，端子接触牢固； 2、接触器动作灵活可靠，铁芯端面清洁，触头光洁平整、接触紧密，可逆接触器联锁可靠； 3、过电流断电器和延时继电器动作值达到原设计要求； 4、集电器滑环与碳刷接触面积不应小于20%，且接触平稳； 5、制动电磁铁动作灵活准确，无阻滞现象，吸合时铁芯接触面紧密接触，无异响，电磁铁中间气隙及行程符合设计要求。 第十六条、电气保护和指示装置1、主隔离开关、紧急断电开关及断路保护、失压保护、零位保护、失磁保护、过流保护、超速保护、行程保护及限位开关均应按要求设置并保证使用性能； 四、电气设备安全第十六条、电气保护和指示装置2、起重机的金属构件、司机室、轨道、电器设备金属外壳或其它不带电的金属部分，必须根据供电方式进行保护接地或接零； 3、起重机轨道的接地电阻以及起重机上任何一点的接地电阻均不得大于4，严禁用接地线作载流零线；4、按规定设避雷装置和防电磁波感应措施；5、照明灯和障碍信号灯必须单独配置控制变压器，不受起重机停机而断电，性能良好；6、总电源分合状况信号以及故障报警信号明显，性能良好；7、指示装置可靠、精度准确。第十七条、电动机1、电动机功率必须符合起重机吨位要求，不得出现小马拉大车现象；2、大车行走两侧电动机功率、转速必须相同；3、电动机与减速机等部位连接必须牢靠，特别是地面遥控起重机每半个月必须检查各部位电动机连接状况，发现问题及时处理；五、安全防护装置第十八条、超载限制器1、超载限制器必须完好灵敏可靠；1、当荷载达额定起重量的90%时，能发出提示性报警信号；2、当起重量超过额定起重量时能自动切断起升动力源并发出禁止性报警信号。（10）第十九条、极限位置限制器上升极限位置限制器、下降极限位置限制器必须灵活可靠，当吊具上升或下降到极限位置时能自动切断电源。动力驱动的并且在大车和小车运行的极限位置，保证机构在其运动的极限位置时自动切断前进的动力源并停止运动。第二十条、联锁保护装置司机室的门或通道口打开时，起重机的运行机构不能开动。第二十一条、缓冲器缓冲器在大小车运行机构或轨道端部安装，具有吸收运动机构的能量并减少冲击的良好性能。第二十二条、夹轨器和锚定装置或铁鞋室外起重机夹轨器和锚定装置或铁鞋必须安全可靠，特别是地面锚定点必须牢固可靠第二十四条扫轨板在轨道起重机的大车运行机构前方应设扫轨板，下端离轨面距离不应大于10mm。第二十五条、轨道端部止档碰撞限位开关性能良好，缓冲木块、橡胶块完好；第二十六条、导电滑线防护桥式起重机及采用滑线导电结构的，对易发生触电部位应设防护装置。压力容器检查标准序号检查内容检查标准1管理制度特种设备管理办法及相关规章制度齐全，内容规范、准确。2操作规程、应急预案有切实可行的操作规程和应急预案，三类容器应单独编制对应的操作规程和应急预案。3运行检查记录内容齐全、记录规范，检查出的问题有整改及销项。4容器运行情况能满足生产需求，无过热、超压和泄漏现象。5日常维护和自行检查每月不少于一次。6操作人员持证上岗情况持对应的有效特种设备作业人员证件上岗。7容器铭牌、漆色及标志铭牌清晰，漆色完整，标志明显。8检漏孔、信号孔不堵、不漏。9裂纹、腐蚀、变形及损伤无明显裂纹、腐蚀、变形及损伤。10保温、保冷，结霜、结露保温、保冷完整，无结霜、结露。11异常振动、摩擦及声响无异常振动、摩擦及响声。12支撑、基座、基础和紧固螺栓支撑牢靠，基座、基础完整，不下陷，螺栓齐全紧固。13接地保护有规范的接地保护装置。14工艺管网功能齐全，无异常振动和泄漏。15安全阀安全可靠。根部阀常开并锁死，定期校验，并在有效期内。16压力表压力表完好，量程合理，定期校验，并在有效期内。1