5s 6s管理_5s的推行培训

第二章 5S的推行第一节 整理的推行1. 整理的含义：1.1定义：明确区分要与不要的东西，不要的东西清理掉。1.2引申义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。 2. 整理的作用： 2.1作用a. 可以使现场无杂物，走道通畅，增大作业空间，提高工作效率。b. 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量。c. 消除混料差错。 3. 推行要领：a. 检查工作场所，包括看得到和看不到的地方。b. 制定“需要”和“不需要”的判别基准。c. 确定需要品的使用频度，决定日常用量。d. 坚决处理不需要物品，（尤其可有可无的物品），制定废弃品的处理方法。e. 每天自我检查，每天做整理工作。 3.1 明确什么是必需品和非必需品必需品：指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响正常工作。非必需品：一种是使用周期较长的物品，如：一个月、3个月或半年才使用一次的。 一种是对目前的生产或工作无任何作用，需要报废的物品。如：不再生产产品的样品、图纸、零配 件、设备等。（注：一个月使用一两次的物品不能算经常使用物品，而称为偶尔使用物品。） 4 .整理推行步骤： 第一步：现场检查： 对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌椅底部等。如：地面上：搬运工具、成品、半成品、原材料、设备、装置、箱类、纸屑、杂物。 工作台：破布手套等消耗品、余料、废料、图表资料、材料、电批、扳手等工具。 办公区域：档案（抽屉）、办公用品（桌上）、看板、标语、风扇、开关、电脑。 材料架/资料柜：各种原材料、辅料、废料、其他非材料的物品。 墙上：标牌、指示牌、挂架。制定“需要”与“不需要”的判别基准。 第二步：区分必需品和非必需品： 管理“必需品”和清除“非必需品”同样重要。 “需要”与“想要”的区别非常关键（客观与主观），防止把工作场所变成“杂物馆”。 第三步：清理非必需品 (1)原则：看物品现行的“使用价值” （2）着眼点：a.货架、工具箱、抽屉、文件柜中的杂物、已损坏的工具、器皿。b.仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的物品、零件等杂物。c.长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品。 （3）红牌作战： 1.对象：机器设备、库存物品、材料、作业工具、用品 2.张贴基准：物品不明者 3.不要物品集中并及时清除 第四步 ：非必需品的处理 （1）制定废弃物品的处理方法 设定不要物品的回收制度 设定负责人 尽量不制造不要物品第五步：每天循环整理 整理是一个永无止境的过程，必须每天自我检查，循环整理。a. 所在岗位是否乱放不要物品。b. 各种物品是否混杂在一起。c. 是否及时处理废弃物和非必需物品。5. 具体实例： 5.1. 废弃无使用价值的物品 损坏了的钻头、电批头、砂轮 断了的锤、套筒、刀具、电批等工具 不能使用的工装治具夹具 破烂的垃圾桶、包装箱 无法修理的器具设备 5.2. 不使用的物品不要 目前已不再生产的产品的零件或半成品 已切换机种的生产设备 已停产产品的原材料 加工错误而无法修复的产品 5.3.多余的装配零件不要 没必要装配的零件不要 5.4.造成生产不便的物品不要 取放物品不便的盒子，箱子 5.5.占据工场重要位置的闲置设备不要 不使用的旧设备 偶尔使用的设备 5.6.不良品与良品分开摆放 设置不良品放置场所 规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品 规定不良品的处理方法和处理时间、流程 任何时间、任何地方都必须区分开来 5.8.减少滞留，谋求物流顺畅 工场是否被零件、半成品塞满工场 工作岗位上只能摆放当天的必需品 通道是否摆放了卡板或推车第二节 整顿的推行1.整顿的含义： 定义：要用的东西按规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示清楚。 主要目的：工作场所一目了然（标示明确）；消除寻找物品的时间；2.整顿的作用： 2.1作用：a. 提高工作效率b. 将寻找时间减少为零c. 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现d. 非担当者的其他人员也能明白要求和做法e. 不同的人去做，结果都相同 2.2因没有整顿而产生的浪费a. 寻找时间的浪费b. 停止和等待的时间浪费c. 计划变更而产生的浪费 3.推行要领： 落实整理工作 确定放置场所 制定科学的放置方法（定点、定位、定量、划线、划区） 明确地标识（目视管理的重点） 3.1. 落实整理工作a. 彻底地进行整理，只留下必需物品b. 在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品（定量）c. 正确判断出是个人所需还是小组共同需品 3.2.确定放置场所 a. 确定物品放置位置，研讨科学布局。b. 将经常使用的物品放在工段的最近处。c. 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管。d. 物品放置100%定位。e. 无法定位物品，可挂“暂放”牌（流动性的）。 3.3.规定摆放方法a. 产品按机型或按种类区分放置（分类）b. 具体摆放方法：架式、箱式、工具柜、盒式、悬挂式。c. 便于拿取和先进先出。d. 平行、直角、在规定区域放置e. 容易损坏的物品要分隔或放防护垫保管，防止碰撞。f. 做好防潮、防尘、防锈措施。 3.4.标识：a. 采用不同颜色的油漆、胶带、地板或栅栏划分区域。b. 通道最低宽度：人行道1.0m，或80cm 以上。 单向车道：最大车宽+0.8m。双向车道：最大车宽2+1.0mc. 一般区分：绿色：通行道/良品绿线：固定永久设置黄线：临时/移动设备/通道白线：作业区红线：不良区/不良品d. 标明摆放场所，标识具体物品。e. 灵活采用各种标识方法（标签、看板、颜色、色线）。f. 标签应明确，一目了然。g. 暂放品挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度（期限）。 4.整顿推行步骤：第一步：分析现状：人们取放物品的时间为什么如此长？原因如下： 不知道物品存放在哪里？不知道要取放的物品名称存放地点太远存放地点分散； 物品太多太杂，难以找到；不知道是否用完或别人正在使用。所以，应从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题，对症下药。第二步：物品分类 根据物品的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确、统一命名，进行标识。a. 制定标准和规范b. 确定物品的名称（唯一性、统一性、正规性）c. 标识物品的名称（一对一/一致性）。第三步：决定储存方法（定置管理常用方法） 定置管理：根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳配合的管理方法。 两种基本形式： （1）固定位置：场所固定、物品存放位置固定、物品的标识固定，即“三固定”。 适用对象：物流系统中周期性回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。主要指那些作为加强手段的物品，如夹治具，量具，工艺装备，搬运工具，设备附件等等。 使用方法：固定存放位置，用后归位。 作用：a.使人的行为习惯化。 b.提高人的工作效率。 （2）自由位置：相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置，其具体存放位置是根据当时生产情况及一定规则决定的，有一定的自由度。 适用对象：物流系统中不需要回归，不重复使用的物品。如：原材料、半成品、成品、零部件。 使用方法：采用可移动的牌架，可更换的插牌标识，对不同物品加以区分，不同位置的划分也可采用可移动线条边界、栏网加以暂时固定。 标识与定置管理： 标识的作用：在人与物、物与场所的过程中起着指导、控制和确认的作用。标识是一种信息、必须完整、准确、醒目。 标识的分类： 引导类标识。 确认类标识。 引导类标识：告诉人们“物品放在哪里”“资料存在哪里”，便于人与物的结合。 如：各种管理台帐、网络数据库、文件总目录。另：进出方向，通道方向也属此类型。 货仓库存物料的标示，通常可按“四号定位”标识，四号即库号、区号、架号、位号。 确认类标识：这是为避免物品混乱或放错地方所需的信息，告诉人们“这是什么场所”或“此物是什么”。 如：区域标志线（牌） 这是什么场所，如：成品区、合格品区、不良区。 物品卡片、悬挂卡片的架（框）此物是什么。如仓存卡、样品卡。 良好的定置管理，要求标识达到五个方面的要求： 场所标识清楚 区域定置有图 位置台帐齐全 物品编号有序 全部信息规范 定置管理的展开程序： （1）对现场进行调查，明确管理内容： 以部门经理/主管/科文为主，调查本部门现场。 人机联系。物流程序、工艺设计、作业空间、材料制品、工位器具、质量安全、搬运运输、设备运转、中转库房、摆放状况。 （2）分析问题，提出方案： 人物结合。现场物流、搬运状况、现场标识、空间利用。 （3）定置管理系统设计： 场物结合的定置设计。场即场地：厂区、车间、作业区、仓库。 物即物品：设备、流水线、箱柜、物架、工位器具、原材料、成品、半成品、辅助设备等。 设计输出：相应的位置图（平面图）。第四步：实施： 按决定的储存方法把物品放在它该放的地方，不要使有些物品无“家”可归。 （1）工作场所的定置要求：a. 制定标准比例的定置图；b. 规划和标识生产场地、通道、检查区、物品存放区；c. 明确规定各区域的管理责任人；d. 零部件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆等危险品均用鲜明直观的颜色分别标识。（2）生产现场各工序、工位、机台的定置要求：a. 配制各工序、工位、机台的定置图，同时要有相应图纸的文件架、文件柜。b. 工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放的明确位置要求。c. 材料、半成品及各种用具在工序工位摆放的数量、方式也应有明确的要求。d. 附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致。（3）工具箱的定置要求：a. 工具箱按标准要求设计定置图。b. 工具摆放严格遵守定置图，不准随便摆放。c. 定置图及工具卡片要贴在工具箱上。（4）检查：a. 检查各现场的定置图及不同区域划分情况。b. 检查实施情况，有否落实。各区线常用颜色标示：待检查区白色标示；合格品区绿色标示；返修品区红色标示；待处理区黄色标示；废品区黑色标示。 5.具体实例：整顿活动具体推行方法表对 象标 示定 位对 象标 示定 位1.通道（1）画上方向标（2）用黄色（1）尽量避免弯角，考虑搬物方式采取最短距离。（2）通路交叉处尽量使其直角。（3）左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免。9.空容器、搬运卡板、栈板（1）装置箱种类、数量、累积数等予以明示。（2）箱子与其放置场所有关连的必要者，以颜色予以分别。（1）搬运卡板以箱数为单位作为一定相。 （2）摆放位置予以划线，容量和高度予以限制。2.设备（1）设备名称及使用说明予以标示。（2）危险处所应标示“危险”。（1）不移动的设备不要划线。（2）移动的设备要划线。10.搬运具（堆高车、叉车、拖板车）堆高车、叉车、拖板车的责任者应明示于车上。每台予以划线3.成品4.在制品、半成品5.零件（1）放置物、数量，累积数等应予以明示。（2）固定位置，品名、编号予以明示。（3）自由位置：位置号予以明示。（4）应设立位置管理板。所定之放置方法（搬运台），栈板、台车等每一区域应予划线。11.搬运车（台车、小推车）（1）装置品名应予以明示。（2）装置品名、台车停置场应将品名、编号、最大台车数予以明示。（3）叠置台车应将其高度限置于以明示。（4）台车与垃圾放置场所有关连的必要者，应以颜色予以区别。（1）每一台予以划线。（2）最大台车数应划线予以限制。（3）装置之箱已决定者，于白线内侧用指定颜色予以划线。6.模具、夹具模具、夹具应注意记名称。（1）模具、夹具放置场所应予明示、并按其必要在架上予以标示。12.橱柜（1）将橱内置放物品、编号、品名予以明示。（2）橱内置放物的配置一览表应予明示。每一橱柜，应予划线7.工具（1）按用途分别予以区分亦可。例如：日常作业、换线用、修理用。（2）不同作业台、机械、设备、模具以油漆或带予以颜色层别。（3）尺寸大小不同者应予以明示。工具车、工具箱等按单位别予划线。13.下脚、残料下脚、残料的材质应明示于容器。应予划线14.物料、消耗性物料（1）油、稀释剂等应明示严禁烟火。（2）品名、规格（尺寸）等应予明示。橱子单位，罐单位等予以分别划线。15.材料材质、规格等应予明示应予划线16.清扫工具使用作业名称及常备的清扫工具的名称、数量、应予以明示。视具体情况给予划线。8.不良品、整修品（1）不良品的托盘应标示。（2）整修品的托盘应标示。17.包装材料包装材料名称应予明示。应予划线18.帐票类、档案类帐票、档案名称应予明示第三节 清扫的推行1.清扫的含义： 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 引申义：将岗位变得无垃圾，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。 主要目的： 保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗。 特别提醒：如果你能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉，保持整洁干净，你就会引来许多赞叹，同时，干净的工作环境让人感觉到多么身心愉快。2.清扫的作用： 经过整理、整顿，必需物品处理达到立即就能取到的状态，且取出的物品完好可用。 故障 灰尘的影响：灰尘 附着氧化 锈蚀 松动 脱落 部件变形 断裂 3.推行要领：a. 领导以身作则；b. 人人参与，责任到人，建立清扫责任区；c. 执行例行扫除，清理脏污；d. 与点检、保养工作充分结合；e. 调查污染源，杜绝污染源；f. 建立清扫基准，作为规范。清扫是要用心去做的，清扫的一般程序如下： 打扫 擦拭 检查 修理 刷擦 涂抹 遵守 3.1建立责任区，责任到人（人人参与）a. 利用公司的平面图，标识各责任区及负责人。b. 各责任区应细化成各自的定置图。c. 必要时共同区域可采用轮值的方式。 3.2执行例行扫除，清理脏污a. 规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间、内容和执行人；b. 清扫过程中发现不良之处，应加以改善，如：墙壁、天花板脱落；死角，擦扫不到处；地坂破损处。c. 清扫应细心，要具备不容许污秽存在的观念.d. 清扫用具本身保持洁净并归位。 3.4清扫应与点检、保养工作充分结合 一边清扫、一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。设备本来就是一尘不染，各零部件功能正常，我们应维持或恢复其本来面目（机器出厂时本身就是干净和正常的）。 3.5调查污染源，杜绝污染源。 3.5.1脏污是一切异常与不良的根源。a. 电路板（PCB）上的脏污是短路、断路的主因。b. 机器上残留的废屑会影响到产品的清确度，甚至功能。 3.5.2调查脏污的源头。a. 调查一般污染的源头。b. 明确对污染的形态、对象。c. 调查发生部位、发生量和影响程度。d. 研究采取对策。 3.5.3检讨污染的对策。a. 杜绝式：针对源流部分，从技术层面入手，如改善生产设备，修理损坏部分，省略产生脏污的工序等b. 收集式：在无法杜绝污染发生时应于污染产品后进行有效的收集。 4.清扫推行步骤：第一步：准备工作：（1） 安全教育：对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的事故，如触电、挂伤、碰伤、涤济腐蚀、尘埃入眼，坠落等不安全因素进行警示和预防。（2） 设备基本常识教育：对设备为什么会老化、会出现故障，用什么样的方法减少人为劣化因素，如何减少损失等进行教育。（3） 了解机器设备：通过学习其基本结构，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢 、漏油、漏气、异音等状况的原因解释，使员工对设备有一定的了解。（4） 技术设备：指导及制定相关作业指导书，明确清扫工具、清扫位置、加油润滑的基本要求、镙钉卸除紧固方法及具体的顺序步骤等。第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘a.作业人员动手清扫而非由清洁工替代。b.清除长年堆积的灰尘、污垢、不留死角。c.将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩的里边打扫干净。第三步：清扫点检机器设备。a. 每天清扫设备，恢复和保持洁净。b. 设备附属、辅助设备（如：分析仪、气管、水槽、线缆等）也要清扫并保持干净。c. 容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认。d. 气管、空压机等不易发现，看不到的内部结构要特别留意。e. 一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合。清扫就是点检。结论：通过清扫，把污秽、灰尘、油渍、原材料加工剩余物等清除掉，这样，磨损、瑕疵、漏油、松动、裂纹、 变形等设备缺陷就会暴露出来，就可以采取相应措施纠正或预防。第四步：整修在清扫中发现有问题的地方。a. 松动的镙栓、镙丝要马上加以坚固，补上缺失的螺丝、镙母等配件。b. 需要防锈保护或需要润滑的部位，要按照规定及时加油保养。c. 更换或维修难以读数的仪表装置。d. 添置必要的安全防护装置（绝缘手套、静电带等）。e. 及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的电线。第五步：查明污垢的发生源，从根本解决问题。a. 必须周期性地查明污染源，彻底解决问题。b. 制定污染源的明细清单，按计划逐步改善。第六步：实施区域责任制。a. 利用公司平面图，标识各责任区及负责人。b. 各责任区应细化成各自的定置图。第七步：制定相关清扫基准。a. 制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、担当者等项目。b. 保证清扫质量，促进清扫工作的标准化。 5.具体实例： 5.1清扫工具：a. 抹布和拖把悬挂放置，充分利用空间。b. 随时清洁不能使用的拖把、扫帚。c. 扫帚或抹布进行数量管理。 5.2搬运车辆：随时清扫叉车、推车等，并擦试干净。 5.3机械设备：a. 每天保持铮亮如新。b. 清扫后及时维护保养。 5.4分类垃圾箱：a. 可再生的，如纸片类、塑胶、金属。b. 不可再生的，如生活垃圾等。 5.5防止碎屑的飞散：a. 安装防护罩。b. 把垃圾箱设在作业台下面，作业时让碎屑直接落进垃圾箱。第四节 清洁的推行1.含义：定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持其成果。引申义：将整理、整顿、清扫进行到底，并建立相关制度、标准来规范行为，做到标准化和制度化。目的：成为贯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成。 2.清洁的作用： 2.1维持作用：将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。 2.2改善作用：对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。 3.推行要领：a. 落实前3S工作，坚持不懈。b. 制定检查、评审方法。c. 制定奖惩制度，加强执行。d. 贯彻5S意识，改进思想观念。 4.清洁推行步骤： 第一步：对推进组织进行教育（培训） 统一组员和全体员工的思想，朝共同的目标奋斗。 第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品。 各部门将目前现场所有物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来，再详细区分其必需品和非必需品。 第三步：向作业者进行确认说明。 岗位的作业员最清楚其岗位的需求，只有他们才知道我们某些设定的不完善和适用的地方，区分必需品和非需品，应先向作业者询问并确认，说明一些相关事情。 第四步：撤走各岗位的非必需品。 将非必需品及时地、彻底地从岗位上撤走，决不可拖拉，以“等明天”的心态对待。 第五步：整顿规定必需品的摆放场所。 根据实际条件，作业者的作业习惯、作业要求，合理规定摆放必需品的位置。 第六步：规定摆放方法。确认摆放高度、宽度以及数量，以便于管理，并将这些规定形成文件，以便日后改善，整体推进和总结。 第七步：进行标识。对各种物品以及其位