TBT1582-1995机车车辆CO2气体保护焊技术条件.pdf

中华人民共和国铁道行业标准 T B / T 1 5 8 2 - 1 9 9 5 代替 T B 1 5 8 2 - 8 5 机车车辆二氧化碳气体保护焊技术条件 1 主题内容与适用范围 本标准规定了由碳素结构钢或普通低合金结构钢组成的结构采用二氧化碳气体保护焊方法 焊接的技术要求及质量检验 本标准适用于机车车辆及轨道起重机的结构焊接 2 引用标准 GB 324 焊缝符号表示法 GB 699 优质碳素结构钢技术条件 GB 700 碳素结构钢 GB 985 气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB 1591 低合金结构钢 GB 2649 焊接接头机械性能试验取样方法 GB 2650 焊接接头冲击试验方法 GB 2651 焊接接头拉伸试验方法 GB 2652 焊缝及粉敷金属拉伸试验方法 GB 2653 焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB 2654 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB 2655 焊接接头应变时效敏感性试验方法 GB 2656 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法 GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相 和质量分级 GB 3863 工业用气态氧 GB 5185 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB 8110 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝 GB 9448 焊接与切割安全 GB 10045 碳钢药芯焊丝 GB 10854 钢结构焊缝外形尺寸 GB 11345 钢焊缝 手工超声波探伤方法和探伤结果分级 FGB 12212 技术制图焊缝符号的尺寸比例及简化表示法 中华人民共和国铁道部 1 9 9 6 - 0 5 - 2 7 批准 1 9 9 7 - 0 1 - 0 1 实施 1 T B / T 1 5 2 8 - 1 9 9 5 GB/T 12467 焊接质量保证 一般原则 GB/T 12468 焊接质量保证 对企业的要求 JB 2754 半自动二氧化碳弧焊机 ZBJ 59002.3 热切割气割质量和尺寸偏差 TB 1558 对接焊缝超声波探伤技术条件 TB/T 1580 新造机车车辆焊接技术条件 TB 1581 机车车辆修理焊接技术条件 TB/T 1802 铁道车辆漏雨试验方法 TB/T 2245 钢熔化焊对接接头射线照相技术条件 TB/T 2250 机车车辆焊接结构未注公差尺寸的极限偏差 TB/T XXXX 机车车辆耐候钢焊接技术条件 TB/T XXXX 机车车辆等离子弧切割技术条件 3 基本技术要求 3 . 1 金属焊接方法在图样上的表示代号应符合 GB 5185 的规定 3 . 2 产品图样的焊缝符号应符合 GB 324 及 GB 12212 的规定 3 . 3 焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合 GB 985 的规定 3 . 4 耐候钢焊接的技术要求应符合 TB/T 2446 的规定 3 . 5 焊接质量保证的一般要求应符合 GB/T 12467 的规定 3 . 6 焊接质量保证对企业的要求应符合 GB/T 12468 的规定 3 . 7 对焊工的要求 焊工必须经二氧化碳气体保护焊理论的学习和实际操作培训并按有关规定经考试合格 后方可上岗操作 3 . 8 对焊接设备的要求 3 . 8 . 1 焊机性能应符合 JB 2754 的规定 3 . 8 . 2 焊枪必须能承受足够的焊接电流并具有良好的操作性能和耐久性 3 . 8 . 3 焊丝的送丝结构必须能稳定均匀地输送焊丝 3 . 8 . 4 二氧化碳气体的控制装置应能根据需要调节气体的流量和压力 3 . 8 . 5 焊接设备应有专人保养维护设备出现异常时应停机检修 3 . 9 关键重要零部件应由设计负责部门在产品图样或其技术条件中明确规定 4 材料 4 . 1 焊接用钢材 4 . 1 . 1 钢材的机械性能和化学成份应符合 GB 699GB 700GB 1591 等标准的规定 4 . 1 . 2 凡属进口钢材应附有质量合格证书必要时应进行焊接工艺评定或焊接性试验 合格 后方可投入使用 4 . 2 焊丝 4 . 2 . 1 焊丝的技术要求试验方法及检验规则等应符合 GB 8110 的规定 4 . 2 . 2 碳钢药芯焊丝应符合 GB 10045 的规定 2 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 T B / T 1 5 8 2 - 1 9 9 5 4 . 2 . 3 当两种不同性能的钢材组焊在一起时 允许按其中强度较低的母材选用焊丝 但焊接工 艺应满足强度较高的母材的工艺要求特殊情况应在产品图样式技术文件中注明 4 . 3 二氧化碳保护气体 4 . 3 . 1 二氧化碳气体的纯度应不低于 99.5%其余水量应不超过 0.05% 4 . 3 . 2 当二氧化碳气瓶内的气体压力低于 1MPa时应停止使用需对该瓶重新灌气后方可使 用 4 . 4 焊接与切割所用氧气应符合 GB 3863 的规定 5 焊前准备 5 . 1 应根据焊接位置接头形式和作业效率等选择适当的焊接辅助装置 5 . 2 焊丝表面必须光滑平整清洁对焊丝表面的油污及锈蚀必须清除干净 5 . 3 采用自动或半自动气割方法加工坡口时气割面质量应符合 ZBJ59002.3 中的级标准规 定 5 . 4 采用等离子弧切割坡口时其切割面质量应符合 TB/T 2455 的有关规定 5 . 5 采用手工气割或碳弧气刨方法加工坡口时 坡口加工后 应除去坡口表面的氧化熔渣或气 刨挂渣并且不允许有深达到 2mm 以上的局部凹陷否则应进行整修 5 . 6 焊前母材预热的要求按 TB/T 1580 中表 4 的规定 5 . 7 施焊部位及两侧各 1020mm 范围内必须清除干净不得有锈垢及油水等杂物 5 . 8 对接接头的边缘高度差应不超过 TB/T 1580 中表 1 的规定 5 . 9 应检查焊接设备及仪表气体流量计冷却水系统及机械装置等 确定其处于正常状态后 可施焊 5 . 1 0 重要零部件的焊接焊前应根据有并规定进行工艺评定以选出最佳焊接工艺参数指 导焊接操作 5 . 1 1 一般焊接工艺参数的选择推荐采用附录 A的规定 5 . 1 2 自动焊及半自动焊的焊接工艺参数推荐采用表 1 的规定 3 T B / T 1 5 8 2 - 1 9 9 5 表 1 推荐的半自动及自动焊工艺参数 接头 形式 母材厚 度 mm 坡口 形式 焊接 位置 垫板焊丝直径 mm 焊接电流 A 电弧电压 V气体流量 L/min 自动焊焊速 m/h 极性 F无0.51.23512017216121835 12有4015018231830 V无0.50.8351001619815 F0.81.210023020262030 24.5有0.81.612026021271015直 形V无0.81.0701201720 对591.21.6200400234015202042流 接有250420264115251835 接1012F无1.6350450324320252042反 头1.21.620045023431525 540单边有250450264320251835接 V形V0.81.210015017211015 H无20040023401525 F1.21.620045023432042 550V形有250450262320251835 V0.81.210015017211015 1080K形F无1.21.6200450234315252042 V0.81.210015017211015 对1080K形H1.21.620040023401525 接10100X形F无20045023432042 接V1.01.210015019211015 头2060 40100 U形 双 U形 F1.21.6200450234320252042直 F0.51.24012018211835 12V0.50.8351001619612流 TH0.51.2401201821 形F0.81.610023020262030反 接24.5I形V无0.81.07012017201015 头H0.81.61002302026接 F1.21.6200450234315252042 560V0.81.210015017211015 H1.21.6200450234315252042 F有250450264320251835 540单边V0.81.210015017211015 V形H1.21.620040023401525 F无20045023432042 580K形V0.81.210015017211015 H1.21.620040023401520 角F0.51.24012018212035 接12I形V0.50.835801618612 接 头 H0.51.2401201821 4 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 T B / T 1 5 8 2 - 1 9 9 5 续表 1 接头 形式 母材厚 度 mm 坡口 形式 焊接 位置 垫板焊丝直径 mm 焊接电流 A 电弧电压 V气体流量 L/min 自动焊焊速 m/h 极 性 F0.81.610023020262030 24.5V0.81.07012017201015 I形H0.81.61002302026 F无1.21.6200450234320252042 530V0.81.210015017211015直 角H20040023401525 F1.21.620045023432042流 接540单边有250450264320251835 V形V0.81.210015017211015反 接H无20040023401525 F1.21.620045023432042接 头550V形有250450264320251835 V无0.81.210015017211015 F1.21.6200450234315252042 1080K形V无0.81.210015017211015 1.21.620040023401015 搭接14.5H0.51.2402301726815 接头5301.21.620040023401525 注:F平焊位置 V立焊位置 H横焊位置 5 . 1 3 对定位焊的要求 5 . 1 3 . 1 定位焊前要确认坡口角度坡口根部尺寸正确并应选择合理的顺序 5 . 1 3 . 2 定位焊焊缝应有足够的强度其长度与间距推荐采用表 2 规定 表 2 mm 焊件厚度焊缝厚度定位焊焊缝长度间距 4412351220100200 12462050100600 5 . 1 3 . 3 定位焊焊缝应沿焊缝均匀分布并应避开焊缝交叉处 50mm 以上 5 . 1 3 . 4 定位焊缝如发现有裂纹 时应将裂纹清除后再补焊 5 . 1 3 . 5 用手弧焊进行定位焊时定位焊后应将焊缝熔渣清除干净 5 . 1 4 重要零部件的组装应由检查人员在焊前进行检查合格后方可施焊 6 焊接 6 . 1 为确倮施工安全和焊接质量不受影响焊接应在防风防雨的设施内进行 6 . 2 焊接区的风速应不超过 1m/s否则应采取挡风装置 6 . 3 应根据焊接结构的特点选择合理的焊接顺序 6 . 4 应尽量采用平焊位置或小倾角的下坡焊最好采用夹具和固定胎具 6 . 5 为了保证焊接质量重要零部件对接焊缝的起末端在可能条件下 应设置引弧板与引出 板 5 T B / T 1 5 8 2 - 1 9 9 5 6 . 6 立焊时可采用立向下焊但在焊接时应注意防止未熔合缺陷的产生 6 . 7 板厚大于或等于 8mm 的双面对接焊焊缝要求焊透者正面焊缝焊完后必须进行清根 方可施焊背面焊缝 6 . 8 导电嘴应经常进行清理以使之不影响焊接作业 6 . 9 应及时清除喷嘴上粘附的飞溅以避免影响保护效果 6 . 1 0 对焊件有热处理要求时应在产品图样或其技术条件上明确规定 7 质量检验 7 . 1 新造车焊接后焊缝表面质量检验焊接缺陷限度及其检查处理按 TB/T 1580 的有关规定 执行 7 . 2 检修车焊接后焊缝表面质量检验 焊接缺陷限度及其检查处进按照 TB 1581 的有关规定 执行 7 . 3 焊缝外形尺寸应符合 GB 10854 的有关规定 7 . 4 焊后不加工的焊缝 焊缝余高应尽量低 并应平缓过渡 焊缝余高尺寸推荐采用表 3 规定 表 3 mm 母 材 厚 度焊 缝 余 高 402 403 7 . 5 焊接结构未注尺寸公差按 TB/T 2250 的规定 7 . 6 采用大规范进行角焊时可采用比手弧焊较小的焊脚尺寸其减小数值按表 4 规定 表 4 焊脚尺寸二氧化碳气体保护焊比手弧焊焊脚尺寸减小数值 4 焊丝直径0 . 51 . 21 . 01 . 6 A 2 焊丝伸出长度见图 A1 1-焊丝; 2-导电嘴; 3-母材; 4-喷嘴; LS-焊丝伸出长度 L-导电嘴至母材间的距离. A 2 . 1 焊丝伸出长度与焊丝直径焊接电流及焊接电压有关 A 2 . 2 焊接过程中焊丝伸出长度一般应为焊丝直径的 1015 倍 A 3 焊接电流 A 3 . 1 在保证母材焊透又不致烧穿的原则下应根据母材厚度接头形式以及焊丝直径正确选 焊接电流 A 3 . 2 各种直径的焊丝常用的焊接电流范围见表 A2 焊丝直径 mm0.50.60.81.01.21.6 焊接电流 A30704090501207024090350150500 A 4 电弧电压 电弧电压必须与焊接电流合理的匹配不同直径的焊丝常用电流与相应电弧电压的匹配关 系见图 A2 8 T B / T 1 5 2 8 - 1 9 9 5 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 d-