铣床操作规范

铣床作业规范1、目的：有效地控制异常，提高效率，保障加工品质。2、范围：适用所有零件的铣床切削加工。3、职责：由组长负责培训作业规范，更新作业规范，对执行结果进行总结。4、定义：无5、内容：5.1 操作员接收组长分发的零件和图纸：5.1.1 模仁审图：5.1.1.1 确定模仁材质，是否淬火(如S136，NAK80，718H)；5.1.1.2 检查模仁外形尺寸，R角大小，基准角方向，注意高度尺寸(复检)； 5.1.1.3 螺丝孔和运水位置，位置是否对称，(螺丝常为M8、M6、M10，运水孔常见为8，6)；5.1.1.4 顶针孔、镶件、斜顶的位置大小，并判定是否钻穿丝孔；5.1.1.5 审清虚线，注意方向，前模仁细水口，热咀孔尺寸大小，注意深度尺寸；5.1.1.6 色笔标示特别或易漏做的地方(如弹簧孔、扩孔)；5.1.2 前模板审图(A板)；5.1.2.1 确定图纸模号、基准；5.1.2.2 铲基槽深度大小及铲基螺丝孔位置尺寸；5.1.2.3 斜导柱斜度、大小，看清标注位置是正面还是反面的尺寸；5.1.2.4 定位圈大小、公差，应注意其深度常有小数；5.1.2.5 进浇口、流道的尺寸与形状，判定是否由铣床加工；5.1.3 后模板审图(B板)；5.1.3.1 确定图纸、模号、基准；5.1.3.2 行位槽深度、大小，应注意三个视图尺寸是否一致；5.1.3.3 运水孔位置、深度，防水圈大小、深度；5.1.3.4 顶针孔、螺丝孔大小、位置尺寸；5.1.3.5 开闭器位置是否与A板一致；5.1.3.6 用色笔标示，特殊的地方；5.1.4 顶针板审图：5.1.4.1 图纸为上、下顶出板，应注意虚实线；5.1.4.2 顶针杯头为分类标注 (如：A类、B类、C类)，应看清深度(一般为4mm,常见6mm)；5.1.4.3 检查是否有弹力胶，限位螺丝，丝筒针扩孔；5.1.4.4 撑头孔大小及位置，位置是否对称；5.1.4.5 斜顶座位置、方向，一般为反面加工，应特别注意方向；5.1.5 面板审图：5.1.5.1 视孔的大小，初步判定加工方法；5.1.5.2 特别注意台阶的虚实线，是否有排气槽；5.1.5.3 注意前模铲基、斜导柱位置、尺寸、公差；5.1.5.4 拉料针杯头深度，方向；5.1.6 底板审图：5.1.6.1 顶出孔的大小，位置；5.1.6.2 螺丝孔大小，位置是否对称；5.1.6.3 司筒针的位置、尺寸；5.1.7 剥料板：5.1.7.1 注意图纸的正反方向；5.1.7.2 拉针孔的大小，位置是否对称；5.1.7.3 运水孔的大小与位置；5.2 加工前准备内容：5.2.1 根据图纸要求和加工思路选择工具:5.2.1.1 刀具；5.2.1.2 钻咀；5.2.1.3 分中棒；5.2.1.4 卡尺；5.2.1.5 夹具：批士、码铁、扳手；5.2.1.6 根据个人身高选择垫板；5.2.1.7 选用防护用品如防护镜、防护铁丝网；5.3 选择机床：5.3.1 根据图纸要求和加工要求选择机床；5.3.1.1 粗加工选择10号、11号机床，如：开框、开料；5.3.1.2 半精加工选择8号、9号机床，如：标准件、面、底板、顶针板、运水孔、螺丝孔；5.3.1.3 精加工选择2号-7号机床，如：模仁、镶件的穿线孔、沉头、挂台及模胚A、B板；5.4 检查机床：5.4.1 校正机头； 5.4.1.1 将工作台清洁干净；5.4.1.2 放置一块长宽超过(300X300)mm的平板；5.4.1.3 将校表紧固于主轴上；5.4.1.4 校表针接触面板0.2mm处；5.4.1.5 旋转主轴，拧松机头固定螺丝，作如下调整；a. 如平板前方表针显示高于0.2mm,则要顺时针拧动螺丝，反之则逆时针；b. 如平板后方表针显示高于0.2mm,则要逆时针拧动螺丝，反之则顺时针；c. 如平板左方表针显示高于0.2mm,则要逆时针拧动螺丝，反这则顺时针；d. 如平板右方表针显示高于0.2mm,则要顺时针拧动螺丝，反之则逆时针；5.4.1.6 当校表旋转一周后，平板四边都处于0.2mm（0.01）时，可拧紧机头螺丝，将主轴旋转一周做检查，如表针未动，则机头已校正；5.4.2 检查电子显示器是否完好；5.4.2.1 检查归零功能是否正常；5.4.2.2 检查分中功能是否正常；5.4.2.3 对照刻度摇动机床，目视电子显示器的距离与刻度是否相符；5.5 装夹工件：5.5.1 模仁装夹：5.5.1.1 尺寸小于150mm以内的用批士装夹，大于150mm的用码铁装夹；5.5.1.2 批士装夹可一次两块，也可定位一次一块；5.5.1.3 检查工件的基准面，照图纸方向摆放；5.5.1.4 用批士装夹，模仁高出批士15mm；5.5.1.5 用码铁装夹，垫块与码铁尽量外移，以防阻碍加工，并确定装夹是否牢固；5.5.2 前后模胚(A、B板)：5.5.2.1 用两个以上码铁装夹；5.5.2.2 工件基准面照图纸摆放；5.5.2.3 装夹时码铁避开加工位置；5.5.2.4 装夹在机床有效行程之内并确定是否牢固；5.5.3 面板(同5.5.2)；5.5.4 顶针板(同5.5.2)；5.5.5 铜公装夹：5.5.5.1 用批士装夹；5.5.5.2 装夹时不可敲击；5.5.5.3 不可用力过大；5.5.6 加工模仁R角装夹；5.5.6.1 装夹时按R加工模式选择X轴自动走刀；5.5.6.2 一次可装夹4块同一尺寸的工件；5.5.6.3 装夹时需用G字夹固定；5.5.7 装夹工件的基准面，照图纸方向摆放；5.5.8 工件装夹在铣床的有效行程内；5.5.9 零件Y向尺寸大于150mm的选择码铁装夹，小于150mm的用批士装夹；5.5.9.1 模胚用码铁装夹，左右各压一个。需加工行位槽的模胚，需三个以上的码铁装夹；5.5.9.2 装夹铜公或铝制工件时，选择不重要位置进行装夹，并注意装夹力度，以免压伤或变形；5.6 工件校表：5.6.1 目视校正：5.6.1.1 装夹于铣床平台的零件，目视机床基准边与零件平面是否平行；5.6.1.2 装夹于批士的零件，目视零件与批士基准面是否平行；5.6.2 校表校正 ：5.6.2.1 装夹于铣床平面的零件，用码铁轻微固定后，将校表固定于主轴上，移动X或Y轴使表针于零件接触，来回移动机床X或Y轴，视校表显示状况用铜锤敲击零件进行校正；5.6.2.2 装夹于批士的零件，先用校表校平工件顶面的水平，再校平X或Y方向的水平；5.6.2.3 铜公或铝制品零件用胶锤敲打不重要的位置进行校正；5.6.3 工件寻边：5.6.3.1 分中棒用刀具夹头装夹；5.6.3.2 分中棒碰数时低于工件面3-5mm；5.6.3.3 机台转速400-600转/分；5.6.3.4 工件应四面碰数，且每面重复三次；a. 第一次接触工件时，记录显示器的数据，前后左右碰数后进行分中；b. 第二次分中，距离第一次分中数0.05mm时，步进量每次0.01mm，做第二次分中；c. 第三次做记数检查；5.7 模仁加工：5.7.1 加工R角：5.7.1.1 审图(同5.1.1)；5.7.1.2 加工前准备内容(同5.2)；5.7.1.3 选择机床(同5.3)；5.7.1.4 检查机床(同5.4)；5.7.1.5 装夹工件(同5.5)；5.7.1.6 工件校正(同5.6)；5.7.1.7 开如加工；A. 选用R5飞刀加工；B对刀：a. 从侧面(b面)对刀，Y轴归零，进刀0.5mm后再归零；b从平面(a面)对刀，Z轴归零进刀0.5mm后再归零；c. Y轴向模仁中心进刀17mm(R12+R5)(变量)后再归零；如图： 5.7.1.8 R角程序设计：(以9#机床为例)a. 进入数显R角设计控制面b. SIMPLE输入模式2或3； c. ARC选用YZ；d. RADIUS输入12(即R角大小)；e. TLDA输入10(为直径)；f. MAX CUT输入0.3(即Z轴每次进刀量)；5.7.1.9 机床主轴转速为2220转分；5.7.1.10 按程序每步次进刀加工；5.7.2 加工螺丝孔：5.7.2.1 用2.0以上的中心钻打点：转速2220转分；5.7.2.2 选择钻头：牙径M3M4M5M6M8M10M12M16钻径2.43.34.35.26.88.710.5145.7.2.3 孔深为：15-18mm,加工时限位；5.7.2.4 机床主轴转速M3-M6为1110转分；M8-M12为660转分；M16为420转分；5.7.2.5 每加工约4mm深需提起一次机头排屑；5.7.2.6 每提起一次机头加一次冷却液；5.7.2.7 加工要领：无异声，手感好，排出铁屑为银白色条状；5.7.2.8 完工后倒角，攻牙；5.7.3 加工运水：5.7.3.1 用2.0以上的中心钻打点，转速2220转分；5.7.3.2 选择钻头钻孔；5.7.3.3 孔深需从模仁底部拿数，加工时限位；5.7.3.4 长水路要先画线并检查，打点；5.7.3.5 孔与孔之间将钻穿时，要减缓加工速度；5.7.3.6 用风枪检测水路是否连通；5.7.3.7 堵水孔径比运水大2MM，深为8-10mm；5.7.3.8 机头转速为660转分-1110转分；5.7.4 前模仁：5.7.4.1 加工热咀孔：a. 用2.0以上的中心钻打点，转速2220转分；b. 选6-8的钻头钻通，转速1110转分；c. 用16-20的铣刀开粗，转速420转分；d. 用25.4的倒角铣刀加工到数，深度可+0.5mm,转速为210转分；5.7.4.2 大镶件穿线孔：a. 用2.0以上的中心钻打点，转速2220转分；b. 选用2.5-5钻头钻孔，转速1110转分-2220转分；c. 穿线孔位置靠近镶件边缘3mm-5mm进行加工；5.7.4.3 细水口加工；a. 用2.0的中心钻打点，转速2220转分；b. 用小于孔径的钻咀开粗；C. 深度及孔径留余量单边0.5mm-1.0mm；5.7.4.4 基准角：a. 选用8-10的铣刀，转速660转分；b. 按图纸d在相对应的角加工，形状如图；c. 深度为PL面下0.5-0.8mm,长宽为10X10；5.7.4.5 字码槽；a. 选用10的铣刀，转速660转分；b. 在模仁侧面有空余地方加工；c. 槽长为60-70mm,深度为0.5-0.7mm；5.7.4.6 打字码；a. 选用英文和阿拉伯数字两种字码；b. 按要求打：模具编号零件名称热处理(材质)；如：PB437 CAV HRC522(NAK80)；5.7.5 后模仁；5.7.5.1 穿线孔；a. 选择小于孔径1.0-2.0mm的钻咀加工，转速为1110-2220转分；b. 2.5以下的孔由打孔机加工；c. 从正面钻穿线孔；d. 按图纸要求背面逃孔；5.7.5.2 基准角：a. 选用8-10的铣刀，转速660转分；b. 按图纸d在相对应的角加工，形状如图；c. 深度为PL面下0.5-0.8mm,长宽为10X10；5.7.5.3 字码槽；a. 选用10的铣刀，转速660转分；b. 在模仁侧面有空余地方加工；c. 槽长为60-70mm,深度为0.5-0.7mm；5.7.5.4 打字码：a. 选用英文和阿拉伯数字两种字码；b. 按要求打：模具编号零件名称热处理(材质)；如：PB437CORHRC462(718H)；5.7.6 加工前模胚(A板)；5.7.6.1 钻螺丝孔：(同5.7.2)5.7.6.2 钻运水孔：a. 用2.0以上的中心钻打点，转速2220转分；b. 选择钻头钻孔；c. 孔深需从模框底拿数，加工时限位；d. 长水路用钻床加工，加工前画线打点并自检；e. 日精模胚水路接头为管牙14底孔钻11.8，转速420转分；f. 其它模胚水路接头为12螺牙，底孔钻11.3,转速420转分；5.7.7 防水圈槽：5.7.7.1 防水圈用成型刀加工，主轴转速在660转分以内；5.7.7.2 防水圈深度小防水圈厚度的0.7mm；5.7.7.3 防水圈高出部位用铣刀锣平；5.7.8 点胶口；5.7.8.1 用2.0的中心钻打点，转速2220转分；5.7.8.2 用小于孔径1-2mm的钻咀钻线割孔；5.7.8.3 冷料井加工到数；5.7.9 铲基槽；5.7.9.1 选择大于螺丝孔直径0.5mm-0.8mm的钻咀钻螺丝扩孔；5.7.9.2 开粗：a. 选择10以上的旧铣刀，机台转速660转分；b. 从模胚面对刀，每次进刀1.5-2mm,及时加冷却液；c. 每加工5mm重新对刀一次；d. 单边留余量1.0mm，深度留0.5mm；5.7.9.3 粗光；a. 选8以上的旧铣刀，机台转速660转分；b每次进刀量0.1-0.2mm；c. 单边余量留0.1mm,深度留0.1mm；5.7.9.4 精光；a选用8以上全新铣刀；b. 每次进刀量为0.02-0.03；c. 用风枪冷却；d. 单边留余量0.01-0.015mm,深度到数；5.7.9.5 倒角：a. 用10-12倒角；5.7.10 热咀孔；5.7.10.1 中心钻定位；5.7.10.2 选择12mm的钻咀钻孔，机台转速660转分；5.7.10.3 用20、25、30的铣刀扩孔；5.7.10.4 用镗刀或唧咀刀加工到数，孔径大0.1mm；5.7.11 热咀定位圈：5.7.11.1 选择小于孔径2mm以上的刀具开粗，深度留0.5mm;5.7.11.2 用铣刀把深度加工到数；5.7.11.3 用平底镗刀加工定位圈的孔径，转速为660转分；5.7.11.4 孔径公差控制在+0.02mm-0.05mm；5.7.12 斜导柱孔；5.7.12.1 画线后，用校表校正机头角度；5.7.12.2 用中心钻对好中心点；5.7.12.3 用铣刀踩出一平位，打中心钻；5.7.12.4 选择小于孔径0.4的钻咀钻底孔；5.7.12.5 用与孔径一样大小的钻咀或铣刀加工，速度控制135转分；5.7.12.6 加工5mm后停机试孔；5.7.12.7 踩斜导柱杯头，深度+0.5mm；5.7.13 开闭器孔；5.7.13.1 中心钻定位；5.7.13.2 选择10mm的钻咀钻孔，深度深于要求尺寸0.5mm-1mm；5.7.13.3 用小于开闭器1mm刀具扩孔；5.7.13.4 选择与开闭器相同的铣刀加工，速度为80-270转分；5.7.13.5 加工5mm提刀试孔；5.7.13.6 倒角；5.7.14 后模胚(B板)5.7.14.1 钻螺丝孔(同5.7.2)；5.7.14.2 钻运水孔；(同5.7.3)；5.7.15 行位槽；5.7.15.1 画线后飞刀粗加工，转速2220转分以上；5.7.15.2 每次进刀量为1.5-2.0mm，单边留余量1.0mm,深度余量0.3mm；;5.7.15.3 用16的旧铣刀中粗；5.7.15.4 每次进刀量为0.3-0.4mm,单边余量留0.2mm深度余量0.2mm；5.7.15.5 用卡尺检查尺寸和分中粗度；5.7.15.6 用10的半新铣刀粗精，机台转速为660转分；5.7.15.7 每次进刀量0.03-0.04mm，单边余量留0.05mm，深度为0.05mm；5.7.15.8 用10的新铣刀精光，主轴转速为420转分；5.7.15.9 先光侧面，单边留余量0.01mm，底部到数；5.7.15.10 油板深度到数，长宽单边+0.05mm,转速为660转分；5.7.15.11 倒角；5.7.16 顶针扩孔；5.7.16.1 中心钻定位；5.7.16.2 选择大于顶针直径0.5mm的钻咀钻孔；5.7.16.3 每加工5mm深度提刀排屑一次，添加冷却水；5.7.16.4 扩孔用钻咀倒角；5.7.17 斜顶导向块凹槽；5.7.17.1 选择10-12mm的旧铣刀粗加工，转速660-800分；5.7.17.2 侧边余量留0.2mm,深度余量留0.2mm；5.7.17.3 选择8-10mm半新刀精加工到数；5.7.17.4 实际尺寸大于图纸尺寸单边0.03mm；5.7.17.5 倒角；5.7.18 防水圈槽；(同5.7.7)5.7.19 顶针板：5.7.19.1 加工顶针扩孔；a. 用复针套入B板；b. 选用两块等高的垫铁将顶出板垫高；c. 用B板坐标加工顶针扩孔；d. 选用大于顶针直径0.5mm钻咀扩孔；e. 倒角；5.7.19.2 加工顶针扩孔沉头；a. 将顶针板码实在工作台面，底面贴实台面，不加垫铁；b. 选择合适刀径的半新立铣刀，端面为平底刀加工；c. 转速设为660转分；d. Z轴对刀(以刀端面与工作台接触为准)，归零，锁紧摇臂；e. 以Z轴进刀，连续进刀至3.5mm，减缓进给量，最后0.05mm；f. 顶针沉头深度大于顶针杯头厚度0.01mm；5.7.19.3 斜顶座槽；a. 上下出板一起加工螺丝扩孔；b. 选择旧铣刀开粗，侧边余量0.2mm,深度余量留0.1mm；c. 选择半新铣刀精加工，外形尺寸大于图纸尺寸单边0.03mm,深度尺寸+0.01mm；5.7.19.4 撑头孔；a. 中心钻定位，选择12mm的钻咀钻孔；b. 上下顶出一起加工；c. 选择20mm的钻咀扩孔；d. 用唧咀刀直接加工到数；e. 镗刀倒角，四面都需倒角；5.7.19.5 斜顶座耐磨板凹槽；a. 选择6mm-8mm的旧铣刀开粗，留余量0.2mm；b. 选择6mm的半新铣刀精加工到数，外形尺寸大于图纸尺寸单边+0.03mm,深度尺寸+0.01mm；5.7.20 加工面板：5.7.20.1 定位圈；A. 中心钻定位；B. 选择钻咀钻孔，用分段钻圆去除废料；a. 进入分段圆设计控制面；b. DIA输入孔直径，如70；c. NUMBER