JBT5332.1-2011额定电压3.6∕6kV及以下电动潜油泵电缆第1部分：一般规定.pdf

ICS 29.060.20 K 13 备案号：320562011 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 JB/T 5332.12011 代替 JB/T 5332.11991 额定电压3.6/6 kV及以下电动潜油泵电缆 第 1 部分：一般规定 Electric submersible pump cables of rating voltages up to and including 3.6/6 kV Part 1：General requirements 2011-05-18 发布 2011-08-01 实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 JB/T 5332.12011 I 目 次 前言 III 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 2 4 代号、产品标记及示例 2 4.1 系列代号. 2 4.2 材料代号. 2 4.3 结构特征代号. 3 4.4 产品标记. 3 4.5 标记示例. 3 5 技术要求 3 5.1 导体. 3 5.2 绝缘. 4 5.3 内护套. 6 5.4 耐油垫层. 7 5.5 缆芯. 7 5.6 外护层. 8 5.7 成品电缆. 8 6 试验方法 9 6.1 一般说明. 9 6.2 成品电缆的结构尺寸检查. 9 6.3 成品电缆的导体电阻试验. 9 6.4 成品电缆的工频电压试验. 9 6.5 成品电缆绝缘电阻试验. 9 6.6 绞合导体密封性能试验. 9 6.7 成品电缆高温高压试验. 9 6.8 成品电缆铠装层弯曲试验. 9 6.9 绝缘性能试验. 9 6.10 泄漏电流试验. 9 6.11 内护套机械物理性能试验. 9 6.12 成品电缆外护套的防蚀套工频火花试验. 9 7 检验规则 9 8 标志和包装 10 8.1 标志. 10 8.2 包装. 10 附录 A（规范性附录）绞合导体密封性能试验 11 A.1 试验设备 11 A.2 试样制备 11 JB/T 5332.12011 II A.3 试验步骤 11 A.4 试验结果 11 附录 B（规范性附录）成品电缆高温高压试验 12 B.1 试验设备 12 B.2 试样制备 13 B.3 试验步骤 13 B.4 试验结果 13 附录 C（规范性附录）成品电缆铠装层弯曲试验 14 C.1 试验设备 14 C.2 试样制备 14 C.3 试验步骤 14 C.4 试验结果 14 附录 D（规范性附录）脆化温度试验 15 D.1 试验设备 15 D.2 试样制备 16 D.3 试验步骤 16 D.4 试验结果及计算 16 附录 E（规范性附录）泄漏电流试验. 18 E.1 试验设备 18 E.2 试验环境 18 E.3 试样制备 18 E.4 试验步骤 18 E.5 试验结果 19 附录 F（资料性附录）验收和维修试验电压. 20 F.1 验收试验电压. 20 F.2 维修试验电压. 20 JB/T 5332.12011 III 前 言 JB/T 5332额定电压 3.6/6 kV 及以下电动潜油泵电缆分为四个部分： 第 1 部分：一般规定； 第 2 部分：电动潜油泵引接电缆； 第 3 部分：电动潜油泵扁形电力电缆； 第 4 部分：电动潜油泵圆形电力电缆。 本部分为 JB/T 5332 的第 1 部分。 本部分代替 JB/T 5332.11991额定电压 3.6/6 kV 及以下电动潜油泵电缆 一般规定 。 本部分与 JB/T 5332.11991 相比，主要变化如下： 本部分修改了电缆的型号表示方法； 对于有潜水、 潜卤要求的电缆， 其外护套命名方法同 JB/T 53321991； 增加了 25 mm2、50 mm2、70 mm2导体规格； 修改了绝缘和护套材料的部分性能要求； 附录 E 中增加了聚丙烯绝缘电缆、乙丙橡胶绝缘电缆泄漏电流试验的详细规定。 本部分的附录 A、附录 B、附录 C、附录 D 和附录 E 为规范性附录，附录 F 为资料性附录。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国电线电缆标准化技术委员会（SAC/TC213）归口。 本部分负责起草单位：上海电缆研究所。 本部分参加起草单位：胜利油田胜利泵业潜油电缆厂、河北华通线缆制造有限公司、山东宝世达电 缆有限公司、山东万达电缆有限公司、安徽新亚特电缆集团有限公司。 本部分主要起草人：曲文波、曾纪刚、赵晓峰、杨启曾、巴岩庆、巴文广、徐华胜。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T 5332.11991。 JB/T 5332.12011 1 额定电压 3.6/6 kV 及以下电动潜油泵电缆 第 1 部分：一般规定 1 范围 JB/T 5332 的本部分规定了额定电压 3.6/6 kV 及以下电动潜油泵电缆产品的术语和定义、代号、产 品标记、技术要求、试验方法、检验规则、标志和包装。 本部分适用于额定电压 3.6/6 kV 及以下电动潜油 （包括潜水、 潜卤） 泵机组用引接电缆及电力电缆。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过 JB/T 5332 的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协 议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T 1408.12006 绝缘材料电气强度试验方法 第 1 部分：工频下试验 （IEC 60243-1：1998， IDT） GB/T 14092006 测量电气绝缘材料在工频、音频、高频（包括米波波长在内）下电容率和介质 损耗因数的推荐方法（IEC 60250：1969，MOD） GB/T 14102006 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法（IEC 60093：1980，IDT） GB/T 20722007 镍及镍合金带材 GB/T 2900.102001 电工术语 电缆（IEC 60050-461：1984，IDT） GB/T 2951.112008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 11 部分：通用试验方法 厚 度和外形尺寸测量 机械性能试验（IEC 60811-1-1：2001，IDT） GB/T 2951.122008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 12 部分：通用试验方法 热 老化试验方法（IEC 60811-1-2：1985，IDT） GB/T 2951.142008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 14 部分：通用试验方法 低 温试验（IEC 60811-1-4：1985，IDT） GB/T 2951.212008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第 21 部分：弹性体混合料专用 试验方法 耐臭氧试验 热延伸试验 浸矿物油试验（IEC 60811-2-1：2001，IDT） GB/T 2952.12008 电缆外护层 第 1 部分：总则 GB/T 3048.42007 电线电缆电性能试验方法 第 4 部分：导体直流电阻试验 GB/T 3048.52007 电线电缆电性能试验方法 第 5 部分：绝缘电阻试验 GB/T 3048.82007 电线电缆电性能试验方法 第 8 部分：交流电压试验（IEC 60060-1：1989， NEQ） GB/T 3048.92007 电线电缆电性能试验方法 第 9 部分：绝缘线芯火花试验 GB/T 3048.102007 电线电缆电性能试验方法 第 10 部分：挤出护套火花试验 GB/T 36822000 热塑性塑料熔体质量流动速率和熔体体积流动速率的测定 （idt ISO 1133： 1997） GB/T 4909.22009 裸电线试验方法 第 2 部分：尺寸测量 GB/T 49102009 镀锡圆铜线 GB/T 7594.101987 电线电缆橡皮绝缘和橡皮护套 第 10 部分：90一般不延燃橡皮护套 JB/T 5268.22011 电缆金属套 第 2 部分：铅套 JB/T 5332.12011 2 JB/T 53312011 潜油电机用特种聚酰亚胺薄膜绕包圆铜线 JB/T 8137.11999 电线电缆交货盘 第 1 部分：一般规定 3 术语和定义 GB/T 2900.10 中确立的以及下列术语和定义适用于 JB/T 5332 的本部分。 3.1 耐油垫层 oil barrier 防止原油侵入电缆内部的耐油耐热包覆层，通常由耐油耐热薄膜，如聚四氟乙烯（氟 4） 、乙烯四 氟乙烯共聚物（氟 40） 、三氟氯乙烯薄膜等绕包层和耐油耐热纤维（如玻璃丝、尼龙丝、涤纶等）编织 层组成。 3.2 组合绝缘 compound insulation 由两种或者两种以上的绝缘材料组成的绝缘。 3.3 额定电压 电缆的额定电压是指电缆设计和电气性能试验用的基准电压，用 U0/U 表示，单位为 V。 U0为任一绝缘导体对“地” （周围介质、金属外壳）之间的电压有效值。 U 为多芯电缆两相导体之间的电压有效值。 交流系统工作电压的最大允许超过值为电缆额定电压的 10%。 3.4 型式试验（符号 T） 型式试验是指按一般商业原则， 对本部分规定的一种型号电线或电缆在供货前进行的试验， 以证明 电线或电缆具有良好的性能，能满足规定的使用要求。型式试验的本质是一旦进行这些试验后，不必重 复进行，如果改变电线或电缆材料或设计会影响电线或电缆的性能时，则应重复进行。 3.5 抽样试验（符号 S） 抽样试验是指在成品电线或电缆试样上或取自成品电线或电缆的元件上进行的试验， 以证明产品符 合设计规范。 3.6 例行试验（符号 R） 由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定的要求。 4 代号、产品标记及示例 4.1 系列代号 潜油泵引接电缆QYJ 潜油泵电力电缆QY 4.2 材料代号 4.2.1 导体材料代号 铜导体省略 4.2.2 绝缘材料代号 聚丙烯P 乙丙橡胶E 交联聚乙烯YJ JB/T 5332.12011 3 聚酰亚胺-四氟乙烯六氟丙烯共聚物（氟 46）复合薄膜/乙丙橡胶组合绝缘YE 聚酰亚胺-四氟乙烯六氟丙烯共聚物（氟 46）复合薄膜/可熔性聚四氟乙烯组合绝缘YF 4.2.3 内护套材料代号 丁腈橡胶N 丁腈聚氯乙烯复合物F 乙丙橡胶E 铅Q 氯磺化聚乙烯H 4.2.4 铠装层材料代号 镀锌钢带铠装省略 蒙乃尔钢带铠装M 不锈钢带铠装X 4.2.5 外护套材料代号 外护套材料代号2 注：一般潜油泵电缆的外护层只有铠装层。当对电缆有潜水、潜卤要求时，电缆外护层包括铠装层和聚氯乙烯外护 套。 4.3 结构特征代号 扁形省略 圆形Y 4.4 产品标记 标准编号 标称截面积（单位为 mm2） 电压 U（单位为 kV） 结构特征代号 外护套材料代号 铠装层材料代号 内护套材料代号 绝缘材料代号 系列代号 4.5 标记示例 产品标记示例如下： a）额定电压 1.8/3 kV 聚丙烯绝缘丁腈橡胶内护套蒙乃尔钢带联锁铠装扁形潜油泵电力电缆，3 16mm2，表示为 QYPNM3 316 JB/T 5332.32011； b）额定电压 3.6/6 kV 乙丙橡胶绝缘乙丙橡胶内护套镀锌钢带联锁铠装聚氯乙烯外护套圆形潜油泵 电力电缆，335 mm2，表示为 QYEE2Y6 335 JB/T 5332.42011； c）额定电压 1.8/3 kV 聚酰亚胺-氟 46 复合薄膜/乙丙橡胶组合绝缘铅内护套不锈钢带联锁铠装扁形 潜油泵引接电缆，320 mm2，表示为 QYJYEQX3 320 JB/T 5332.22011。 5 技术要求 5.1 导体 5.1.1 材料 导体采用实心圆铜线时，导体中单线可以是镀锡或不镀锡的铜线。导体表面应光滑，无明显的氧化 及锈斑。当采用聚丙烯绝缘时，应使用镀锡导体。镀锡圆铜线应符合 GB/T 49102009 的规定。当使用 JB/T 5332.12011 4 直径大于 4.0 mm 的单线时，软铜线镀锡后伸长率应不小于 25%，电阻率应小于 0.017 745 mm2/m。 镀层表面应光滑连续，符合 GB/T 4909.22009 的规定。 根据供需双方协议允许采用其他的导体结构。 5.1.2 性能 导体性能应符合表 1 的相应规定。 表 1 导体标称直径 mm 20时导体最大电阻 /km 导体标称截面积 mm2 实心导体 绞合导体（7 根单丝） 紧压导体（7 根单丝） 不镀锡导体 镀锡导体 10 13 16 20 20 25 35 35 40 40 50 70 3.57 4.11 4.48 5.19 5.64 6.54 7.35 5.98 7.42 8.33 9.35 10.80 5.41 6.81 7.57 8.56 1.84 1.30 1.15 0.814 0.830 0.728 0.516 0.521 0.405 0.415 0.329 0.264 1.85 1.34 1.16 0.839 0.865 0.735 0.527 0.543 0.418 0.432 0.342 0.271 5.1.3 结构 导体结构应符合表 1 的相应规定。导体采用绞合导体或实心导体。当采用绞合结构时，绞向应为右 向。绞合导体可以是紧压型，也可以是非紧压型。绞合导体之间空隙允许填充。 5.2 绝缘 5.2.1 单一绝缘 单一绝缘应由下列之一组成： a）乙丙橡胶； b）交联聚乙烯； c）聚丙烯。 乙丙橡胶、交联聚乙烯机械物理性能应符合表 2 的规定，聚丙烯（含改性聚丙烯）的性能应符合表 3 的规定。 绝缘应紧密包覆在导体上，绝缘表面应平整，断面应无气孔。 5.2.2 组合绝缘 组合绝缘由聚酰亚胺-氟 46 复合薄膜绕包铜圆线与挤包乙丙橡胶绝缘或绕包（或挤包）可熔性聚四 氟乙烯组成。 可熔性聚四氟乙烯性能要求见表 4。 聚酰亚胺-氟 46 复合薄膜绕包铜圆线应符合 JB/T 5331 2011 的规定，型号为 MYF-S1。 组合绝缘中乙丙橡胶机械物理性能应符合表 1 的规定。 当电缆线芯为胶粘密封型结构无法取样时，应用原材料进行检查。 5.2.3 绝缘厚度 绝缘标称厚度在后续产品标准中有规定。 绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值， 最薄处厚度应 不小于标称值的 90%减去 0.1 mm。 JB/T 5332.12011 5 表 2 技 术 要 求 乙丙橡胶 a 序号 性 能 项 目 E1 E2 交联聚乙烯 1 老化前试样 抗张强度 中间值 最小值 MPa 断裂伸长率 中间值 最小值 % 5 200 6.2 100 12.5 200 2 老化后 老化条件 温度 135 时间 168 h 抗张强度 最大变化率 % 断裂伸长率 最大变化率 % 30 30 30 30 25 25 3 热延伸试验 试验条件 空气温度 250 载荷时间 15 min 机械应力 200 kPa 载荷下最大伸长率 % 冷却后最大永久变形 % 175 15 175 15 175 15 4 耐油试验（采用 ASTM 2#油） 试验条件 温度 121 时间 18 h 抗张强度 最大变化率 % 断裂伸长率 最大变化率 % 45 45 40 40 40 40 a E1 在井温小于等于 120使用，E2 在井温 120以上、150及以下使用。 表 3 序号 性 能 项 目 指 标 1 老化前机械性能 抗张强度 最小值 断裂伸长率 最小值 20.7MPa 250% 2 空气箱老化后机械性能 老化条件：温度 135，时间 168 h 抗张强度变化率 最大值 断裂伸长变化率 最大值 30% 30% 3 氧化诱导期 200 铜 30 min 1016 cm 0.005 23 4 电性能 体积电阻率 介质损耗角正切值（50 Hz 或 1 MHz） 相对介电常数（50 Hz 或 1 MHz） 击穿强度（室温） 25 kV/mm 5 熔融指数 3 6 脆化温度 a 10 JB/T 5332.12011 6 表 3（续） 序号 性 能 项 目 指 标 7 高温压力试验 b 试验温度 150 试验时间 4 h 压痕深度 35% a 脆化温度试验可以用低温卷绕试验代替， 导体标称直径为 1.5 mm2.5 mm， 绝缘标称厚度为 1.0 mm1.5 mm， 按 GB/T 2951.142008 规定在35试验，试样应无裂纹。 b 高温压力试验也可以在电缆绝缘线芯上进行。 表 4 项目 密度 熔点 抗张强度（23）断裂伸长率（23）介电常数（50 Hz） 体积电阻率 指标 2.15 g/cm3 300310 27.4 MPa 300% 23 1017 cm 5.2.4 绝缘线芯电压试验 绝缘线芯应能承受表 5 规定的交流或直流电压试验，试验前应将试样浸入水中至少 4 h。可采用 GB/T 3048.92007 规定的绝缘线芯工频火花试验代替浸水电压试验。火花试验的电压值见表 6。 表 5 试验电压 kV 额定电压 kV 直流 交流（有效值） 施加电压时间 min 1.8/3 27 9 5 3.6/6 35 13 5 表 6 绝缘标称厚度 mm 试验电压（有效值） kV 1.5 2.0 15 2.0 20 5.2.5 颜色 绝缘的颜色由供需双方协议规定。 5.3 内护套 5.3.1 材料 内护套材料种类包括： a）丁腈橡胶； b）丁腈聚氯乙烯复合物； c）乙丙橡胶； d）氯磺化聚乙烯； e）铅或铅合金。 丁腈橡胶护套、丁腈聚氯乙烯复合物护套和乙丙橡胶护套机械物理性能应符合表 7 规定。 氯磺化聚乙烯护套应符合 GB/T 7594.101987 中 XH-31A 型规定。 JB/T 5332.12011 7 表 7 技 术 要 求 序号 性 能 项 目 丁腈橡胶护套丁腈聚氯乙烯复合物护套 乙丙橡胶护套 a 1 老化前试样 抗张强度 中间值 最小值 MPa 断裂伸长率 中间值 最小值 % 12 300 10 250 7 125 2 老化后 老化条件 温度 时间 h 抗张强度 最大变化率 % 断裂伸长率 最大变化率 % 100 168 50 50 121 168 20 30 135 168 30 50 3 耐油试验（采用 20 号机油）b 试验条件 温度 时间 h 抗张强度 最大变化率 % 断裂伸长率 最大变化率 % 121 18 40 40 121 18 40 40 121 18 40 40 a 乙丙橡胶 100%伸长的抗张强度最小值为 2.2 MPa。 b 仲裁时应按 GB/T 2951.212008 耐油试验，使用 ASTM IRM9002 油。 铅护套由纯铅或铅合金制成。铅合金的含量应符合 JB/T 5268.22011 的规定。铅护套中应无砂眼、 裂纹和杂质等缺陷。 5.3.2 扁形电缆内护套 扁形电缆绝缘线芯外应挤包内护套。 5.3.3 圆形电缆内护套 圆形电缆缆芯外，应挤包一层内护套，内护套允许有花键式槽。 5.3.4 内护套厚度 内护套标称厚度在后续产品标准中有规定。 内护套厚度的平均值应不小于规定的标称值， 最薄处厚 度应不小于标称值的 80%减去 0.2 mm。对圆形电缆内护套凸棱部分的厚度不做考核。 内护套应紧密包覆在电缆缆芯上，表面应光滑。 5.4 耐油垫层 耐油垫层由绕包层和编织层组成。 扁形电缆的内护套外允许有耐油垫层。圆形电缆线芯的绝缘层与内护套之间允许有耐油垫层。 内护套外表面绕包层采用聚四氟乙烯拉伸薄膜或与其相当的其他薄膜绕包。 若绕包一层， 绕包重叠 率应不小于 50%；若绕包层数不小于两层，绕包重叠率应不小于 15%。绕包层外表面编织层采用涤纶 丝或尼龙丝或与其相当的纤维编织，编织密度应不小于 90%。允许采用结构稳定的包覆层替代编织层。 耐油垫层的厚度应不小于 0.25 mm。 5.5 缆芯 5.5.1 扁形电缆缆芯 扁形电缆缆芯由 3 根包覆内护套或耐油垫层的线芯平行排列而成，线芯空隙允许采用耐油材料填 充，在平行缆芯外允许搭盖绕包一层聚酯薄膜。 5.5.2 圆形电缆缆芯 圆形电缆缆芯由含耐油垫层的绝缘线芯绞合而成。如无特殊规定，绞向应为右向。 JB/T 5332.12011 8 5.6 外护层 5.6.1 铠装 扁形电缆缆芯和圆形电缆护套外应分别有 Z 型及 S 型钢带联锁铠装层，铠装除应符合 GB/T 2952.1 2008 规定外，还应符合下列要求。 铠装钢带允许采用符合 GB/T 20722007 规定的 NCu 28-2.5-1.5 软状态蒙乃尔合金钢带。 钢带厚度在各后续产品标准中规定，钢带重叠率应不小于 35%。 铠装后的镀锌钢带不应有肉眼可见的锌层开裂、起皮、漏镀等现象。 5.6.2 外护套 当电缆要求具有防卤、防水等性能时，应使用外护套。外护套应符合 GB/T 2952.12008 的规定。 外护套机械性能应符合 GB/T 2952.12008 中 PVCS1 的规定。护套表面应平整，色泽均匀。 扁形电缆和圆形电缆的外护套标称厚度应不小于 1.0 mm。外护套厚度的平均值应不小于后续产品 标准中列出的每种型号电缆规定的标称值，其最薄点的厚度应不小于标称值的 85%减去 0.1 。 5.7 成品电缆 5.7.1 结构尺寸 成品电缆的结构尺寸应符合各后续产品标准的规定。 5.7.2 导体电阻 成品电缆 20时导体直流电阻应符合表 1 的规定。 导体电阻的不平衡度应不大于 3%。测量不平衡度时，在电缆一端将三相导体短接，在电缆另一端 测量三回路的直流电阻，试验为整盘电缆，导体不平衡度（%）按式（1）进行计算。 导体电阻不平衡度= 回路最大电阻值 回路最小电阻值 回路电阻平均值 100（1） 5.7.3 绝缘电阻 成品电缆 20时绝缘电阻应符合各后续产品标准的规定。 5.7.4 泄漏电流 成品电缆 15.6下泄漏电流应符合下列规定： 交联聚乙烯绝缘电缆在 15 kV 直流电压测试值应不大于 15 A/km； 聚丙烯、乙丙橡胶绝缘电缆应符合 6.10 的规定。 5.7.5 高温高压试验 成品电缆试样经高温高压试验后，绝缘电阻应大于 500 M。 5.7.6 绞合导体密封性能试验 电缆如有导体密封性能要求时， 应经受空气差压试验。 试样长度为305 mm， 空气压强为0.0343 MPa， 试验持续时间为 1 h。试验结果如无气泡出现，则应认为通过密封性能试验。 5.7.7 绝缘性能 绝缘性能应符合 5.2 的规定。 5.7.8 内护套材料机械物理性能 内护套材料机械物理性能应符合 5.3 的规定。 5.7.9 成品电缆电压试验 成品电缆承受表 5 规定的电压试验后应不击穿。 5.7.10 4 h 高电压试验 取 5 m10 m 成品电缆，剥去所有护层，将线芯浸入水中至少 1 h 后，在导体和水之间施加 3U0的 试验电压 4 h。 5.7.11 成品电缆铠装层弯曲试验 成品电缆应经受 6.8 规定的铠装层弯曲试验。 JB/T 5332.12011 9 5.7.12 成品电缆外护套的防蚀套工频火花试验 成品电缆外护套应经受防蚀套工频火花试验。 5.7.13 交货长度 根据双方协议，允许以任何长度的产品交货。长度计量误差应不超过0.5%。 6 试验方法 6.1 一般说明 6.1.1 室温 本部分中规定的室温为（205）。 6.1.2 试样数量 除另有规定外，本部分中各项试验的试样数为 3 个。 6.2 成品电缆的结构尺寸检查 按 GB/T 2951.112008 的规定进行。 6.3 成品电缆的导体电阻试验 按 GB/T 3048.42007 的规定进行。 6.4 成品电缆的工频电压试验 按 GB/T 3048.52007 的规定进行。 6.5 成品电缆绝缘电阻试验 按 GB/T 3048.82007 的规定进行。 6.6 绞合导体密封性能试验 按附录 A 的规定进行。 6.7 成品电缆高温高压试验 按附录 B 的规定进行。 6.8 成品电缆铠装层弯曲试验 按附录 C 的规定进行。 6.9 绝缘性能试验 绝缘老化前机械物理性能按 GB/T 2951.112008 的规定进行；绝缘老化后机械物理性能按 GB/T 2951.122008 的规定进行；绝缘热延伸试验和耐油试验按 GB/T 2951.212008 的规定进行。 聚丙烯绝缘电性能试验分别按 GB/T 1408.12006、GB/T 14092006、GB/T 14102006 的规定进 行。 聚丙烯绝缘熔融指数试验按 GB/T 36822000 的规定进行。 聚丙烯绝缘脆化温度试验按附录 D 的规定进行。 6.10 泄漏电流试验 按附录 E 的规定进行。 6.11 内护套机械物理性能试验 内护套老化前机械物理性能按 GB/T 2951.112008 的规定进行；内护套老化后机械物理性能按 GB/T 2951.122008 的规定进行；内护套耐油试验按 GB/T 2951.212008 的规定进行。 6.12 成品电缆外护套的防蚀套工频火花试验 按 GB/T 3048.102007 的规定进行。 7 检验规则 7.1 产品应按后续产品标准检验要求进行试验和检验。 7.2 每批抽样数量由供需双方协议规定，如需方未提出要求，则由生产厂规定。 JB/T 5332.12011 10 抽样项目的试验结果不合格时，应就不合格项目加倍取样进行第二次检验，仍不合格时，应 100% 检验。 产品外观质量用正常目力逐件目测检查。 7.3 当产品需进行验收试验和维修试验时，可参考附录 F 进行试验方法应由双方协商确定。 8 标志和包装 8.1 标志 成品电缆的表面应有制造厂厂名、型号、电压等级等连续标志。标志应符合 JB/T 8137.11999 的 规定。 8.2 包装 8.2.1 产品应成圈或成盘包装。成盘包装的交货盘应符合 JB/T 8137.11999 的规定。 8.2.2 每圈或每盘产品上应附有标签标明： a）生产厂厂名； b）型号及规格：单位为 mm2； c）额定电压：单位为 V； d）长度：单位为 m； e）制造日期：年、月； f）批号及温度等级。 8.2.3 装箱时，箱体外壳上应标明： a）生产厂厂名。 b）产品型号及规格，单位为 mm2；额定工作电压，单位为 V。 c）箱体外形尺寸，单位为 mm2；重量，单位为 kg。 d）防潮、防掷标志。 e）温度等级。 8.2.4 出口产品包装应符合有关规定。 JB/T 5332.12011 11 附 录 A （规范性附录） 绞合导体密封性能试验 A.1 试验设备 A.1.1 空气压缩机（气压 0.5 MPa，误差5%） ，或其他空气气压源。 A.1.2 连接缆芯的压缩气体软管连接盒（连接电缆试样线芯） 。 A.1.3 水桶。 A.2 试样制备 从成品电缆每相绝缘线芯上各取 305 mm 绝缘线芯试样，将两端头切割整齐，不应划破绝缘层，剥 掉一个端头绝缘外的附加层，至适当长度（以适合连接盒连接为准） 。试验应在室温下进行。 A.3 试验步骤 A.3.1 将水桶盛满水。 A.3.2 将缆芯端头处理过的一端连接到连接盒上，应密封不漏气。 A.3.3 将缆芯另一端放入水桶的水面下。 A.3.4 开动压缩机通过连接盒对缆芯加气压。当气压增至 0.034 3 MPa 时开始计时，保持压力 1 h。 A.4 试验结果 室温下，在保压 1 h 内，3 根试样应无气体从水中冒出。 JB/T 5332.12011 12 附 录 B （规范性附录） 成品电缆高温高压试验 B.1 试验设备 B.1.1 高温高压容器 高温高压容器可以是管状压力容器或其他具有同等效力的容器， 管状压力容器结构及加热原理如图 B.1 所示，允许电缆在容器一端引入。 1压力表；2管状压力容器；3温度指示；4加压装置； 5法兰；6紧固螺栓；7电缆试样；8加热装置。 图 B.1 高温压力容器应能达到表 B.1 规定的压力和温度。 表 B.1 容器内压力 MPa 井下环境温度 电缆导体长期 允许工作温度 容器内温度 505 905 1205 1505 试验持续时间 a h 205 2055 20 20 175 1755 20 20 150 1505 20 140 1405 20 100 及以下 1005 10 15 4 a 型式试验为 24 h。 JB/T 5332.12011 13 B.1.2 试验介质 试验介质可采用： a）HU-20 或 HU-30 汽轮机油与水组合，比例为 11； b）水（自来水） 。 试验时可选用上述任一种介质，但仲裁试验时，由双方协商选定其中任一种。 B.1.3 测试仪器 2 500 V 兆欧表（绝缘电阻表） 、可接地高阻计或其他等效仪器。 B.2 试样制备 B.2.1 从成品电缆上取 1 m 长试样，剥去电缆内护套或铅护套外附加层，不应损伤内护套表面，将 3 根线芯或单根线芯的一端去掉约 20 mm 的绝缘和不少于 50 mm 的护套。 B.2.2 允许采用绝缘外无任何内护套及附加层的试样进行试验，但试验结果若不合格时，仍应采用有 内护套的试样试验。 如果试样的绝缘和内护套无法分开，则应采用有内护套的试样。 B.3 试验步骤 B.3.1 将制作好的试样装入容器内，两端露在外面。 B.3.2 将容器法兰、电缆线芯引入端妥善密封。 B.3.3 加入介质，使容器充满介质。 B.3.4 装配好压力表和温度测量装置，连接加压装置。 B.3.5 给容器加压加温，使之达到规定的温度和压力。温度和压力应按表 B.1 的规定，根据电缆导体 长期允许工作温度和井下环境温度确定。 B.3.6 在规定温度和压力下，保持规定的时间。 B.3.7 在规定温度和压力下每小时至少测量一次绝缘电阻，仲裁试验时至少 4 h 测量一次，记录下试 验结束时绝缘电阻，绝缘电阻在试样导体和介质之间测量。 B.4 试验结果 每根绝缘线芯试样的绝缘电阻均应大于 500 M。 JB/T 5332.12011 14 附 录 C （规范性附录） 成品电缆铠装层弯曲试验 C.1 试验设备 弯曲试验机（见图 C.1）或手工弯曲。弯曲圆筒，直径见表 C.1。 1弯曲圆筒；2电缆试样（左向弯曲） ；3电缆试样（右向弯曲） 。 图 C.1 表 C.1 电缆类型 扁电缆 圆电缆 弯曲圆筒直径 mm 20裸铠装电缆厚度 14裸铠装电缆外径 C.2 试样制备 从成品电缆上取下约 1.5 m 长试样，平均分成三段，从每一段中取不小于 300 mm 长的试样，去掉 铠装层外所有包层， 不应损伤铠装层和破坏铠装结构， 将每一段试样的两端用胶粘带或类似方法将铠装 端头扎紧。 C.3 试验步骤 C.3.1 将制作好的试样装在图 C.1 所示原理的弯曲试验机上。 C.3.2 按表 C.1 选取弯曲圆筒直径。 C.3.3 圆筒之间距离为相应试样外形尺寸或直径。 C.3.4 在试样下端加上适当的张力使电缆伸直，上端用弯曲机夹住，使试样处在图 C.1 的中心线位置。 C.3.5 起动机器，以每分钟不大于 360角的速度弯曲电缆，累计弯曲 360。电缆从中心线位置向左 弯曲 90，回到中心线位置，再向右弯曲 90，回到中心线位置，计作 360。 C.3.6 可以用等效的手工弯曲来代替机器弯曲。 C.4 试验结果 C.4.1 检查累计弯曲 360的试样，3 根试样弯曲后钢带相邻层应不分开。 C.4.2 检查部位为图 C.1 所示的弯曲圆筒上受弯曲部位。 JB/T 5332.12011 15 附 录 D （规范性附录） 脆化温度试验 D.1 试验设备 D.1.1 试样夹和冲击部件：试样夹和冲击刀刃如图 D.1 所示。试样夹如图悬梁那样夹住试样，冲击部 件冲击试样速度应为 1.8 m/s2.1 m/s，冲击试样距离应为 6.4 mm 以上。冲击部件可用电动机或重力作 用，或电磁操作或弹簧装置驱动。 1冲击刀刃；2试样；3试样夹。 图 D.1 D.1.2 扭力扳手：扭矩范围为（08.5）Nm。 D.1.3 热电偶或与其相当的温度计：铜康铜热电偶的截面积范围应为（0.20.032）mm2，测试精度应 为 1。 D.1.4 热介质：在试验温度下应保持流体状态，并对电缆材料无明显影响。相应制冷剂的使用温度参 照表 D.1。 表 D.1 制冷剂名称 美国 Dow Corning 200 制冷剂 甲烷 二氯二氟甲烷其 他 制冷温度 5 cP 粘度产品： 60 2 cP 粘度产品： 76 90120 可使用同样效果的其他材料 注：1 cP=103 Pas。 D.1.5 温度控制器：控制波动范围应为5，可用手动和自动控制。降温时可以使用干冰和液氦。 D.1.6 试验箱。 D.1.7 搅拌器。 JB/T 5332.12011 16 D.2 试样制备 D.2.1 试样尺寸如图 D.2 所示， 厚度应为 （1.910.125） mm （允许采用其他厚度试样， 但效果应一致） 。 夹头伸出长度应为（255）mm，夹住的材料至少为 5 mm。 图 D.2 D.2.2 用锋利的模具裁取试样。 D.2.3 试样应在温度（232）和相对湿度（505）%下处理 40 h。 D.3 试验步骤 D.3.1 将试验仪器放入浴槽，加适量干冰于浴槽中，慢慢加入传热介质，液面距顶（3050）mm，根 据试验温度要求采用干冰或液氦浸没电热器进行温度调节。 D.3.2 固定试样，为避免试样过分变形，可把受试材料在试验温度下浸（3.00.5）min，对扭矩敏感 的材料，材料低温处理后的扭矩应控制在 2.8 Nm 以内。 D.3.3 在试验温度下浸没一定时间后，记录温度，并对这些试样逐一进行冲击。 D.3.4 检查每一试样是否已损坏，若试样分裂为两块或多块或有肉眼可见的裂纹时视为损坏。试样未 完全分开时，应在冲击产生弯曲的方向弯曲 90，然后检查弯曲处是否开裂。 D.3.5 每个试样只进行一次冲击试验。 D.3.6 选不同的浴槽温度进行试验，每一温度下最少试验 10 个试样。试验温度包括试样刚好全部损坏 的温度、试样刚好都不损坏的温度，以及在上述两个温度范围内，以 2或 5为一级选择的温度点。 D.3.7 以出现 50%试样损坏的温度作为材料脆化温度。 D.4 试验结果及计算 D.4.1 计算方法 计算每一温度下损坏试样的百分数，用式（D.1）计算材料的脆化温度。 Tb=Th+T （S/100）1/2（D.1） 式中： Tb脆化温度，单位为摄氏度（） ； Th试样全部损坏时的最低温度，单位为摄氏度（） ； T温度增量，单位为摄氏度（） ； S每一温度下断裂试样百分数总和（从试样不开裂温度降至全部损坏时的温度） 。 D.4.2 举例 PVC 材料，每个温度受试试样数为 10 个： 30，受损坏试样数为 0 个； 32，受损坏试样数为 2 个； 34，受损坏试样数为 3 个； JB/T 5332.12011 17 36，受损坏试样数为 6 个； 38，受损坏试样数为 8 个； 40，受损坏试样数为 10 个； 42，受损坏试样数为 10 个。 则： Th=40，T=2，S=20306080100=290 Tb=ThT （S/100）1/2= 35.2 JB/T 5332.12011 18 附 录 E （规范性附录） 泄漏电流试验 E.1 试验设备 E.1.1 高压直流试验设备 脉动因数：5%； 最高输出电压：40 kV； 输出端：负极； 地端：正极； 电压调节及指示装置： （040）kV 连续调节及指示。 E.1.2 电流指示装置或微安计 量程： （040）A，最小标度：0.1 A。 E.1.3 接地棒 带绝缘的可移动的接地棒通过与柔软编织铜线可靠接地连接，并能使试样有效放电。为避免过大 电流放电烧坏试样或使地电位升高损坏仪器及危害操作人员安全， 还应通过放电电阻放电。 放电电阻按 直流试验电压计算，为 10 k/kV，放电电阻功率可根据试样选择。 E.2 试验环境 试验通常在环境大气和环境气压的空气中进行，仲裁试验应在环境温度为（205）、空气相对 湿度为 85%以下、无严重污染的环境中进行。 E.3 试样制备 E.3.1 短段试样应不短于 300 m。 E.3.2 整盘试样按实际长度。 E.3.3 将距电缆端头约 350 mm 以内一段的绝缘外的附加层（护套、垫层、铠装等）剥去，然后将每 一绝缘线芯分开，仔细将绝缘擦洗干净，最后将 1 根绝缘芯的绝缘层剥去约 100 mm 长左右，再将露出 导体打光成圆角状，表面用清洁布和溶剂擦洗干净。 E.3.4 整盘试样按实际长度。试验前，检查接地回路，接地回路应可靠。试验场内金属物应距高压线 路 1 m 以内，有金属尖端者应将尖端磨成圆角，使其光滑。 E.4 试验步骤 E.4.1 极性：输出端负极接试样导体，正极接铠装。 E.4.2 线芯接法：对每根绝缘线芯分别进行试验，3 根线芯中 1 根受试时其余两根线芯与铠装层连接。 E.4.3 微安表接法：可接在高压输出端与缆芯间，也可接在高压设备与接地板之间，有条