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文档简介

角钢塔制造工艺规程产品制作过程检验(1)产品检验程序图(2) 产品制作过程质量控制环节及控制点设置控制系统控制环节控制点材料控制系统1采购订货1.采购文件审批2.合格供方的评审3.采购订货2验收、复验、入库1.材料质量证明书审查2.实物检查3.复验4.材料代号编制及标记5.材料入库审查3材料保管1.保管选题检查2.标记恢复确认4材料代用1.材料代用审批5材料发放1.实物复核2.材料代号标记及标记移植6材料使用(标记、标记移植)1.附加检验2.使用前复核3.下料时标记移植确认焊接控制系统焊工管理1.培训2.考核3.持证上岗4.考绩档案焊接设备1.资源条件2.采购3.完好状态4.仪表检验焊材管理1.采购2.验收或复验3.保管4.烘焙5.发放回收焊接工艺评定1.焊性试验2.拟WPS 3.试验4.PQR焊接工艺管理1.编制2.审核3.贯彻实施产品施焊管理1.环境2.工艺纪律3.施焊过程与检验(含外观质量、现场焊接控制)产品焊接试板1.试板制备2.试样检查焊接返修1.一、二返修2.超次返修审批工艺控制系统工艺准备1.施工图样的工艺性审图2.工艺方案的编审3.工艺文件的编审4.通用工艺规程及守则的编审5.材料工艺定额的编审工艺实施1.工艺纪律检查及监督2.工艺更改工艺设计1.工装设计任务书2.工装施工图绘制3.工装验证无损检测质量控制系统接受任务1.接受委托检测前准备1.人员资格2.仪器校准状态3.检测工艺4.检测方案5.检测对象状态实施监测1.初探2.复探扩探签发报告1.编制报告2.审核3.批准分包控制1.评价2.协议3.资料审查检验质量控制系统检验准备检验人员授权检验工艺检验检测手段制造过程检验(工序检验)1.划线下料2.划线开孔3.标记移植4.组装5.焊接6.试装7.防腐8.不合格处理检验检测资料产品铭牌归档资料产品安全质量技术资料理化质量控制系统接受委托核实委托内容和实物试验验证验收试样试验设备人员资格仪器设备方法选择试验过程数据处理试验报告签发报告审核分包方提供的试验报告热处理控制系统热处理工艺编制热处理工艺编制热处理工艺修改热处理准备热处理设备和测量仪表测温点布置热处理过程热处理时间温度记录曲线控制热处理报告热处理报告热处理分包质量控制分包方评价管理机构计量管理文件人员素质计量单位质量控制系统质量管理领导人职责管理机构计量管理文件人员素质计量单位计量控制系统计量器具配备计量器具配备计量检测量值溯源计量检定(校准)计量器具管理强制坚定非强制坚定标志管理不合格计量器具记录档案记录档案环境条件环境条件企业内部审定企业内部审定(3)、 产品制作过程质量检查与验收方法1、相贯线切口:相贯线切口的检测方案为在切割前先检测管件的椭圆度、直线度,且将管口的一端进行端铣。确定00基准线,将管的实际周长进行32等分,并分别在管的内壁、外壁上用划针划线、调检测控制点,且用样冲打点。切割后,用钢卷尺测量管内壁、外壁相应控制点的长度;用相贯线样板对相贯口的形状进行包裹检查;坡口角度用直角尺进行测量、计算求出。柱脚底板平面度:柱脚底板平面度的检测方案为先将柱脚底板的四条边用钢板尺和塞尺进行检测,然后每隔(300500)mm分另沿横向、坚向方向上用钢板尺和塞尺进行检测,塞入塞尺的厚度即为柱脚底板的平面度。如图(六)所示。2、角钢加工过程检验标准及检验方法a、角钢下料、打钢印、制孔允许偏差见下表:检验类别检验项目检验标准使用工具检验方法角钢下料检验(机切小角及自动线加工)长度2.0(同向)5m卷尺或15m盘尺用卷尺测量角钢背处的长度切断面垂直度t/8且不大于3.0拐尺、直尺拐尺一侧厚度方向贴角钢肢面并靠紧,测另一侧与切断面最大尺寸端部垂直度3b/100且不大于3.0拐尺、直尺拐尺一侧贴角钢背线,测另一侧与角钢切断面的最大尺寸料头毛刺0.1卡尺用卡尺实测角钢下料检验(气割)长度2.05m卷尺、15m盘尺用卷尺、盘尺实测切断面垂直度t/8且不大于3.0拐尺、直尺拐尺一侧厚度方向贴角钢肢面并靠紧,测另一侧与切断面最大尺寸端部垂直度3b/100且不大于3.0拐尺、直尺拐尺一侧贴角钢背线,测另一侧与角钢切断面的最大尺寸氧化铁不允许实际观察割纹深度0.3深度尺实测角钢钢印号的检验钢号与工艺卡保持一致一致目测察看钢号与工艺卡标注钢印号是否保持一致钢号深度0.5-1.0拐尺用拐尺实测钢印处表面质量不允许有凹凸、裂纹、缺口目测察看钢印处表面是否有凹凸、裂纹缺口钢印位置冲孔、组装时不能冲掉、覆盖目测目测钢印位置距孔的距离,保证不能覆盖角钢制孔检验孔径尺寸 0.5-+1、3卡尺用卡尺实测圆度1.0卡尺卡尺测长轴、短轴锥度0.12t卡尺测大径、小径尺寸垂直度0.03且不大于2.0销轴测销轴中心偏移进线接头0.7其它1.0卷尺、卡尺排间进线距离以及角钢背线与孔中心距离端距1.5卷尺用卷尺实测孔边毛刺0.1卡尺卡尺测量同组相邻孔距0.5卡尺用卡尺实测同组任意孔距0.7卡尺用卡尺实测相邻两组孔距1.05m卷尺用5m卷尺实测任意两组孔距1.55m卷尺用5m卷尺实测b、清根、铲背、开、合角允许偏差见下表:表3:清根、铲背、开、合角允许偏差项次偏差名称允许偏差值检验工具检验方法1清根t100+0.8拐尺、塞尺或直尺拐尺垂直贴在角钢两肢面上,用塞尺测量拐尺与角钢肢面间隙10160+2、0 2铲背长度L12.0卷尺卷尺实测铲背长度圆弧半径R1+2.00 拐尺与直尺拐尺垂直靠在角钢两肢面上,用卷尺测量弧面与拐尺拐角处距离3开、合角角度0.5样板铁、卷尺样板铁靠在内(外)侧,测量间隙,计算肢面平整度1.0(顶端10mm外)直尺、塞尺直尺厚度方向靠在肢面上,用塞尺测量间隙c、半成品矫正后的允许偏差见下表: 半成品矫正后的允许偏差 mm项次偏差名称允许偏差检验工具检验方法1角钢顶端直角f/b接头处1.5/100拐尺、卷尺拐尺贴在角钢肢面,测与另一肢面间隙其它2.0/1002角钢及钢板平面内挠曲b80L/1000且5、0施工线、卷尺、直尺直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量b80L/1500且5、03焊接构件平面内挠曲节点间挠曲主材L/1500直尺、施工线、卷尺直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量腹材L/10003、钢管放样、下料、节点组装尺寸过程检验标准a、在放样胎具或工件上的放样允许偏差见下表:在放样胎具或工件上的放样允许偏差检验项目允许偏差检验工具检验方法平行线距离和分段尺寸0.5mm卡尺或直尺实测各相关尺寸对角线差1.0mm卷尺实测各相关尺寸宽度、长度0.5mm卷尺实测各相关尺寸孔距0.5mm卷尺、卡尺实测各相关尺寸b、下料、相贯线切割、铆焊尺寸检验见下表:下料、相贯线切割以及铆焊尺寸检验检验类别检验项目检验标准检验工具检验方法钢管下料样板尺寸0.5直尺沿样板宽度、长度测量样板弯曲矢高0.5直尺、塞迟沿样板宽度、长度测量划线宽度0.3游标卡尺钢管长度1mm15m盘尺四等分边铲位置处切割面平面度0.05t,且不应大于1mm拐角尺沿两端8等分边铲方向检测割纹深度0.3mm平尺、塞尺或卡尺沿圆周测8点局部缺口深度1mm深度尺选最大点相贯线切割等分标识点状态清晰等分点周向偏差0.5钢卷尺沿圆周测量32点等分点轴向偏差0.5钢卷尺沿垂直面引出测量端面与轴线垂直度0.5%D且1mm拐尺、塞尺沿垂直端8等分边铲方向检测节点、连接板位置铆接检测角度偏差2.0样板、塞尺塞尺厚度转换为角度值高、中、低点与主柱或主柱法兰相应点斜长1.015m盘尺沿节点高、中、底点与主柱相应点测量高、中、低点与主柱管面点距离1.0拐角尺沿节点管外壁母线测量焊后节点、连接板位置检测角度偏差2.5样板、塞尺塞尺厚度转换为角度值高、中、低点与主柱相应点斜长2.015m盘尺沿节点高、中、底点与主柱相应点测量高、中、低点与主柱管面点距离1.5由有关尺寸转换制弯管件弧度偏差1.0弧型样板弦长1500mm样板测量弦长1.0细钢丝、直尺作内曲面弦、外曲面切线法兰位置检测平面度螺栓孔范围内1.0、其余1.2直尺、塞尺直尺厚度方向靠在法兰平面上,用塞尺检测间隙长度3.0(同向)卷尺测四等份点长度平面倾斜正切值1/边宽拐尺、卷尺拐尺一端靠在管面上,测另一端与法兰间隙同轴度2mm拐尺、卷尺拐尺一端靠在管面上,测四等份点与对应孔边距离4、焊接过程检验标准a、对于重要部位或设计要求的焊缝按GB50205-2001的规定一级、二级检验;对于其它部位或设计无要求的焊缝按GB50205-2001的规定进行三级检验。b、焊缝质量在外观上应符合下列要求具有平滑的细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满的陷槽,并于基本金属平滑连接。焊缝金属应细致无裂纹、夹渣等缺陷。c、焊缝咬边深度不得超过0.5mm,累计总长度不得超过焊缝长度的20%。 对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时,焊缝咬边深度不得超过1.0mm,累计总长度不得超过焊缝高度的25%。d、焊缝最大宽度和最小宽度的差值,在任意50mm焊缝长度范围内偏差值3.0,整个焊缝长度范围偏差值4.0mm。e、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差见下表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号检测项目允许偏差(mm)检测工具检测方法1对接焊缝余高C一、二级三级B20: 03.0B20: 04.0焊检尺焊检尺实测B20: 04.0B20: 05.02对接焊缝错边dd0.15t,且2.0d0.15t,且3.0焊检尺焊检尺实测f、焊缝边缘直线度偏差见下表焊缝边缘直线度偏差焊接方法焊缝边缘直线度偏差值f埋弧焊2.0手工电弧焊及气体保护焊3.0g、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差见下表:部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差 mm序号项 目允许偏差检验工具检验方法1焊脚尺寸hfhf6: 01.5焊检尺焊检尺hf6: 03.02角焊缝余高chf6: 01.5hf6: 03.0h、焊缝质量等级缺陷分级符合下表规定焊缝质量等级缺陷分级焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII-检验等级B级B级-探伤比例100%20%-内部缺陷射线探伤评定等级IIIII-检验等级AB级AB级-探伤比例100%20%-外观缺陷未焊满(指不足设计要求)不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且1.0每100mm焊缝内缺陷总长度小于等于25mm根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且1.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5,连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长。0.1t且0.1,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0mm的弧坑裂纹不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5mm缺口深度0.05t且1.0mm焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t,长0.5t且20.0mm表面气孔不允许每50mm焊缝内允许直径0.4t,且3.0mm气孔2个,孔距6倍孔径角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计)-0.3+0.05t且2.0每100mm焊缝内缺陷总长25mm注:1、探伤比例的计数方法应每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤.2、除注明角焊缝缺陷外,期于均为对接,角接焊缝通用;3、咬边如经磨削修整并平滑过度,则只按焊缝最小允许厚度评定。5、热浸锌热浸镀锌件外观检验,镀锌表面应具有实用性光滑,在连接处不允许有毛刺、滴瘤和多余结块并不得有酸洗或露铁等缺陷。热浸镀锌锌层厚度:工件厚度t5mm,锌层厚度T65m;工件厚度t5mm,锌层厚度T86m.热浸镀锌均匀性:镀件的锌层应均匀,用硫酸铜溶液浸蚀四次不露铁。热浸镀锌附着性:镀件的锌层应与基本金属结合牢固,经锤击试验,锌层不剥离、不凸起。6、钢结构质量检验方法及评定标准a、零件及钢部件加工工程下料质量要求:钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。气割后应清理溶渣、飞溅物等;设计要求打坡口时,坡口面应平整光滑。未做要求时,不得使用材料原始边。气割下料允许偏差同埋弧焊管下料偏差,机械剪切及边缘加工允许偏差见下表:剪切下料及边缘加工允许偏差 mm检验类别检验项目检验标准检验工具检验方法气割面精度宽度和长度1.0钢卷尺用钢卷尺测宽度和长度平面度0.05t不大于2.0钢尺、塞尺用钢尺或观察检测割纹深度0.3深度尺用深度尺检测局部缺口深度1.0机械剪切长度1.0钢尺、卷尺用钢尺或卷尺测长度宽度1.0卷尺、钢尺用钢尺或卷尺测长度边缘缺棱1.0卷尺实测型钢端部垂直度2.0拐尺,卷尺拐尺一侧贴角钢背线,测另一侧与角钢切断面的最大尺寸边缘加工零件宽度、长度1.0钢板尺、卷尺用钢板尺或卷尺测加工边直线度L/3000,且不应大于2.0直尺、塞尺直尺厚度方向贴在加工边,用塞尺测间隙相邻两边夹角5样板、塞尺或卷尺样板垂直贴在两相邻边,塞尺或卷尺测间隙加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5拐尺、塞尺拐尺一侧贴在加工面上,测端面间隙坡口钝边1.0卷尺实测坡口角度5.0焊检尺实测b、制孔 C级螺栓孔的允许偏差(mm)项目允许偏差检验工具检验方法直径+1.0 游标卡尺实测园度1.0游标卡尺测长短轴垂直度0.03t 且不应大于2.0销轴测销轴中心偏移螺栓孔距允许偏差(mm)螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注: 1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;2.对接接头地拼接板一侧的螺栓孔为一组;3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两款所规定的螺栓孔;4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组;5.螺栓孔孔距的允许偏差超过规定的允许偏差时,应采用与材质相匹配的焊条补焊后重新制孔(4)钢构件组装过程检验标准焊接H型钢允许偏差(矫正后)项目允许偏差(mm)检验工具检验方法截面高度hh5002.0卷尺每一米检测一次,取最大值500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0卷尺每一米检测一次,取最大值腹板中心偏移2.0卷尺或拐尺对接处检测翼缘板垂直度b/100,且不应大于3.0拐尺端面及孔群处弯曲矢高(受压构件除外)L/100,且不应大于10.0施工线施工线两端拉直,取最大值 扭曲h/250,且不应大于5.0平台、直尺工件放置平台上检查腹板局部平面度ft143.0直尺直尺厚度方向贴在腹板检测间隙最大值t142.0焊接连接制作组装的允许偏差(mm)项目允许偏差检验工具检验方法对口错边T/10,且不应大于3.0焊检尺实测间隙a1.0焊检尺实测搭接长度a5.0卷尺实测搭接长度缝隙1.5塞尺或焊检尺实测贴合面间隙垂直度B/100,且不应大于3.0拐尺、塞尺拐尺靠在翼板面,用塞尺测量间隙中心偏移e2.0卷尺或拐尺对接处检测型钢错位连接处1.0焊检尺实测型钢错位其它处2.0箱形截面高度h2.0卷尺、拐尺每一米检测一次,取最大值箱形截面宽度b2.0箱形垂直度B/200,且不应大于3.0拐尺端面及孔群处(三)、设备监造(检验)和性能验收试验要求1、本工程项目的质量保证组织机构针对该工程,成立以项目经理牵头的项目领导小组,全面组织、领导、协调工程的各项工作。项目经理组织技术科、工艺科、各生产厂、质管科的有关人员成立该项目小组,负责外部联系,编制质量计划、项目计划及有关的质量标准,组织二次设计转换前的工艺可行性研究,组织制定工艺、技术、施工组织方案等文件,组织投产前的技术交底,指导、协调、监督塔件生产、厂内试装、发货及售后服务全过程并组织编写验收、结算的有关资料。2、质量检验组织机构3、资源配置(1)人力资源配置技术和工艺制造人员均须具有三年以上相关工作经验,并且具有制造发射塔的生产经验,所有工艺技术人员必须经过针对本工程技术要求的培训,考核合格后方允许上岗,才具有负责本工程的工艺、技术工作的资格。质量检验人员均须具有三年以上钢管塔质量检验方面的工作经验,焊接、热镀锌等特殊工序的检验人员还须具有检测验收发射塔的工作经历,针对本工程的技术要求和质量要求,必须经过培训合格后才能上岗。生产操作人员在上岗操作前,必须经过针对性的培训,合格后才能上岗操作,特殊岗位如焊接、探伤等工种应持证上岗。项目经理必须持证上岗,并且要具有相关的发射塔生产、安装经验。本工程的施工安装方面的施工员、质检员、安全员等须持证上岗。(2)生产、试组装设备资源配置1)在开工前,计量室必须对生产过程中使用的计量器具进行检定,不合格或超过使用期限的计量器具,必须进行更换。2)在工程开工前,必须将所使用的生产设备进行全面检验,如达不到本工程的质量要求,必须进行全面维修或将不合格设备封存,更换新设备,特别是工装设备必须严格检验其精度,做好检验记录。3)生产厂房配备:可用的生产加工场地约为10万平米,车间内可以进行平面卧式试组装,另外厂内还具有一个大型立体试装场地。4、产品的实现(1)产品实现的策划由项目组负责组织编制本工程的质量计划,由安装公司负责编制施工组织设计,明确以下内容:1)本工程项目应达到的质量标准或技术要求;2)制做难点、重点所需采取的措施和对策;3)生产、安装过程中,各级人员的职责、权限,所需配备的资源;4)所采用的工艺流程、特定程序、方法和作业指导书;5)具体的试验、检验方法和监控方法以及相应的验收准则;6)过程和产品符合性所必需的质量记录,如工艺参数监控记录等;7)为达到质量目标而采取的其它措施和方法。(2)与顾客有关的过程1)与产品有关的要求的确定业务部负责确定本工程明示的和潜在的要求,包括习惯上隐含的、无需明示的要求,必须履行的与产品有关的义务,相关质量法律法规、国家和行业标准的要求,产品本身的适用性要求,以及本工程对产品的可靠性、运输、支持性服务等方面的要求。2)产品要求的评审业务部负责按照与顾客有关过程控制程序对顾客要求进行评审,并做好合同评审记录。(3)顾客的沟通1)业务部按照服务控制程序向顾客提供本公司有关本工程项目的产品信息,包括工程进度、质量情况及记录等,处理顾客问询、顾客反馈的有关信息。2)图纸、工艺卡等技术资料的制做及技术要求的确定技术科负责图纸、工艺卡等技术资料的制做,并负责与设计院联系,解决处理工作中遇到的各种技术问题,保存相关的记录。(4)原材料采购1)供应科在接到技术科制作的备料计划后,按照合同及施工图的要求,从经考查合格的厂家采购,并要求材料供应商在约定的时间内将原材料运到厂,原材料进厂后,供货方将原材料质量证明书、入门证及收料通知单交原材料质检员,质检员检查原材料各项外型尺寸及外观质量,合格后取样并送理化室进行物理实验和化学实验。如检验项目中有一项不合格,立即由质检员通知供应科,供应科办理退货手续,严禁不合格材料进入原材料库。2)原材料入库后,材料库人员应对原材料的外观质量作进一步检验,在原材料库存放时严格按仓库管理规定进行标识、放置,防止原材料的误用及存放变形。在提料过程中与提料员一起对原材料的外表进行进一步的检验,杜绝不合格原材料流入生产现场,如在生产过程中发现原材料质量问题,应立即办理退库手续,并由材料库负责人采取相应措施隔离存放并设置明确标识,不得与其它合格材料混在一起。3)紧固件和焊接材料,供应科根据技术科和材料库提供的采购计划,编制出紧固件采购计划,供货厂家必须满足合同和业主的要求,所有紧固件应符合相关国家标准要求,并且要具有完善的质量证明资料。(5)生产、安装和服务的提供1)项目计划及各分项计划的编制参与人员:各部门负责人项目经理组织人员编制出本工程的项目计划,规定从图卡制做、采购、零件加工、铆焊、试装、镀锌、包装、发货、运输、安装等全过程的时间安排。各部门依据项目计划,编制出各分项计划。2)生产、安装、服务过程的提供A)生产过程质量检验各生产厂组织质量检验人员、生产人员严格执行三级检验原则,即自检、互检、专检。做到不合格件不转序,不合格件坚决不出厂。零构件的加工、组装、焊接、镀锌、试装严格按照钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001,广播电视钢塔桅制造技术条件GY65-89;施焊工艺及坡口尺寸,应符合GB986-88及JGJ81-91,焊缝质量达到二级标准。质管科每日严格按照生产计划进行检验,并对照构件清单进行核对,以防止漏检,每日将检验结果进行汇总分析,得出该工程各工序的合格率,分析不合格原因,提出解决措施,提交生产厂及相关部门执行。B)生产过程质量控制工程投产前,工艺制造组全面检测并调整生产所用的工装胎具,达到规定要求后方可投入使用。对需进行工艺性实验的,应在该构件投产前完成。人员培训:投产前针对此工程所要求的质量标准对有关的各岗位人员进行培训。保证受培训人员掌握本岗位的技术要求。配料:提料人员自原材料库提料时应检验钢材的表面质量,合格的才能提出。对原材料表面存在鳞皮、结疤、发纹、分层、重皮、锈蚀严重、弯曲超标等缺陷不允许提出。零件加工过程中,严格按照作业指导书及设备操作规程的要求进行规范操作。应严格执行自检、互检、终端检验的原则,合格后才能继续进行生产。铆焊过程的控制(a)在进行构件铆接前,必须对组装所用零件的外观质量和几何尺寸进行检测,并对所用的工装胎具进行调试,检测其精度是否能够满足要求。(b)铆工和焊工必须是经培训考试合格后才能上岗。所用的焊接材料必须与工艺相符合,严格执行铆接、焊接工艺要求,不得私自变更。具体要求按照本工程的设计要求执行。(d)在进行铆焊过程中,每种构件都要进行自检、互检、首检、专检,不能有遗漏件,合格后才能进行下构件的操作。对数量大,检测困难的构件,在操作过程中,不但要检测工装胎具的精度,而且还要检测构件组焊精度,并加强定位焊的过程检验。(e)所有的构件必须经过质检员检测合格后才能进入半成品库。(f)对生产过程中出现的问题,应根据ISO9001-2000质量管理体系中的相关程序文件和管理规定执行。构件入库、摆放、试装 (a)构件检验合格后方可入库,半成品库人员应依据“工件存放布置方案”提前按照1:1的比例放出工件存放大样,并用标牌写明工程名称、构件号、数量,存放时严格按照方案进行。本工程若需进行试组装按照以下方案进行:(b)试装转运负责人根据计划清点构件,按试装方案将构件运到试装现场,并按“试装场地平面布置图”将构件放置在规定位置。(a)工艺制造组安排工艺人员进行现场指导,试装人员应根据试装方案进行地面组装。(d)项目负责人监督试装人员严格按照试装方案进行,黑铁试组装检验合格后,试装负责人、生产负责人、质检人员、半成品库负责人、项目负责人签字确认。(e)试装过程中出现塔件质量问题,由项目负责人组织协调生产、技术、质检人员进行解决,进行生产时应按照先急后缓的顺序进行。镀锌(a)构件在转镀前,镀锌厂必须派人对构件的数量及外观质量进行统一检测,若存在油污、焊渣未清净、镀锌孔位置、大小不合理等问题,应马上通知上工序进行返修,严禁不合格件流入镀锌车间。(b)所有镀锌件,必须按照镀锌工艺规程及作业指导书进行操作。在镀锌过程中应严格控制工件的数量不能有遗漏,同时要采取措施防止构件受到损坏性的磕碰。成品库在收件时应严格按照顺序进行收件,清点数量,检测质量,并按照布置图进行分类存放。防腐处理遵守广播电视钢塔桅防腐蚀保护涂装GY64-89,锌层厚度90微米,热镀锌防腐,高强度螺栓连接接触面除外。外露的钢构件表面再涂富锌底漆、聚胺酯中间漆和聚胺酯面漆各一道,漆膜厚度不小于100微米。(c)由质检员对镀层进行厚度检测,化学实验室对镀件进行均匀性和附着性试验,必须保证镀锌质量。质检员对底漆、中间漆、面漆的漆膜厚度、均匀性进行测量,保证构件的内在和外在质量。成品库(a)成品库根据构件清单和成品件摆放平面布置图进行摆放,并写明构件号和数量。(b)成品库收件人员必须严格按照布置图进行分类放置,清点数量、检验构件的外观质量。(c)技术科提前制定出包装方案。对检验合格的工件,成品库按照包装方案进行整理、包装,包装严格按照规定的包装要求进行,要注意采取措施保护涂层不受到破坏,突出的部位有防磕碰措施,对较小的连板、螺栓等小件,要采用装笼的方式,要在笼内填充软体材料,以防止相互撞击和磕碰。 (d)包装完毕,按照成品件存放方案进行统一存放,不得乱放。注意:对镀锌件及涂油漆件在吊装时要用软体吊带,铁支架与工件接触处要用橡胶带和麻袋皮隔离,以防止磕坏涂层。标识(a)零部件或成品件的标识必须清楚、完整,必须符合规范,具有可追溯性。(b)外包装的标识必须用“红”色油漆进行喷号,并且要与捆内的构件钢印号相对应。成品件应按照发货计划进行发货,应采取措施避免构件在运输过程中受到损坏。铁塔的试组装铁塔的试组装队负责铁塔的试装工作。严格按照施工组织设计组织施工,做好各种相关的记录。试装现场所需的焊接,焊工应选择有级焊接资质的人员进行施焊,对需探伤的部位安排有相应探伤资质的人员探伤。保证焊缝质量合格。对现场焊接须采用手弧焊,使用碱性焊条。焊条在使用前,须按照标准进行烘干。3)生产设备、测试设备和计量管理内容。A)设备科应按照设备管理汇编的要求对设备进行管理维护,保证设备的精度及能够正常运转。B)根据设备维修计划,事先申购一批零件备用,以尽可能的缩短停机时间。C)设备管理人员应按规定进行巡检,监督设备使用人员进行点检保养。如果出现突发性故障,应立即组织抢修,在最短时间内排除故障。D)计量室应根据周检计划对在用的测试设备和计量器具进行周期检定。对已到使用期限或影响精度的器具,应及时进行更换,并对可能出现的问题采取措施,保证器具的精度满足要求。E)工艺科定期对各工序进行工艺纪律检查,有权制止违反作业指导书进行操作的行为。F)操作人员对焊接和热镀锌关键工序进行连续监控,做好过程监控记录。工艺科对执行情况进行监督检查。4)标识和可追溯性A)对本工程的每个产品建立唯一性产品标识并加以记录。B)原材料、辅料、外购件由材料库、五金库负责进行标识。C)过程产品由各生产厂进行产品标识和检验状态标识,要注意产品标识的及时移植,保证产品的可追溯性。D)成品件由成品库负责进行检验状态标识及明显的产品标识。E)工件运到工地后,安装公司工地管理人员要按塔段、按构件号进行标识、摆放。安装过程中,要严格依据图纸和构件钢印号进行,按照施工组织设计的要求做好标识和记录。5)顾客财产对于业主提供的财产,生产部和安装公司负责标识、保管。若顾客提供的产品有不适用、丢失或损坏时,责任部门应及时作出记录,并通知业务部门及时与顾客联系进行处理。6)产品防护A)采购的原材料、在产品、最终产品在厂内加工、运输、安装过程中,公司要针对产品的符合性提供防护,包括对标识、搬运、包装、贮存、运输的方法进行控制。B)产品在公司内用工位吊、行车、叉车、拖拉机进行搬运,搬运过程要用软式吊装带、周转架和周转箱进行保护,防止碰撞、磨损。安装时,要采取措施防止产品受到磕碰等损坏。C)成品件用胶皮缠绕在构件的连板和法兰上,以防止磕碰,用编织袋包住构件全身,并用铁丝捆绑牢固,构件与构件之间,用木板隔离。重量在2吨以上的钢管可采用单根包装、发运。重量在2吨以下的钢管、角钢采用打捆包装,包装卡具用镀锌或不镀锌角钢和M16以上的长杆螺栓、螺母夹紧,上下角钢加垫麻袋片,要避免存在金属与金属的相互接触,防止发生直接的碰撞和磨擦。当合同有要求时,每捆工件要外包编织袋等防护层,对凸出的部分,需采取措施,避免碰损及磨擦。连板、螺栓等小件可采用装铁笼、麻袋、用直径为6mm的圆钢串联等方式包装,并标识清楚。每捆包装应注明塔名,件数,并附带清单一起发货,以便于安装现场验收施工。包装应有足够的强度,保证在短途搬运、货物储存、装车、装船及运输过程中可承受较大的冲击而不散包。在存放及运输时,必要时每捆要用垫木隔开。货物交付时应有包装清单等资料。D)货物在运输时应注意:对工件凸出部分在装卸车、运输时应妥善固定,严防发生碰撞变形。铁塔的发运应按交通部门的规章办理。运输中应注意装卸不能损坏包装或使产品变形、损坏。E)安装公司在进行铁塔安装时,应采取防护措施,避免工件在搬运、存放、吊装过程中发生碰撞、磨擦。7)监视和测量装置的控制计量室负责对全公司所有的监视和测量装置进行控制,在本工程开工前,计量室对所有在用的计量器具排查一遍,确保其有效性。各生产厂、安装公司负责对本部门的监视和测量装置进行日常管理。8)产品监视与测量(1)、本工程的质量检验严格按照招标文件中的有关设计要求外,同时还须符合钢结构工程施工及验收规范(GB50205-2001),参照钢结构制作工艺规程(DBJ08-216-95)、建筑钢结构焊接规程(JGJ81-91)、钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程(JGJ82-91)、高耸结构设计规范(GB135-90)、混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)等标准要求。(2)顾客满意业务部负责通过与业主、监理的联系、沟通,征询和监控顾客满意度的信息,并及时反馈到公司有关部门,以便于我们及时改进工作,提高顾客的满意度。3、 过程的监视和测量投产前,生产部和安装公司对生产和安装的各道工序能力进行测算,必要时进行调配,为工程投产做好准备。投产后,项目经理负责对本项目进行全过程的监控,发现偏差,及时协调处理,保证工程的顺利进行。生产部和安装公司负责各个具体过程的监视和测量,发现问题马上协调处理,必要时项目经理进行汇报。(4)不合格品控制1)检验为不合格的产品,由质检科负责对不合格的产品作好标识和记录,并由责任部门进行隔离存放。2)质检科组织有关部门对不合格的产品进行评审,将评审结果和处置办法送有关责任部门,并监督执行。本公司对不合格品的处理办法一般包括:退货、返工、返修、挑选使用、报废。3)不合格品进行返工、返修后须进行重新检验。4)合同要求时,使用让步产品须向顾客提出让步申请,同意后方可使用,并作好记录。(5)改进1)纠正措施)在下列情况下,需采取纠正措施,消除不合格的原因,防止其再次发生:连续两批(次)严重不合格;过程、产品质量出现重大问题,或严重超出公司规定值时;顾客投诉时。)由企管办或投诉接受部门等根据不合格事实的类别,向责任部门发出“纠正预防措施处理单”,由责任部门进行原因分析,必要时制定“纠正预防措施实施计划”,经主管及发出部门审核后实施。)若制定的纠正措施关系重大或涉及多个部门,由企管办根据实际情况报管理者代表或召开会议协调跨部门问题。)企管办验证纠正措施的有效性,对验证发现不理想或无效的,应责成相应责任部门重新制订“纠正措施实施计划”并组织实施。E)纠正措施中产生的永久性更改,由企管办纳入相应的质量文件中。2)预防措施工艺技术科、各生产厂应根据本项目的具体情况,采取必要的预防措施,防止不合格的产生。5、质量计划保证措施本工程技术、质量要求高,为保证工程质量,确保铁塔使用寿命50年以上,我公司在质量控制方面做如下计划保证措施:5.1原材料质量控制措施:5.1.1检验采用的标准:1、无缝钢管采用20钢,其质量标准应符合优质碳素结构纲GB/T699-1999的规定:法兰板采用Q345B,其质量标准应符合低合金高强度结构钢GB/T1591-2008的规定,其余型钢、板材采用Q235-B钢,其质量标准应符合碳素结构钢GB/T700-2006的规定。2、焊条采用E43型,其质量标准应符合碳钢焊条GB/T5117-1995的规定,焊缝质量级别应符合国家有关标准。3、塔柱、斜杆法兰所用螺栓为8.8级高强度(抗拉)螺栓、螺栓、螺母、垫圈的质量标准应符合钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228-91、钢结构用高强度大六角头螺栓GB1229-91、钢结构用高强度垫片GB/T1230-91、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫片技术条件GB/T1231-91;其他连接螺栓均采用C级六角头普通螺栓,螺栓、螺母、垫圈的质量标准应分别符合六角头螺栓C级GB/T95-2002的规定。高强度螺栓抗拉无需作摩擦面试验,按承压型高强螺栓检验。5.1.2、原材料外观检验:表面不得有汽泡、结瘤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂、分层现象。5.1.3、原材料尺寸检验:用游标卡尺、测厚仪在距离边部不小于40mm处测量,符合有关国标要求。5.1.4、钢材材质化验:用钻取方法取样,用碳硫分析仪分析碳和硫的成分、含量,用分光光度计分析碳、锰的成份、含量,符合有关国标要求。5.1.5、钢材力学性质检验:用火焰切割法取样,用刨床车床加工成试样,用万能材料试验机做拉伸试验,符合有关国标要求。5.1.6、抽样方案:每批件数小于等于5件全检,批量超过5件按10%比例抽检。5.1.7、焊条检验:(1)焊条尺寸:直径极限偏差0.05mm,长度极限偏差2.0mm偏心度不得大于4%。(2)外观:焊芯和药皮不应有任何影响焊条的质量缺陷,表面不应有裂纹、气泡、锈蚀及剥落缺陷。焊条引弧端药皮应倒角,焊芯端面应露出。(3)抽样方案:按1%比例进行,有一件不合格加倍抽取。5.1.8、螺栓检验(1)螺栓的原始证明要有效齐全,如合格证,镀锌检验报告等(3)螺栓表面不应有漏锌现象不得有裂纹等缺陷。罗纹不得有磕碰现象。(4)螺栓的长度、端部厚度、螺栓直径应符合GBT5780-2000的要求。(5)螺栓,螺母的硬度用HR-150A型洛氏硬度计检验HRB硬度。万能材料试验机做拉伸试验,检验机械性能。(6)抽样方案:尺寸应对每一批进行检验,抽查比例不低于5%。机械性能应不定期的抽查。5.2、生产主要工序质量控制措施5.2.1、法兰盘加工A、制孔(1)制做样板时,误差控制在0.5mm范围内。(2)样冲打点时,先用细的划针打一遍,然后拿下样板在法兰盘上再用打点印冲打一遍,以防止样板孔被打大发生偏差。(3)钻孔时,单件钻,不允许几个法兰摆在一块钻,以防钻偏。(4)钻孔后,孔的直径必须控制在+0.8范围内。(5)钻孔后,各孔之间的距离控制在0.5范围内。(6)反变形:为了防止法兰盘焊接后变形,法兰要进行反变形加工。(7)法兰平面度:法兰盘不平度绝不能大于1mm。5.2.2、法兰盘的组装(1)法兰盘组装:均采用专用大型高精度法兰装配胎具组装,确保装配精度。其质量按照法兰盘组装工艺进行。(2)主、斜杆连接法兰及节点板组装:均在广播发射塔专用高精度座标铸铁装配平台上按组装工艺1:1比例放样装配,确保装配精度。(3)平台组装在大型高精度放样平台上按1;1比例放样装配,确保装配精度。(4)为防止焊接收缩,应加焊接余量,构件长度1000mm加2mm余量;长度在10005000mm范围内加3mm余量;构件长度5000mm加4mm余量。同一种构件长度允许偏差1mm。(5)定位焊。法兰盘内外都要加固定位焊,定位焊长度23公分点焊度不宜超过设计焊接高度的2/3,分布均匀;确保焊接不变形。5.2.3、构件几何尺寸的检验构件加工完毕,由专职质检人员进行检查,质检人员首先根据图纸对装配工艺卡及构件图进行检验,然后对所加工构件进行全面的质量检验,并作好质量记录。(1) 单元塔节及单根构件长度L允许偏差:当L不大于5m时,允许偏差2.0mm;当L大于5m时,允许偏差2.5mm;相同编号的塔柱间长度允许偏差1.0mm。单元塔节整体弯曲矢高(f)不得大于全长的1/1000;主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的1/750;斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的1/500;有焊接节点的平台梁,局部弯曲不得大于被测长度的1/750。(2)法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于1/1000。(3)用直尺检验法兰盘平面时,法兰盘不平度按以下三种情况检验:A:法兰盘平面由若干单独法兰盘组成时,法兰盘边缘的顶紧接触面积不得低于80%,且最大间隙不大于0.8mm。B:法兰盘平面为整块时,在螺栓孔范围内缝隙不得超过1.2mm;在法兰盘边缘处,缝隙不得超过1.5mm。 C:较复杂钢塔底节与塔靴连接之法兰盘,其缝隙不得超过2.0mm。(4)法兰盘平面相对应的螺栓孔中心距偏差不得超过2.0mm。(5)单元塔节以及其他圆钢组合断面的构件,当主柱直径d大于或等于40mm时,横、斜腹杆轴线在桁架平面外偏差3.0mm;当主柱直径d小于40mm时,允许偏差0+3mm(只允许向外偏移);横、斜腹杆轴线在桁架平面内偏差不得大于6.0mm。(6)节点板夹角及角度,按样板检验。(7)节点板在平面外偏移不得超过1.0mm,在平面外偏移不超过2.0mm。有多个节点板时,任意两组孔距或节点板孔与基准线的距离偏差不得超过1.5mm。5.2.4、焊接质量控制焊接工序为我公司关键工序,为确保质量和工期,对焊接工序进行以下控制和检测:(1)定位焊所采用的焊接材料型号应与焊接材质相匹配。定位焊厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3且不大于8mm,定位焊长度不宜小于25mm,定位焊位置布置在焊缝以内,定位焊应由持合格证的焊工施焊。(2)构件焊接:对首次采用的钢材焊接材料焊接方法焊后热处理等应进行焊接工艺评定,并根据评定报告确定焊接工艺。焊工均经过培训考试并取得合格证后方能从事焊接工作。焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。焊接使用前应清除油污铁锈。焊条焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙,保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。施焊前,焊工应用复查焊件接头质量和焊区的处理情况,当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。法兰焊接在专用胎具转轮上进行。焊前对焊道区域进行

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