工程部培训资料(工程现场施工控制.ppt

工程项目现场施工质量控制,提纲 一、工程项目执行的程序 二、工程部现场项目经理的职责 三、现场施工的质量控制点（常见质量问题、重要的质量问题及关键的质量问题） 四、设备的冷态调试 五、设备的热态调试 六、设备的安全使用 七、设备的常见故障及处理,一、工程项目执行的一般程序：,针对任何一个工程，都要经过以下几个步骤： 1、前期工作：一般指前期的技术交流，设备的初步估价，此部分工作由营销部门和设计部门共同完成； 2、经过前期技术交流，达成技术共识，进行商务沟通，签订合同，此部分工作由设计部配合营销部完成； 3、下达生产任务单给相关部门； 4、设计部门接到生产任务单后，开始具体的设计工作，并提出采购周期较长外购件的预采购清单；在规定的时间内完成施工图的设计； 5、生产车间按施工图进行制造，并且在规定时间内完成制造； 6、采购部门按计划时间将元器件采购到位； 7、由工程部指派现场项目经理到甲方现场对发货场地进行验收； 8、运输至现场； 9、开箱检验； 10、现场安装 11、调试及交工验收,二、工程部现场项目经理的职责,在上述工程中的第七步开始，工程部现场项目经理介入工 作，具体工作详细描述如下： 1、由工程部指派现场项目经理到甲方现场对发货场地进行验收，并与甲方协商发货的具体工作安排，提交公司发货计划安排；此部分工作主要包括以下几个方面： a、货物的二次短驳是否具备条件，道路是否通畅； b、货物的堆放场地是否具备条件，地平、面积及自然条件是否具备； C、整条生产线配套设备的进展情况； d、车间安装时所需的场地是否通畅； 注：以上条件具备，可以通知公司发货，如不具备与甲方协商并将协商后形成的意见反馈公司。 2、对安装前的施工条件进行验收，主要工作如下： a、提交甲方安装所需的水、临时电、压缩空气条件，并组织好即将入场安装人员的伙食与住宿问题； b、对现场的基础进行复测（主要包括水平定位和标高的复测），具体原则找好参考点，一般工程施工单位在厂房柱子上作有标记，并通过此参考点找到炉子的中心线位置，设备主体及辅助设备的安装以炉子中心线为参考点。 C、货物二次搬运的行车什么时候具备使用条件，是否配备有专用行车工 3、基础验收完毕后，要形成验收纪要，将测试的相关数据做好记录，作为纪要的一部分。,4、所有工作准备好，便进入安装阶段：在安装前，现场负责人必须排好计划，计划应该分两部分；第一部分是根据工程项目的合同规定而制定的整体计划，一般为节点式计划，具体要控制以下几个节点：此计划一般采用逆向排 a、从设备交付使用日期向前； b、热态调试所用时间（根据设备的种类及工作量大小来定）； C、冷态调试所用时间； d、炉子的安装需要时间；（如果是熔炼保温炉应包括炉子砌筑及自然干燥时间） 第二部分是根据每个节点，安排的工作详细计划，一般为周计划，最好具体到每日的工作量，简单讲就是今天知道明天要完成哪些工作；有了计划，就能更好的将现场处理好，比如下周要做什么工作，需要准备什么东西，这周就要检查条件是否具备，如果不具备就应及时处理。 注：在以上的四个节点中，每个节点都要有相应的条件；如炉子的冷态调试，甲方的水、电及压缩空气到位；热态调试甲方的燃料必须到位。 5、在安装调试过程中，做好详细记录；,三、施工质量的控制点,在施工过程中，除了有详细的计划外，还必须要控制工程的施工质量： 施工过程中常见质量问题分为重要质量问题和关键质量问题 1、关键质量问题一般只原则上的问题，此问题必须要控制，大体如下： a、安装前土建基础的复测，这是保证工程顺利进行的第一步； b、隐蔽工程的施工； c、整条线我方供设备与其他厂家供设备的接口部分； 以上几点，现场负责人必须时刻挂在脑中，在自己排日程时注意这几方面。 2、重要的质量问题，具体如下： a、钢结构安装过程图纸中的对称问题（图纸中多有对称制作） b、管路系统，必须按图纸进行施工，如果图纸中有不清楚地方，通知家里，设计部参与指导（阀件的安装必须符合规范） c、液压缸的安装 d、倾动式炉回转支座 e、炉门吊挂砖 f、助燃风机及排烟机 d、软连接,炉子的调试：,炉子的调试一般分为以下三个步骤： 一、调试前的准备工作 二、冷态调试 三、热态调试 调试完成后即可进入炉子的试生产阶段。 一、调试前的准备工作： 炉子安装砌筑完毕，经过验收合格，再经过自然干燥后（夏天砌筑的炉子半个 月，冬天砌筑的炉子一个月）即可转入冷态试车阶段，在冷态试车前应作下列 准备。 1、成立调试小组，排出调试计划，调试人员的责任划分明确。 2、专门的调试区域已经划出，调试区域已经清理干净。 3、检查车间水、电、压缩空气及燃料的到位情况；（主要指的是车间管网部分是否按国家相关标准进行施工及验收，是否符合设计要求等） 4、检查从车间供点位置到设备具体用点位置管路是否符合设计要求； 5、管路阀件是否齐全，有无漏装； 6、试通管路，检查管路的密封情况，一旦发现有泄露，及时处理； 7、检查管路介质的参数是否符合设计要求； 8、所有用电点设备的电缆接线已经完成，并经过校线，确保无误； 上述工作完成后，即可进入冷态试车。,二、冷态试车： 1各用电部位开始通电及转动部件试运行。 首先仪表盘柜通电。 助燃风机、排烟机分别启动，停止反复5次以上，正常运行，平稳无卡阻，无异常视为合格。 启动炉门电机使炉门上升，下降运行5次以上，正常运行，平稳无卡阻，无异常，上升、下降停位准确，视为合格。 手动操作方式给各管路上的电磁切断阀，电动调节阀，压力开关、限位开关等试通电，看其是否动作可靠，灵活无卡阻，反复试过5次以上，视为合格。 检查所有的测量元器件显示是否正确，一旦发现立即处理。如有必要必须进行重新效验。 (6)所有的限位开关,定位准确，动作符合要求。 (7)保温炉的激光测距仪位置反馈准确。 2非通电部位试运行 手动阀门等试运转5次以上，无卡阻，无泄漏，视为合格。 气动执行器动作正确试动5次以上,动作准确,视为合格。 所有需要加油点都已经加油。 助燃风管路和排烟管路没有泄露 以上各项完成后冷态试车合格。（保温炉的倾动在烘炉进行到800度左右进行调试）,三、热态调试 热态调试主要是完成炉子耐火材料的烧结。（即烘炉） 在热态调试前应首先清理现场及炉内卫生（包括烟道和烟囱处有无积水），并确 认相关人员到位。 1、点火烘炉： 烘炉应严格按炉衬材料要求的烘炉升温曲线进行。 烘炉低温阶段一般有二种形式：一是采用木柴烘炉，采用木柴烘炉时先在炉底上摆放35块耐火砖，再在其上放置35mm的铝板而后用油布点燃木柴，即可按烘炉曲线烘炉。烘炉完成后铝板熔化，将耐火砖由炉门扒出。 也可用百得烧嘴或自制土枪用气体燃料或油烘炉，烧嘴一般放在炉门口中央，四周用废耐火砖砌筑，待烘炉完成后再拆除。 一般烘炉前应先烘烟道和烟囱，但钢烟囱可不必单独烘烤。 一般采用土枪烘烤至300度左右，即可投入燃烧器进行烘烤。 炉子初装或大修后的烘炉曲线（一般由专门的人员提供）,停炉12个月，下次使用时可以分段进行烘烤，由于炉子已经使用过，故可以将总时间控制在96个小时。主要温度段400、800度。 停炉1个月内，可以在23天完成烘烤。 2、炉子的检查： 炉子烘烤结束后，应对关键部位进行检查；比如炉内的耐火材料有没有大片脱 落、炉体钢结构有没有严重变形、炉门有没有变形、炉门运行是不是平稳，有没 卡阻现象、炉盖和炉门的密封是不是正常等。回转中心密封正常。熔炼炉的放流 口没有出现变形，动作正常。 3、保温炉倾动的调试： 炉子的倾动角度符合设计要求； 炉子的快升、快降、慢升、慢降及比例升降能满足生产要求，（即按照设计的要 求调试出规定速度） 炉子的倾动限位的定位。 流槽激光测距系统与炉子倾动的连锁动作正常。 所有工作完成后即可进入下一环节，炉子的使用,炉子的使用：,炉子的使用分两部分；第一是安全，第二是根据生产工艺合理的使用炉子。 一、安全： （1）在熔炼炉维护期间，设备应进行挂牌、上琐，并采取如下相关措施，若不采取下列措施，禁止在炉内或炉上工作： A、关闭设备的主供电开关； B、关闭燃气或燃油管路主手阀； C、“封闭”天车轨道, 以防止有人接近炉子上方的天车； D、维护人员必须穿上安全防护服工作。 （2）在正常操作期间，应避免以下操作： A、防止熔融铝和可将熔融铝转化成其氧化物的物质接触，因为这种接触可导致爆炸；（包括水、雪、冰、潮气、金属氧化物、铁锈及硝酸盐类等） B、炉料上面或里面有水和其他污染物； C、在加入熔融铝的坩埚、铝液包、转注槽、过滤箱等里面或上面有水和其他污染物； D、使熔融铝能接触到湿的或潮的地板、熔铸区附近的浅水池、湿的和生锈的设备；,E、在紧急通道堆放其他设备或原料； F、操作人员离岗、串岗； G、操作人员必须穿戴安全防护服工作 （3）现场工具管理。 A、工作区应清洁、敞亮；通道应打开且畅通无阻，工具应保存在合适的地方； B、工作环境有序；因为无序的环境可导致不正确甚至有害的工作习惯；造成在处理熔融金属时的粗心大意，导致发生事故； C、及时作好设备的清洁工作；定期巡视设备，避免由于设备故障造成的事故发生； D、必须从炉料中清除所有渣滓。罐、瓶和其他容器可能盛有大量的水和蒸汽，当浸入熔融铝时可引起爆炸；其中铁渣可污染熔体，生锈的表面也存在危险因素。 (4)烟道清扫 A、定期检测烟道内硫酸盐的含量，一般一个季度一次； B、避免熔融铝漏到烟道里，与硫酸盐接触发生爆炸； C、定期清扫烟道，防止集结大量挥发性熔剂，影响烟道抽力。 注：建议制订一个内务整理例程，写成文字，分发给各个操作人员。应嘱咐监管人员坚持遵守该例程。,在生产过程中，最主要是保护操作者的人身安全，因此在生产车间应配备以下着 装，一旦发生事故，可以将危害降到最低。 1、人员保护设备： 使用保护设备是为了增强安全性。穿戴经批准的防护眼镜、鞋袜、安全防护服等 并不防止事故，万一发生事故时可防止或减小伤害。 2、头部保护： 为操作员制订并使他们遵守工厂规章。建议制订下列最低要求：在熔融金属周围 工作的所有人都应戴上头部保护装置 3、眼睛和面部保护： 靠近熔融铝工作的人员戴上有侧罩的防护眼镜。建议工人在给炉子装料或出料以 及开始铸造时，在铸造大锭块和铸锭过程中给熔融金属扒渣时除戴上安全眼镜外 还要戴防护面罩 。 4、保护鞋袜： 对操作熔融铝或靠近熔融铝工作的人员推荐没有扣件的安全鞋。由于没有扣件， 在紧急情况时可容易而迅速地脱掉这些鞋；对铸造人员推荐使用保护鞋罩或护腿 5、保护性着装： 靠近熔融铝工作的人员应将穿阻燃工作服作为第二保护。大多数安全服使用的是 人造纤维或合成材料, 对熔融铝的保护作用很小，或者说基本没有什么保护作 用，不应使用。,实际上，所有报告的由接触熔融铝而引起的严重伤亡案例，都是工人的衣服被热 金属点着了火，并因燃烧的衣服造成了重大伤害。 对直接参予处理和铸造熔融铝的工人，建议使用渗铝的茄克、围裙、裤套和袖套 作为一次性保护。 用渗铝材料做的茄克或外套作为一次保护具有极好的防火性能。阻燃工作服应没 有外篼或袖口，因为这些部位容易装入和留住熔融金属。 衬衣不应装在裤子内，因为这样做等于提供了一个“篼”，金属飞溅时可能被收 集到这里。应穿着宽松和舒适的服装，以便在衣服和身体之间有一层空气。阻燃 工作服应以一定的方式标明，使其不与未经处理的衣服混淆。 6、手保护措施： 炉子人员应戴棉制耐热手套或其他类型的耐热手套。 7、防护面罩： 熔铸车间和工厂周围最常见的呼吸“问题”是在熔融金属除气中使用的打渣剂和 精炼剂，大多会产生有害气体。 8、安全带： 规程中应包括要求熔炼和铸造区的工作人员在进行高架高空修理或维护工作的 过程中使用安全带，并应严格强制执行。,在生产操作时应特别注意以下几个环节的安全： 1、铝水的转注： 将熔融铝从一个地方转注到另一个地方时应避免溢流和泄漏是大家都明白的事。 这些溢流和泄漏可引起爆炸以及燃烧和直接损坏设备。最常见的是，当熔融金属 溢流到独立的水坑或潮湿的混凝土地面上时，可能伴随着飞扬的金属和碎片发生 小型爆炸。 2、流槽及流口： 无论何时，安装时都要尽可能使用不需要水或用水最少的材料。 确保耐火衬里在使用前完全干燥。 决不使用石灰作涂层或保护层。 定期检查衬里和涂层是否有裂缝、磨损等。 在使用之前给槽子重新加涂层。 将流槽接头和连接件上紧，并用合适的垫片和密封封紧, 以防止泄漏。 使用前对流槽进行预热，消除湿汽和其他可能原因产生的水分。 提供一个容器在容易产生溢流的位置。容器必须干净、干燥。 在流槽重新使用前，要从流槽内清除所有残渣和金属。从槽中清除金属残渣时要小心，因为所包外壳下面的金属可能仍然是液态的。 3、处理溢流： 在清扫溢流之前应检查该区域。溢流的规模和其存在的潜在危险都应加 以考虑。参加清扫工作的工人应穿戴合适的服装和保护设备。如果使用 火炬或需要加热，手边应备有随时可用的灭火器。,二、根据生产工艺合理的使用炉子： 在新炉子使用之前应先进行洗炉，洗炉的目的就是将炉内的金属及残渣排出炉 外。对于新筑炉子还可除去大量非金属夹杂物（铝水和炉衬发生化学反应），减 少在正常生产中炉衬对铝水造成的污染；然后进行清炉，清炉的目的就是将炉内 的残渣彻底清出炉外，清炉操作一般在金属出炉后进行，普通制品515炉，清炉 一次；特殊制品，每炉清理一次。 1、配料：由专业的人员根据生产要求进行配料。 2、装料： 装料的顺序和方法可以影响炉子的熔化时间、金属烧损、炉子的热效率、熔体质 量和炉衬的使用寿命。装料时先装小块或轻薄废料，再装铝锭和大块料，最后装 入中间合金；熔点低易氧化的中间合金装在熔池的中下部，高熔点的中间合金装 在熔池上部，所有装入熔池的料应尽量均匀分布。尽量一次加料，二次或多次加 料会增加杂质和氢气含量；但对于大吨位的炉子，为了留出加完料后的燃烧空 间，可以二次或多次加料，原则上在保证能够生产的前提条件下，尽可能减少加 料次数。为了安全及提高铝熔体的质量，对加入炉内的料应该建立相应的管理制 度；对于原铝锭、铸锭及锯切锭在加入炉内前确保在锭的表面、收缩孔和裂缝中 没有湿汽或外来物质；尤其大锭块收缩孔中存在的水或冰如果不处理好，会存在 较大的安全隐患。如果收缩孔或裂缝可从表面看见，或大锭块已经在户外存放 过，那么在将它们装到炉子里之前应将大锭块预先加热或干燥,对于废料和回收废锭在使用前用户务必制定和遵守清理及干燥规程，应清除所有 冰、雪和沉积的干油和稀油污垢；清除所有钢铁碎片及大块的非金属杂质。 如果在回收废料锭的生产中已经使用了盐，在锭的顶部就很容易有盐的污染。如 果可能的话，将回收的废料锭存放在室内，并保证环境的干燥。如果存放在室 外，由于盐有吸湿特性（吸湿性意味着它能从空气中吸取水），在加料之前一定 给它们预加热。 对于中间合金及合金添加剂在加入前应保证中间合金及合金添加剂干燥、清洁， 并根据工艺生产卡片的要求在适当的时候加入。 3、熔炼： 加料完毕，关上炉门，将燃烧器投入（多数情况是自动投入），升温将料熔化，这一过程对于铝熔体的质量起着决定性的影响；根据合金品种的不同，这一过程操作有所不同，大概归纳如下： A、覆盖：在熔炼过程中，尤其在铝由固体转化液体的时候，此时铝表面的氧化膜破坏，此时铝失去了氧化膜的保护，气体在此时很容易进入；另外当熔化的液滴在炉底集结过程中，很容易将氧化膜卷入铝水中，造成氧化夹渣；因此在此时应向炉内加入覆盖剂，减少金属的吸气和氧化。 B、中间合金加入：当铝水化平后，向炉内加入中间合金，合金的加入原则：根据合金的熔点高低，控制加入时间，既要保证合金在固定的时间内能够完全化，又要减少中间合金的氧化烧损。,C、熔体的搅拌：对于火焰炉，由于火焰温度较高，会出现铝熔体局部温度过高，因此要对铝水进行搅拌，提高铝水的温度均匀性；另外搅拌有助于合金成分的均匀化，还可以提高熔化速度。 D、使合金工具保持干净，并趁工具还热的时候涂上一层耐火涂料，以使工具本身不氧化。决不要将石灰涂在熔炼工具上。涂上涂料后要将工具完全干燥。如果让工具涂上涂层后闲置不用，它们就可能吸收水分。在使用前应给工具预加热。 4、精炼 ： 根据工艺要求加入精炼剂。 5、搅拌： 6、扒渣： 浮渣会污染金属，并在没有被撇出的情况下降低熔融金属的质量，导致各种熔铸缺 陷的产生。扒渣应注意的事项： 扒渣工具必须保持清洁与干燥。决不能在工具上涂石灰。绝不能使用生锈的工具； 潮气和锈蚀能在使用这类工具时引起爆炸！ 确保不使工具在金属熔池中陷入得太深，因为陷入太深将使大量液态金属从炉子中 带出。 一旦将熔渣从炉中取出，就要尽快使其冷却。这样做的原因是：当熔渣没有冷却下来时，熔渣中残存的铝将会燃烧掉，熔渣的价值将严重降低，结果使整个熔炼操作中的金属回收工作遭受不利影响。,7、取样分析： 8、转炉： 9、合金成分调整： 10、搅拌： 11、扒渣： 12、铸造： 电气操作： 系统启动。 送电：在确认各操作台燃烧系统启动旋钮都处于“停止”位的时候，先合上总闸 （位于PLC柜），然后再依次合上变压器电源、主控制电源、输出电源以及各子 站控制电源。断电时按照相反的顺序操作，即先分下级，后分上级。 触摸屏参数设置：在参数设置画面中设定完工艺要求的温度、炉压，点火位等参 数，详细设置稍后介绍。 启动：扳动操作台上的燃烧系统启动旋钮，启动系统,保温炉倾动操作 炉子倾功分快升、快降、慢升、慢降以及比例升五种状况，倾动生产前请检查： 流槽密封； 过滤箱、精练炉温度是否达到； 事故渣盆是否准备好； 以及流槽上激光测距仪灵敏度，激光点位置是否在流槽正中，校正零点。 另外请定期人工检查液压站，看油温、油位、油泵是否正常，管子是否有渗漏。 待铸造机连锁条件到达，便可进行倾动，操作顺序： 在触摸屏上设定好流槽液面高度； 依次启动循环泵和主油泵（1号泵或者2号泵）； 打到手动倾炉方式，先快升至铝液流入流槽，当液位接近设定值（大约差值小于50mm）时，切换到自动倾炉方式，由比例阀和激光测距仪构成一个闭环来控制液面。 生产过程中，根据铸造工艺要求可以小幅多步修改液面设定值。,炉子的维护,本系统为高可靠性全自动运行的自控装置，系统本身的生产使用操作工作量极少。 遵循以下意见对用户长期可靠使用无疑是非常有益的。 1、 增加每次装炉量，限制炉门开启次数及开启时间，可达到进一步的节能效果。采用本系统工作，正常烟气排放温度在250度以下，排烟热损已得到有效控制，对园形炉而言，炉口散热成为设备能耗的一个主要因素，减低这部能耗，可使设备整体节能效果上升到一个新高度。 2、 废料应打包回炉，严禁未打包的铝箔料直接入炉。由于本系统采用强力排烟机排烟，极易将箔材及其氧化铝灰吸入蓄热床，造成蓄热球堵塞，造成炉膛压力控制困难，缩短氧化球更换周期。 3、 建立严格的生产巡查制度。 本系统全自动智能运行，无须炉前操作工值班驻守，但每半小时应检查一下仪表显示各参数，其主要内容如下：铝液温度升温是否正常各联锁点工作工况是否正常。如有报警显示应及时处理后手动复位恢复系统运行。鼓风机，排烟机电流有无明显变化。由于多种因素均可造成风机，排烟机卡阻，观察电流值的变异可予以及时发现。,4、建立设备定期保养检查制度 每12月应安排维修人员对系统各环节，各器件进行必要的保养及检 查，可使设备长期安全使用。 须进行定期保养的设备汇总如下： 排烟机轴承箱，润滑油 压缩空气管路过滤器及油雾器 各压力开关的校正 各测温热电偶校正 炉门限位开关动作检查 炉门提升链状态 备用油泵工况 5、氧化球的更换及清洗 氧化球的更换周期约1.5-2个月，时间的长短视各用户生产工艺的不同有较大的区别。当炉压出现连续报警，烟气排烟不畅的现象时应考虑更换氧化球。应设有专用的氧化球存放箱，箱子的形状及外形应充分考虑换球工作点的空间及换球操作的方便性，箱子的最小面积应能容纳一个蓄热体的氧化球量，本系统单个蓄热体最大球量不超过1200kg，体积小于1M3。,(2)换球应停炉进行，为缩短换球时间，停炉后仍可使用系统切换运行（各点火枪均关闭），使氧化球快速冷却下来。换球时应首先妥善放置好换球箱，打开放球门，球便陆续滚出，为放出全部的氧化球，可打开上部加球门，用工具将残留的球拨出。关闭并密封好放球门，逐步将清洗过的氧化球从加球门加入。盖好并密封好加球门。系统可重新投入运行。 (3)氧化球的清洗 清洗工作可在专用的立式搅拌机中进行把脏氧化球分批放置在搅拌机中边搅拌边用水冲选即可将氧化球上的附着物清除。相互粘结在一起或破碎的氧化球可拾出并废弃。清洗过的氧化球放置并晒干即可。 6、维护部位： (1)炉门:炉子正常生产后每二周检查一次，炉门是否变形，耐火材料有否裂纹和脱落。炉门及炉门框的密封铸件、链条、导向轮、导向装置每月检查一次，发现有烧坏、变形严重时，待转炉完成后即时停火后更换。 (2)炉门提升机构: 炉门传动机构中的减速机及轴承每月一次检查，注入新润滑油并检查有无异常声音，对链轮每2个月检查一次是否发现磨损严重，并经常向轴承内注入润滑油。经常检查炉门提升或下降到位后，限位开关发出信号是否准确，有发现异常，调整使其正常运行。 (3)助燃风机和排烟风机:为了避免由于维护不当而引起人为故障及事故发生，预防电机和风机各方面自然故障的发生，从而充分发挥设备的效能，延长设备的使用寿命，因此必须加强风机的维护。,风机维护工作注意事项： 只有风机设备完全正常的情况下方可运转。 如果风机设备在维修后开动时，应注意风机各部件是否正常。联轴器部件上的螺栓要定期检查，以防松动。 定期清除风机内部积灰、污垢等杂质，以防止锈蚀、变形。 电机在正常运转时，因周围因素产生振动或其它原因造成电机缺相运转时，应立即断开电源，以防止烧坏电机。电机的环境温度不得超过45。 高温风机应注意轴承润滑，定期在轴承内加润滑脂，每隔一个月用黄油枪注入一次高温润滑脂，高温润滑脂的性能为80150之间，确保风机正常运转。热空气温度不超过350。 为确保人身安全，风机的维护必须在停车时进行。 在风机启动、停车或运转过程中，如发现有不正常现象时应立即进行检查，检查发现的小故障应及时查明原因并设法消除，如发现大故障应立即进行全面检查。 定期检查风机叶轮的牢固情况，发现开槽螺母松动时，应立即停车将螺母拧紧，并用不锈钢销子固定好，由于叶轮设计有转向要求，风机旋转方式是按规定方向旋转。 定期检查排烟机轴承冷却水，有无断水、超温等现象，一旦发现即时处理。 (4)风机的主要故障及排除: 风机在运转过程中，可能会发生某些故障，对于所产生的故障，必须迅速查明原因，及时解决，防止事故的发生及机体损坏。助燃风机及排烟风机在运转中的故障及产生原因, 风机振动剧烈： 原因： . 风机轴及电动轴不同心，联轴器装歪。 . 风道与叶轮磨擦。 . 定位接触面的刚度不够或不牢固。 . 叶轮铆钉松动或轮盘变形。 . 叶轮轴盘与轴松动，联轴器螺栓松动。 . 电机与轴承座、轴承座与隔热方箱联接螺栓松动。 . 风道上表面长时间重压热变形，使风机不稳，产生共振。 . 叶片有积灰、污垢、叶片磨损、叶轮变形、叶轮不平衡。 . 电机转子不平衡。 轴承温升过高： 原因： . 轴承座振动剧烈。 .