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GB8933
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GB 8933-88 螺旋榨油机.rar,GB8933
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GB 8933881主题内容与适用范围本标准规定了2003型螺旋榨油机的使用性能、基本结构和制造、标志、包装等质量要求以及试验方法与检验规则。本标准适用于2003型螺旋榨油机（以下简称产品），也适用于其他日处理量为10 t的螺旋榨油机（结构不同的零部件除外）。2引用标准GB 317782光滑工件尺寸的检验GB 181879金属表面洛氏硬度试验方法GB 195880形状和位置公差检测规定LS 334582粮油机械通用技术条件3分类、结构3.1分类3.1.1产品属于连续压榨制取植物油的设备。3.1.2产品的蒸缸部件属于一类低压换热容器。3.1.3产品标记如下：螺旋榨油机2003GB 89333.2结构产品由上、下两个主要部分组成。上部系由蒸缸等零部件组成的喂料、蒸炒装置。下部系由减速箱、机架、榨笼、榨轴等组成的传动、压榨装置。产品结构与尺寸及安装尺寸如表1及产品结构与安装图所示。表 1序 号 项 目 参 数 1 外形尺寸（长宽高），m3 2.851.853.27 2 榨膛长度，m 1.036 3 榨膛直径，mm 前段180，后段152 4 蒸缸最大储料容积， m3 1.15 5 加热面积， m2 4.7 产品结构与安装图4技术要求4.1产品应按照规定程序批准的图样及技术文件（蒸缸应由具有压力容器设计资格的单位设计）、制造。4.2使用特性4.2.1产品的技术参数见表2。表 2符 号 项 目 参 数 1 配备电动机功率kW 18.5 2 主轴转速 r/min 8 3 搅拌轴转速r/min 35 4 进料轴转速r/min 69 5 油料蒸炒时间min 90 6 出饼厚度mm 58 7 榨机重量与最大处理量之比t/（t/d） 0.31 8 更大处理量与配备功率之比（t/d）kW 0.54 9 蒸缸 工作介质 蒸汽 10 设计压力 MPa 0.66 11 试验压力MPa 0.83 13 最高工作压力MPa 0.6 14 最高蒸汽温度 164 4.2.2产品的生产性能见表3。表 3油 料 名 称 处理量，t/d 出油率， 干饼残油率， 油菜籽 910 3338 67 花生仁 910 3845 56 芝麻 6.57.5 4247 77.5 棉籽仁 910 3033 56 大豆 89 1114 56 葵花籽仁 78 2225 78 椰子干 910 5560 68 注：上表参数系指在具备清理、轧、蒸炒等较完善的油料预处理工艺条件下的生产性能参数。由于油料品种和油料含油量的不同以及操作条件等因素，表中参数可有所增减。4.3外观质量4.3.1零件不经切削加工的。外表面（不包括压力容器受压部位和管件内表面）应涂油漆。汽管及管路零件外表涂银粉漆。并应符合IS 4282粮油机械通用技术条件表面涂漆第1.2.3章的要求。4.3.2蒸缸的进汽、排汽（水）管道对蒸缸顶平面垂直度公差为1005。4.3.3减速箱前后片及上盖装配后，错边量不得超过3 mm。4.4整机质量4.4.1空载运转时，不得有异常振动和撞击声。4.4.2噪声不大于85 dB（A）。4.4.3空载运转1 h后，滚动轴承温升不超过35，滑动轴承温升不超过30。4.4.4在额定转速内，减速箱不得有漏油现象。4.4.5传动主轴与蒸缸横轴间的传动胶带正常运转时，游动量不得超过6 mm。4.4.6操纵、调节、显示等装置及蒸缸安全附件必须齐全、灵敏、可靠。4.4.7用手盘动校饼机构，应进退灵活。4.5部件装配质量4.5.1全部榨条必须装配紧固、垫片不得有冒出、遗漏、松动现象。4.5.2榨笼进、出口之间距离为103.61 mm，其两端的榨条端面应该平整。4.5.3抵饼圈与出饼圈之间最大与最小间隙之差不大于0.6 mm。4.5.4对开圈190外圆端面与光套端面距离为148.50.25 mm。4.5.5圆柱齿轮副装配后的接触斑点，按高度不小于25，按长度不小于30。圆锥齿轮副装配后的接触斑点，按高度不小于30，按长度不小于30。4.5.6除上述规定外，部件装配还应符合LS 36粮油机械通用技术条件装配技术要求的规定。4.6主要零件质量4.6.1减速箱4.6.1.1前、后片及上盖材料均采用HT200灰铸铁。4.6.1.2安装圆柱齿轮的两孔轴线中心距极限偏差为125 m。4.6.2齿轮齿轮质量要求见表4。表 4齿数14 19 70 96 材料20 20 ZG45 ZG45 齿面硬度 HRc5664 5664 4856 4856 周节 mm25.133 21.991 21.991 25.133 周节差的公差 0.095 0.110 周节极限偏差 0.056 0.07 分度圆弦齿高 7.218 7.651 法向固定弦齿厚 10.983 10.996 齿的最小减薄量 0.170 0.220 齿厚公差 0.280 0.340 齿圈径向跳动公差 0.140 0.240 0.320 0.160 公法线长度 37.157 283.470 公法线长度极限偏差 -0.112 -0.336 -0.284 -0.568 跨齿数 2 12 注：当被测齿轮采用高于本表规定的精度等级时，允许采用相应等级的公差带。4.6.3榨螺、衬圈、光套4.6.3.1材料、表面硬度、两端面表面粗糙度要求见表5。表 5序号 名称 材料（钢号） 表面硬度 HRc 两端表面粗糙度 1 第1、2节榨螺 A3 5664 2 第3节榨螺 20 4855 3 第47节榨螺 20 5664 4 第16节衬圈 20 5664 5 光 套 20 5664 注：表中“第n节”的n是指以进料端为起点的顺序数。4.6.3.2两端面平行度应符合GB 1184形状和位置公差未注公差的规定中10级公差的要求。4.6.4座筒4.6.4.1材料采用HT200灰铸铁。4.6.4.2大平面相对底平面的垂直度公差为120 m。4.6.5主轴4.6.5.1材料采用40Cr钢。4.6.5.2粗加工后须进行调质处理，硬度HB 234269。4.6.6除上述规定外，主要零件的质量尚须符合LS 35粮油机械通用技术条件机械加工技术要求的规定。4.7蒸缸质量4.7.1蒸缸制造单位必须具有省级或省级以上劳动部门发给的制造许可证。4.7.2材料4.7.2.1全部焊接件均采用A3钢，如需用其它材料代用，须经设计单位同意，并附证明文件。4.7.2.2制造受压元件的材料，必须具有材料制造厂的质量证明书。证明书上至少应包括以下项目。炉（窑）号、批号、实测的化学成分和机械性能（包括b、s、5、）。对质量证明书资料不全的材料或制造单位对资料数据有怀疑的材料应进行复验。4.7.2.3制造受压元件的材料应符合GB 700普通碳素结构钢技术条件和YB 231无缝钢管的规定。4.7.2.4用于制造主要受压元件的材料在制造过程中，必须进行标记移植。4.7.2.5焊条应有制造厂的合格证，并应符合GB 1225焊条检验、包装和标记、GB 981低碳钢及低合金高强度钢焊条和GB 1300焊接用钢丝的规定。4.7.3冷、热加工成形质量冷、热加工成形质量要求见表6。表 6mm序号 项 目 要求 1 筒体厚度 10 2 底板厚度 12 3 筒体纵焊缝对口错边量1 4 筒体对接纵焊缝处形式的棱角3 5 外筒体直线度0.92 6 筒体同一断面上最大与最小直径差6 4.7.4受压焊缝的施焊及返修必须由经考试合格（由地区或地区以上锅炉压力容器监察部门颁发合格证）的焊工担任。施焊后，焊工应在规定部位上打上焊工（代号）钢印。4.7.5焊缝表面质量4.7.5.1焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。4.7.5.2焊缝咬边深度不大于0.5 mm，咬边连续长度不大于100 mm，焊缝两侧咬边的总长不超过该焊缝的10，对任何咬边缺陷都应进行修磨或焊补磨光，并作表面探伤。4.7.5.3打磨焊缝表的消除缺陷或机械损伤后的厚度不小于母材的厚度。4.7.5.4焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须消除。4.7.5.5对接焊缝的加强高度为01.5 mm，同一条对接焊缝最宽与最窄之差不超过2 mm。4.7.5.6内外筒体上的全部纵焊缝总长度的20须经射线探伤。结果应达到GB 3323钢焊缝射线照相及底片等级分类法三级标准要求，并做焊接接头的机械性能试验，结果应符合JB 3964压力容器焊接工艺评定要求。4.7.5.7蒸缸制成后必须逐件进行水压试验。试验压力为0.83 MPa水温不低于5，试验结果应符合下列要求：a焊缝以及密封处无渗漏；b焊缝以及其它部位无裂纹；c无肉眼可见的异常变形。4.7.5.8经检查不合格的焊缝应返修。返修在同一部位不应超过二次，对超过二次返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，每次均需经制造单位技术总负责人批准，并将返修的次数、部位和无损探伤结果等记入容器质量证明书中。4.8产品的成套性产品成套供应如表7。表 7序号 名称 规格 单位 数量 1 螺旋榨油机 台 1 2 电动机 Y200 L1-6 台 1 3 电动机路线 付 1 4 电动机三角带轮 件 1 5 三角胶带 C-4953 根 5 6 活络三角胶带 C型 m 7.5 7 传动胶带 10046200 根 1 8 地脚螺栓 M24400 只 4 9 装拆榨油机的专用工具 套 1 注：电动机供应与否由制造单位与用户协商决定。4.9产品分级4.9.1产品根据实际检测结果分为合格品、一等品、优等品。4.9.2产品各等级要求见表8。表 8序号 项目 合格品 一等品 优等品 1 生产性能 符合本标准表3的要求2 外观质量 符合本标准第4.3条的 要求。漆层牢固，无 明显外观疵病 除符合合格品的要求外，还要求表面光洁，色泽一致，边角线条整齐 除符合一等品的要求，还要求 无流挂、起泡、发白、失光等疵病 3 整机质量 符合本标准第4.4条的要求除要求符合一等品的要求外，还要求噪声小于行于80 dB（A） 4 部件装配质量 符合本标准第4.5条的要求5 关键项目合格率 1006 主要零件主要项目合格率， 8590 9095 95 7 标志、包装 符合本标准第6章和第4.8条的要求注：本产品评级时不进行性能检测，但应提出有关产品工作性能的文件（如生产考核的记录或用户的生产报 表抄件和反映的意见等）。关键项目系指蒸缸光拍片检查、蒸缸水压试验。主要零件主要项目系指本标准第4.6条中所列内容。5试验方法与检验规则5.1材料检验5.1.1铸件铸件按LS 34粮油机械通用技术条件铸件的要求检验。5.1.2蒸缸5.1.2.1主要受压元件根据该蒸缸的编号及主要受压元件标记移植钢印号码，追踪其所用材料的质量证明书或材料复验报告。5.1.2.2检查焊条的出厂质量合格证是否符合GB 1225、GB 981和GB 1300的要求。5.1.3其它材料根据图样要求及相应标准的规定，抽查零件的材质、材料代用证明或材料的理化试验报告、机械性能试验报告等。5.2整机质量检验在额定转速下，空转1小时后进行下述检验：5.2.1噪声的测定首先应保证本底噪声声级比实测产品噪声声级低至少3 dB（A）。然后在产品的四角距产品1 m，距地面1.2 m，距墙、窗至少1 m（室内测量），距建筑物至少3.5 m（室外测量）处，用声级计分四次测量，并分别按表9修正，其平均值即为该产品的噪声声级。注：凡是来自需要测量的声源以外的声音，总的称为本底噪声。本底噪声应在实测产品噪声前后，在相同位置各测量一次，其平均值即为当时本底噪声声级。表 9dB产品工作时测得A声级与本底噪声A声级之差 3 4 5 6 7 8 9 10 10 应减去的修正量 3 2 2 1 1 1 0.5 0.5 0 5.2.2轴承温升的测定用点温度计测量各轴承表面温度T1，并记录测试场所温度T2，则轴承温升TT1T2。5.2.3主轴转速的测定用转速表测定，也可用秒表定时观测。5.2.4除上述款项外，整机质量检验还应符合LS 43粮油机械通用技术条件产品检验规则的要求。5.3部件装配质量检验5.3.1榨笼进出口端面距离用极限量规测量榨笼的二个间隔相等的位置，有一个位置偏差超过公差，即为不合格。5.3.2本标准2.5.5条的内容采用的检测方法为：齿轮付在轻微的制动下，运转后在齿面高度和长度方向上测量接触痕迹的极点长度和高度，然后按下述公式进行计算。5.3.2.1圆柱齿轮计算公式沿齿宽方向接触百分比（1）式中：b齿宽方向接触痕迹的极点长度；c齿宽方向接触痕迹中超过模数值的断开部分；b齿的工作长度。沿齿高方向接触百分比（2）式中：h接触痕迹的平均高度；h齿的工作高度。5.3.2.2圆锥齿轮计算公式沿齿宽方向接触百分比（3）式中：b齿宽方向接触痕迹的极点长度；c齿宽方向接触痕迹中超过模数值的断开部分；b齿全长。沿齿高方向接触百分比（4）式中：h接触痕迹的中部高度；h相应部位的工作高度。5.4主要零件质量检验5.4.1光滑工件尺寸的检验应符合GB 3177光滑工件尺寸的检验要求。5.4.2形位公差检测方法，如本标准无规定，应按GB 1958形状和位置公差检测规定检测。5.4.3硬度检验应符合GB 1818金属表面洛氏硬度试验方法的要求。5.4.4表面粗糙度采用粗糙度比较样板或表面粗糙度检查仪检测。5.5蒸缸冷、热加工与焊接质量的检查5.5.1筒体纵焊缝对口错边量用焊缝量规测量。5.5.2筒体对接焊缝处形成的棱角用内、外样板检测（样板按JB 741钢制焊接容器技术条件中图6制作）。5.5.3外筒体直线度是在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0、90、180、270四个部位拉0.5 mm钢丝测量，测量的位量离纵焊缝的距离不小于100 mm。5.5.4筒体同一断面上最大直径与最小直径之差用分度值不大于1 mm的钢卷尺测量。5.5.5焊缝表面质量以目测为主，必要时可用放大镜。有关焊缝的几何参数用焊缝测量尺测量。5.5.6纵焊缝用射线探伤机进行无损探伤。5.5.7焊接接头机械性能试验按JB 3904进行，并符合下列要求：5.5.7.1试板数量原则上每台蒸缸均应制作试板。若制造厂检验部门能提供50台同材料连续生产的试板数据，证明焊接质量稳定时，由总技术总负责人批准，报省市、自治区劳动部门同意后，允许以批（同批产品指 同焊接工艺、同钢号、板厚度范围是616 mm）代台。具体规定如表10。表 10序号 产品数量（台） 试板数量（块） 1 5 1 2 610 2 3 1120 3 4 2150 35 5 51100 510 注：超过100台，每10台产品制作试板1块。5.5.7.2试板的要求试板的材料牌号、规格应与所代表的蒸缸筒体一致。试板应
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