2011.10.18氧化铝仓及包装堆栈钢结构工程施工方案.doc

氧化铝仓及包装堆栈钢结构工程施工方案山西一建钢结构分公司二o一一年十月十八日目 录一、编制依据二、钢结构工程概况三、施工关键部位的识别四、项目管理的目标五、施工部署六、主要施工方法七、施工机械投入计划八、劳动力投入计划九、钢结构工期计划十、钢结构工程制作施工方案十一、钢结构安装方案十二、钢结构施工的质量保证措施十三、安全保证措施十四、成品保护措施十五、季节性施工措施十六、 文明施工及环保措施一、编制依据1、氧化铝仓及包装堆栈工程钢结构设计图纸。2、主要规范、规程、标准建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-2001钢结构工程施工质量验收规范gb50205-2001建筑钢结构焊接技术规程jgj81-2002钢结构高强度螺栓连接结构技术规程（gb50018-2002）门式钢架轻型房屋钢结构设计技术规程cecs102:2002冷弯薄壁型钢结构技术规程（gb50018-2002）钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程jgj82-91碳素结构钢gb/t700碳素焊条gb/t5117工程测量规程gb50026-93 山西省建筑工程施工质量验收规范dbj04-226-2003。山西省建筑工程施工资料管理规程dbj04-214-2004。3、相关图集4、相关法律、法规5、公司相关管理办法、程序文件6、山西建筑工程（集团）总公司建筑安装工程施工工艺标准。二、钢结构工程概况本工程为氧化铝仓及包装堆栈工程，图纸由中铝国际工程有限责任公司设计，钢结构工程主要涉及a-b、d-e轴的两跨钢门架体系、3.5m钢平台、顶层钢平台及筒仓外部局部休息平台。建筑安全等级为二级，结构重要性系数为1.0，主体结构设计使用年限为50年1、a-b、d-e轴的门架体系相同，具体钢结构概况如下：此门架体系为双坡单层门式钢架结构，跨度为30m，柱距6m，长120m，柱顶标高13.2m，柱底标高为-2.750m。跨内设置2台5吨a6工作制吊钩桥式起重机，吊车轨距28.50m，轨顶标高10.00m，轨道采用43kg/m轨道。车间结构为30m跨“h”型钢钢门架结构共21榀，其中gj-i 13榀，gj-1a4榀，gj-1b 4榀。钢梁每跨均由四节变截面h型钢组成。钢柱为等截面h型钢。钢柱与钢梁、钢梁与钢梁连接均采用10.9级m24大六角头高强螺栓连接。山墙设置抗风柱，抗风柱采用h900*350*10*16，与钢梁用m16普通螺栓连接。牛腿标高9.22m，牛腿上放置吊车梁，吊车梁共计40根，截面为h570*425*250*8*16*14 。吊车梁上翼缘与钢柱间设置走道板。次要结构为屋面、墙面檩条，檩条采用为q235b冷弯薄壁热镀锌c型钢。墙面和屋面檩条采用c160*70*20*3.0,屋面檩条间距1500mm。屋面隅撑在靠近檐口的两边分别设置两道。窗柱采用单檩条焊接于墙檩上，门柱采用双槽钢16对口焊接而成，门柱与地面连接采用事先预埋钢板，门柱焊接于此钢板上。本结构沿长度方向设4道柱间支撑和屋面水平支撑，同时沿长度方向通长设置5道刚性系杆。系杆、支撑连接螺栓采用m16粗制螺栓连接。2、仓顶钢平台、3.5m钢平台及钢梯休息平台仓顶钢平台位于34.8m，小柱为hw200*200的型钢，梁采用工字钢22#担在钢柱上，平台上部铺设花纹钢板。3.5m钢平台分别位于3-4轴、8-9轴、13-14轴、18-19轴之间，在混凝土柱浇注时提前设置埋件，通过埋件与平台梁体系连接，表面铺设6mm厚的花纹钢板。钢梯休息平台位于筒仓壁外，在筒仓壁设置埋件后用螺栓连接，主要构件槽钢14#和角钢100*8。钢材均采用q235板。三、施工关键部位的识别1、本工程的主体结构为钢结构。对钢板的外观质量的验收后，进行现场取样。施工中，钢结构工程焊接质量尤为重要，施工焊缝质量等级及要求如下：1.1、本工程钢柱、钢梁、抗风柱、支撑、檩条、走道板采用q235b钢。钢吊车梁采用q235c钢。本工程h型钢翼缘板和腹板的焊接采用埋弧焊，其余焊缝采用气体保护焊或手工焊。对于手工q235b采用e43xx焊条，吊车梁焊接时采用e4315或e4316焊条。焊缝等级对接焊缝为二级焊缝质量标准，角焊缝焊缝质量为三级标准。翼缘和腹板的拼接应采用加引弧板的对接焊缝，应保证焊透。翼缘板与腹板的对接焊缝相互错开200mm以上，焊缝质量等级为二级质量标准。1.2、钢梁制作焊接跨度大于和等于24m应进行起拱，起拱为l/1000，本工程跨度为30m，钢梁应起拱。焊缝外观检查应符合二级质量标准。1.3、吊车梁的焊接吊车梁的下翼缘对接焊缝质量等级为一级，其余部分焊缝质量等级为二级。1.4、现场焊缝现场施工焊缝，焊缝等级为三级。1.5、探伤检测根据规范要求，施工完毕的二级焊缝进行超声波探伤，探伤合格后允许进行下一道施工工序。2、钢构件的除锈及涂装作业除锈：钢构件表面进行喷砂除锈，除锈等级为sa2.5级。梁柱连接节点的摩擦面采用喷砂除锈，摩擦面的抗滑移系数为0.45，吊车梁上翼缘和走道板之间连接的摩擦面采用钢丝刷清理浮锈，抗滑移系数为0.30。涂装：按照图纸要求涂刷底漆、中漆、面漆。高强螺栓连接节点处钢板接触面除锈后不刷漆，待构件安装完毕后，将预留的未涂刷底漆的部分补刷底漆，最后涂刷中加气和面漆。钢结构的除锈和涂装直接影响着建筑物本身的耐久性和外观质量，施工中，我们将做为重点控制，保证工程质量，达到规范要求。3、钢结构的安装作业主体钢门架的跨度较大，为30m，施工中应编制吊装专项施工方案，严格按照施工确定的顺序进行，注意高处作业、安装标高和垂直度的控制。应注意砼强度达到100%时方可进行上部构件的安装。四、项目管理的目标根据本工程的特点，结合我公司具体情况，确定本工程的综合管理目标如下： 1、质量目标：达到国家现行工程施工质量验收规范合格标准。2、工期目标：达到建设单位要求的工期，钢结构制作安装计划工期5个月。3、安全生产目标：3.1无重伤、死亡事故。3.2轻伤事故频率控制在5以内。3.3现场安全防护按照公司现场管理规范进行现场布置和规划。4、文明施工目标：施工现场：文明施工实施现场标准化管理。5、技术档案管理目标：按国家施工质量验收标准规定和技术档案管理要求提供整理竣工后的工程技术档案资料达到真实、完整、齐全，符合档案管理标准要求与施工进度同步。五、施工部署（一） 施工部署的原则施工流程图总体思路：按照设计图纸及现场实际情况，将本工程分为现场施工区、钢结构制作厂两部分，展开平行的作业局面。钢结构制作在场外进行，当土建基础达到施工强度后就进行钢结构的安装。施工以计划、组织、协调、控制为主要职能，以项目实施总过程为生命期，对各分部分项工程施工的自然逻辑顺序和本工程的组织关系进行全面策划。整体工程施工安排以此为思路，确定工程施工的重点和施工顺序。（二） 项目组织机构本工程实行项目管理，我们将组建一支具有丰富施工经验且有一定组织管理能力的各专业工程技术人员、管理人员等组成项目经理部，其中项目经理一名，项目技术负责人一名，质量员一名，材料员一名，安全员一名，核算员一名，工长一名，共计 7人组成的项目班子。（三） 施工准备组织有关人员深入现场进行详细施工调查，以最短的时间作好各项准备工作，为尽早、尽快开工创造条件。首先，建立健全施工准备工作责任制，按计划将责任落实到有关部门及个人。其次，建立施工准备工作检查制度，使施工准备工作有组织、有计划、有分工地进行。1、技术准备1.1首先熟悉图纸，了解设计意图，做好图纸会审，把设计、施工的有关技术疑问解决在施工之前。1.2按照设计图纸要求和本工程特点，将所需要的图集、规范、规程、标准、法规等准备齐全。1.3根据工程规模，配置相应的测量、计量、检测、试验工具，仪器仪表，并检查测量仪器等处于受检状态，进行现场测量放线工作。1.4编制施工图预算，提出各项材料需用量计划，并编制进度计划和生产要素需用计划，落实并组织生产要素进场。1.5编制施工组织设计和质量控制计划，编制关键部位施工方案，制定切实可行的施工措施，并对钢结构进行节点细化设计。制定质量目标，确定质量控制点。1.6组织劳动力进场，组织施工人员进行技术培训，使职工对各项技术操作规程、规范做到心中有数，在施工中才能做到有的放矢，确保工程施工质量符合规程、规范的要求。1.7进行技术交底：由工长进行交底时要结合具体操作部位、关键部位的质量要求、施工方法及注意事项进行详细技术交底。1.8工长向班组交底时要重点讲明本工种的质量标准、技术要求和操作重点，必要时予以示范。2、材料准备根据施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程材料需用量计划，组织地材货源，取料送检，现场备料，外购构件材料采购定货，现场准备贮存场地库房，按计划组织材料进场。3、机械准备3.1根据采用的施工方案，安排施工进度，确定施工机械的型号、数量及进场时间，并编制机械设备的需用量计划。 3.2根据各施工阶段各专业使用机具的情况，由项目施工人员进行合理调配使用，以提高机具的使用效率。3.3根据现场实际情况，根据需要在管理好的班组实行小机械工具由班组自备或个人自备。3.4根据施工进度的要求，作好各种机械设备的检修、试车、保养工作并运输进场。3.5按施工方案配制足够数量的钢丝绳、枕木、钢楔等。（四） 施工段划分和施工顺序根据本工程结构特点，钢结构工程制作安装分为：a-b轴结构体系、d-e轴结构体系、3.5m钢平台、仓顶钢平台、楼梯休息平台、检修孔。主要先制作a-b轴结构体系、d-e轴结构体系，再根据土建工程施工的先后顺序确定其余部位的制作和安装顺序。（五）施工队伍部署及劳务作业任务划分项目经理部拟设在拟建厂房施工现场，根据本工程特点，拟设五支施工队伍，队伍布置及劳务任务划分为：钢构制作施工队两支：一支队伍在场外进行a-b轴、d-e轴钢门架体系的制作，另一支在现场进行加工钢平台、检修孔、休息平台等零星构件的制作。钢结构涂装作业施工队两支：主要进行钢构件制作现场和施工现场的钢构件除锈和涂装。钢结构安装施工队一支：负责钢结构的安装工作。六、主要施工方法1、钢结构加工制作：门架体系的所有构件在场外钢结构加工厂内加工，然后运到施工现场安装，以保证钢结构的制作质量和进度。现场制作钢平台、钢梯休息平台、检修孔的零星构件。2、构件运输采用汽车运输方式，由项目部组织专业的运输队伍运输。3、钢门架体系、柱间支撑、系杆的安装：采用25t吊车现场安装，吊车梁、檩条及轨道安装均采用8t吊车安装，由专业的吊装队伍吊装。整体顺序按照1-21轴的施工顺序，分成三个区段，1-7轴，7-14轴，14-21轴。安装时，先安装第一间的前两榀钢柱，待安装完毕调试合格后，用缆风绳及屋面系杆、柱间支撑连接成简单的刚性体系，形成一个刚性单元，接着安装第二间，第三间、依此类推。待安装到三分之一门架时即前7榀门架后，整体调试完毕后进行二次灌浆。而后一次安装7-14轴钢门架、14-21轴钢门架。门架及支撑体系的安装均在跨内吊装。待钢门架安装完毕后，进行屋面支撑体系和檩条的安装，镀锌檩条在厂家订货，运到现场后，除墙面檩条采用8t吊车在跨外进行安装，其余构件均在跨内进行吊装作业。 4、仓顶钢平台采用滑膜设备配合进行安装，3.5m平台、楼梯休息平台、检修孔的钢结构安装在现场用8t吊车人工配合安装。5、钢结构的除锈、涂装：钢构件在制作现场除锈，完成底漆和中漆的涂装，待安装完成后最后刷一遍面漆。七、施工机械投入计划工程施工中设备保障是施工成功与否的关键。投入主要施工机械设备表如下：序号名 称规格/型号数 量经纬仪22水准仪23龙门式起重机10t14h型钢生产线15电焊机bx-50066co2焊机kh-50057摇臂钻床z32k38磁座钻3229半自动切割机cg-30210砂轮切割机j3g400111抛丸机q698112无气喷涂设备gpq9c213气焊工具314角向磨光机1255八、劳动力投入计划根据工程特点、所采用的主要施工方法及施工作业进度计划施工劳动力计划安排如下：工种单位数量电焊工人15测量工人2起重工人5吊装工人10壮工人10电工人2油漆工人10信号工人3合计人55九、钢结构工期计划1、本工程钢结构制作安装工期暂定为5个月。2、工期保证措施为达到工期要求，安排如下保证工期的措施。2.1劳动力的保证我公司拥有独立施工队伍，且与多家专业施工队保持长年合作关系，对于工程突发事件而需要增加施工人员的情况，可以迅速调整施工人员满足工程施工要求。2.2施工机械的保证1）施工机械质量保证措施为保证工程施工安全及质量，对于吊装机械按照国家规范指定专业人员进行检验，检验合格后，方可进场进行施工。机械安装前进行调试，满足安装要求后进行吊装施工。机械住场期间指定专业人员对施工机械进行保管与维护。2）施工机械进场工期保证措施 我公司与多家专业施工队保持长年的合作关系，若遇到机械无法保证施工工期的情况，可及时调用备用机械进场施工，可以保证机械使用计划的要求，确保施工进度按期完成。十、钢结构工程制作施工方案（一）钢结构加工总流程图（二）钢结构加工通用工艺1、材料的矫正及预处理1.1进入车间施工的材料应平整无弯曲和变形，否则应进行矫正。矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过850，低合金钢材料严禁用水激冷。加力矫正应避开蓝脆区（200400）。1.2矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。1.3钢材矫正后的允许偏差见下表：项 目允许偏差图例钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0工字钢、h型钢翼板对腹板的垂直度b/100且不大于2.01.4采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到sa2.5级，其工艺流程按自动冲砂自动除尘喷漆烘干的流程进行。1.5钢材排版、号料1）本工程用的钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为l30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。2）号料前应先确认材质并熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。3）号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。划线精度见下表：项目允许偏差零件的宽度和长度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm5）钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。钢管下料完毕应在端头标明构件号、零件编号及尺寸规格，同一整体构件的零部件宜摆放在一起，以便后续装配。6）材料拼接原则：等强度全焊透拼接；钢管的对接位置1m且1/3l处，节点部距拼接缝必须100mm，焊接按设计要求进行，焊接、探伤合格后将锁口补上。7）号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。钢板号料时应除去大于10mm的轧制边缘。8）钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测，以保证钢板质量。2、零部件放样2.1放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。2.2放样和车间施工，验收用的钢卷尺等计量工具，必须经公司计量部门与本工程使用的国家标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5kg。2.3放样作业依据施工详图进行，在进行放样和编制草图时，必须认真核对图纸，加放焊接和铣削的加工余量，并作出标记。2.4本工程所有构件的放样全部采用计算机放样，放样时必须将工艺需要的各种焊接收缩补偿余量加入整体尺寸中,以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。3、钢材切割、铣削各种板材的切割质量的控制是钢结构加工质量控制的关键。下料板材的坡口加工好坏直接影响到各种焊接型材拼装质量。3.1钢材的切割原则上采用火焰自动切割或nc切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。材料切割后，自由边缘必须进行打磨。所有构件自由端必须倒角。3.2切割前先检查钢材的规格、材质、质量等是否符合要求，钢材表面上的油污、松动的氧化皮杂物等应清除干净。切割后切割面应除去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。3.3钢板切割面得精度要求见下表：项 目图 例允许偏差切割断面的粗糙度坡口面100um自由边50um切割断面的局部割痕d坡口面d1.0mm自由边d0.5mm切割断面的垂直度ee 0.05t、且2.0mm3.4当达不到上述要求时应用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。 3.5坡口加工精度允许偏差见下表：1坡口角度aa=2.52坡口角度aa=53坡口角度aa=2.54坡口角度pp=1.03.6刨（铣）加工后的允许偏差项 目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度l/3000且 2.0mm相邻两边不垂直度 1.0mm相邻两边夹角角度小于或等于6，加工面不垂直度0.025t且 0.5mm加工面粗糙度50um3.7零部件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等缺陷应修磨匀顺。4、零部件和构件的组装钢结构在拼装过程中必须严格按照工艺规定拼装，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂拼装部件不易施焊时，亦可采用边拼装边施焊的方法来完成其拼装工作。拼装出首批钢构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续拼装。拼装好的钢构件必须立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。4.1组装前，必须熟悉施工图，加工工艺等有关要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。4.2装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。4.3构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。4.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应在组装前喷砂除锈，涂上油漆。4.5矫正可用机械或火焰矫正的方法进行，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，低合金钢材料严禁用水激冷。4.6当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。4.7加工完毕后，外形整修、清除焊疤 、焊接飞溅并打磨光洁，外露切割边缘应打磨倒角，提交检验。4.8装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免用大锤敲打和强制装配。4.9构件组装完毕后应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。4.10装配允许偏差见下表：项目简图允许偏差（mm）t形接头的间隙ee1.5对接接头的（错位e）et/10且3.0对接接头的（间隙e）-1.0e1.0焊接组装件端部（偏差a）-2.0a+2.05、矫正和成型5.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余矫正在各工序加工完毕后再矫正或成型。5.2钢材的机械矫正，一般应再常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，再表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤，边面刻痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。5.3碳素结构钢和低合金高强度结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900），加热校正后的低合金钢应自然冷却，严禁用水激冷。5.4碳素结构钢工作地点温度低于-16；低合金结构钢工作地点温度低于-12时，不应进行校正和冷弯曲。6、制孔6.1制孔可采用数控、冲孔、钻孔、铣孔等方法。构件制孔应优先选用钻孔。6.2对于同一类型的零件进行批量加工时，应对首制件的孔径、孔位和孔壁质量进行检查，只有在首制件检验合格后，才能投入批量生产。所有零件板的制孔，应在矫平后才能进行划线和钻孔；6.3螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合有关标准的规定。6.4制成的螺栓孔应，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。6.5螺栓孔的允许偏差超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊打磨后重新制孔。6.6a、b级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度不应大于12.5m，螺栓孔孔径的允许偏差：孔 径1018mm1830mm3050mm允许偏差0.00+0.180.00+0.210.00+0.256.7c级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度不应大于25m，螺栓孔的允许偏差：名 称允许偏差（mm）直 径+1.00圆 度+1.50直 度0.3t，且不大于2.06.8材料拼接a、焊接h型钢的翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且仅允许长度方向接料。b、焊接h型钢腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。c、翼缘板和腹板焊缝的拼接间距不应小于200mm。d、轧制型材接料位置应避开跨中1/3位置。7、焊制h型钢梁制作工艺7.1焊制h型钢的加工工艺流程7.2焊制h型钢的加工流程示意图7.3焊制h型钢加工的关键设备、焊接“h”形构件组装采用在专用h型钢自动组装机上组装。、焊接“h”形构件焊接采用在专用h型钢生产线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接。、焊接“h”构件的矫正采用在h型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的检查。、焊接“h”形构件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔。h形钢自动组装生产线h形钢埋弧自动焊焊接生产线h型钢翼缘矫正机数控三维钻床焊制h型钢的装焊公差要求：焊 制h型 钢h型钢高度h500，500h1000，h10002，3，4h型钢翼缘宽度3翼缘与腹板的垂直度b/100且3腹板中心偏移2腹板局部平面度t14，t143，4扭曲b/500且5（三）现场制作支撑、平台等组装焊接1、组装1.1、按照实样将型钢放在平台上。1.2、把垫板及节点板放在实样上，对号入座。摆好后按照施工图核对无误后即可定位点焊。1.3、点好后的支撑作为胎模复制制作。2、焊接构件母材均为q235b，焊条采用e43型，根据母材及焊缝要求，选定焊接技术参数，满足规范要求后方可进行正式施焊，所有焊工均应持证上岗，并不得超越施焊范围，每榀构件要绘制焊工焊接节点分布图，并在点焊好的半成品构件节点上标明焊缝尺寸，明确责任，确保质量，焊接顺序采用对称、跳焊的方法控制焊接变形。3、矫正焊接好的支撑等小型构件采用火焰矫正和机械矫正。4、构件检验及整修构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整，对临时支撑，夹具应予割除。5、预拼装对半成品进行预拼装，检验各节点的螺栓孔位置、与支撑连接的标高、构件的整体尺寸是否符合设计要求并纠正错误，制作现场采用2台10t吊车进行吊装运输作业。6、除锈、涂装现场采用机械及手工除锈，并满足设计要求。涂装材料的名称、型号、颜色要符合设计要求，并在保质期内，实用时严格按产品说明控制配合比，环境温度宜在5-28c之间，涂装道数及厚度要满足设计及质量验收规范。 十一、钢结构安装方案安装工艺流程：构件分类、检查配套按吊装顺序运至现场分类堆放检修构件钢构件运至中转仓库杯形基础面处理及验收放线及验线（轴线、标高）准备工作零星构件安装高强度螺栓初拧、终拧1.2m砖墙砌筑安装钢梁结构验收吊车梁安装轨道安装调整标高、轴线、坐标、垂直度，经纬仪、水准仪跟踪观测框架整体校正提出校正复测记录，对超差进行校正安装钢柱构件轴线及标高标识检查吊装设备、工具数量及完好情况高强度螺栓及摩擦面复试特殊工种复试：焊工、信号工、起重工、测量工等（一）钢门架体系的安装1、钢门架安装的前期准备1.1、施工放线准备工作将钢柱柱翼缘外皮作为钢柱安装垂直方向控制线，在柱身底部靠近杯口顶部的位置（基础杯口顶标高为-0.010m）、靠近牛腿部位分别标出对应中线控制线；在钢柱腹板上分别对应牛腿附近、杯口端部、柱顶分别标出中心线位置；（2）从牛腿设计标高9.220往下返出+0.500标高线；（3）另外为了下一步吊车梁的安装，在牛腿上平标出吊车梁的安装基准线；（4）柱子吊装前，先将杯口内清理干净，利用经纬仪，用墨斗在基础的上平面弹出十字轴线。1.2、施工准备（1）钢柱腹板边垫大钢楔，一个钢柱需要2个，钢楔宽度为100mm。立面图如下：（2）钢柱翼缘处垫小钢楔，一个钢柱需要8个，钢楔宽度为100mm立面图如下：2、钢柱安装由于钢柱较长，钢柱长为15.950m，根据吊车参数故选用25t汽车式起重机吊装施工。吊装时吊点选在牛腿部位，用钢丝绳绑扎牛腿部位起吊，钢柱起吊后慢慢移至基础上方缓缓下落（起吊后尽可能使用辅助绳索调整柱身保持垂直，易于对线校正）至基础杯口底部，在杯口上方时稍停对好轴线后徐徐降落，将柱身上的中心线与基础上标注的十字轴线相重合，分别在垂直方向插入特制钢楔，稍微降落钢柱使钢楔受力，再用两根缆风绳在纵向固定牢固。钢柱立稳之后与方盒子点焊，然后采用两台经纬仪、水准仪和钢柱上部标注的+0.500m标高线和中心线，通过钢柱侧部的钢楔，调整控制其垂直度、标高、轴线，确认无误后将钢柱与钢楔分别焊接。最后人爬到柱顶将挂钩摘除。柱子安装时钢楔布置图如下：第一榀的两根钢柱安装好后用四根揽风绳分别在跨度方向拉紧。然后用同样的方法安装第二榀钢柱，调整好后利用系杆和第一间的柱间支撑把第一、二榀钢柱连接成一体。最后测量整体的垂直度和标高，检查无误后开始安装跨内的钢梁。钢柱安装的规范要求:： 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的允许偏差（mm）项目允许偏差图例建筑物定位轴线l/20000，且不应大于3.0基础上柱的定位轴线1.0基础上柱底标高2.0地脚螺栓（锚栓）位移2.0钢柱安装允许偏差（mm）项目允许偏差图例底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0柱子定位轴线1.0单节柱垂直度h/1000，且不应大于10.03、钢梁的拼装与安装每榀钢架梁是由多节钢梁拼接而成，每榀钢门架拼接时分两段拼接，钢梁起吊高度约14.000m，根据实际情况故选用25吨汽车吊吊装（25t吊车参数：吊车幅度9m，起升高度可达28m，起升重量可达4.6t）。钢门架梁与柱、梁与梁连接采均为10.9级高强螺栓m24。钢架梁拼接：在平整地面上简单放出每段钢梁的实样，用吊车把每节钢梁依次摆放在实样上，穿上螺栓，同一节点螺栓穿入方向必须一致，在确保钢梁位置、尺寸无误后，用力矩扳手进行初拧、终拧，初拧与终拧的时间不得大于24小时，最后起吊安装。钢梁安装采用25吨汽车吊单机两点法吊装。为了防止吊点部位变形和损坏，在绑扎处用方木垫好。钢梁起吊之前，确保摩擦面清洁，不得有油污、油漆等杂物。起吊时在钢梁两端拴有导向绳，起吊过程中利用导向绳控制钢梁的方向，等钢梁起吊到设计位置时，利用导向绳使钢梁与钢柱的螺栓孔对齐，事先坐在柱顶的工人立刻用螺栓将钢梁与钢柱固定，两端全部固定好后，工人爬到钢梁中间摘取挂钩。然后用同意的方法安装第二榀钢梁，等第二榀钢梁安装好后，用系杆将两榀钢梁连成一体，接着安装第三榀、第四榀，依此类推。每天施工结束时，注意当天安装好的构件要用揽风绳等撑具加以固定使之形成空间单元，以保证整体结构的稳定性。整体垂直度和平面侧弯曲的允许偏差（mm）项目允许偏差图例主体结构的整体垂直度（h/2500+10.0），且应不大于50.0主体结构的整体平面弯曲l/1500，且应不大于25.04、檩条安装4.1屋面檩条安装屋面专业施工队进场，首先由专职技术人员及质检员对上道工序钢梁上的檩托位置及预制孔尺寸进行校核，对其定位尺寸详细检查校对，对不合格部位应通过项目进行调整或返工，确保屋面檩条的顺直。安装屋面檩条时，先安装屋脊檩条，然后垂直于屋脊拉线，确保屋面檩条在同一平面内，为后续彩板的安装创造良好的施工条件。 檩条运至施工现场后，先利用8吨汽车吊将檩条按照安装位置每9 根为一捆甩到安装位置附近。钢屋架上人后，在相邻两钢屋架上挂两个0.5t 滑子用于檩条的垂直运输。下部两人将檩条人工拽到安装位置，由钢梁上的两人进行安装。檩条安装完毕后进行屋面檩条间拉条的安装。檩条的安装过程中应注意拉条安装孔朝上，在垂直运输的过程中不要将方向放错。先安装屋脊处相邻两根檩条之间的拉条。利用拉条两边的螺母将这两根檩条调直同时使拉条吃上劲，以此作为基础紧固其余拉条加固檩条。4.2墙面檩条安装墙面檩条同样利用0.5t滑子向上垂直运输。安装墙面檩条时先安装顶部檩条，然后从顶部墙檩向下拉垂线，依次从上向下安装墙面檩条，确保墙面檩条在同一平面内。檩条安装时能够螺栓连接的要用螺栓连接，不能螺栓连接的焊接，在有柱间支撑的单元安装完所有檩条后，二次拧紧柱间支撑。 5、吊车梁安装5.1吊车梁每根约2.5吨，采用25t汽车吊（25t吊车参数：吊车幅度9m，起升高度可达28m，齐声重量可达4.6t）两点绑扎吊装。5.2等每跨所有钢门架安装好并验收合格后，再安装吊车梁。吊装前根据设计要求在钢柱牛腿上放出吊车梁安装的中心线和控制线，然后根据中心线和控制线安装吊车梁。5.3检查吊车梁顶面标高，对标高偏差超过规定值的点，用厚度不同的钢板进行调节。5.4根据柱距检查吊车梁之间的间歇，根据间歇大小更换吊车梁之间的连接板，此间隙误差不能累计。5.5吊车梁调整好后，开始焊接吊车梁下的弹簧板、钢柱连接板，安装走道板。6、轨道安装等吊车梁安装并验收合格后，开始安装轨道。首先在吊车梁上放出轨道的中心线和边线，然后用8吨汽车吊将轨道放在吊车梁上，并用压轨器进行固定。根据放好的中心线和边线，利用轨道压轨器调整轨道的直线度和标高、轨距等，调整好后，将轨道压轨器拧紧。7、高强度螺栓具体施工方法7.1 高强螺栓的检测1）工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。2）高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验。以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。制造批按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的视为一批。每种表面处理工艺单独检验。每批次三组试件。抗滑移系数试验采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件，试件由我公司车间进行加工制作，试件与所代表的钢结构构件选同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并采用同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。试件尺寸、试验方法按规范要求确定，具体见钢结构工程质量验收规范 gb 50205-2001p68p70试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。连接副扭矩系数的复验应将螺栓穿入轴力计，在测出螺栓预拉力p的同时，应测定施加于螺母上的施拧扭矩值t，并应按下式计算扭矩系数k：k=t/(p*d)式中 t施拧扭矩（n*m） d高强螺栓的公称直径（mm） p螺栓预拉力（kn）在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的预拉力应控制在一定的范围内，螺栓预拉力的试验控制范围如下表所示：螺栓规格（mm）m16m20m22m24m27m30预拉力值p10.9s931131421771752152062502653243253908.8s62781001201251501401701852252302757.2高强螺栓连接长度的确定l= + h + nh + c连接构件的总厚度mm；h螺母高度mm，取0.8d（螺栓直径）；n垫片个数；h垫圈厚度mm；c螺杆外露部分长度mm（2-3 扣为宜，一般取5mm）；计算后取5 的整倍数。7.3高强螺栓的紧固方法（1）钢架梁与柱的连接、梁与梁连接采用10.9级高强螺栓，就位后螺栓应能自由穿入孔中，不得强行敲入，亦不得气割扩孔。拧入方向一致并便于操作。（2）螺栓紧固时采用专用扭矩扳手，由中央向外拧紧，并于当天完成，拧紧分初拧、复拧、终拧。复拧力矩等于初拧力矩，初拧力矩一般为终拧力矩的50%。（3）终拧结束后高强螺栓应达到要求的力矩为合格，高强大六角头螺栓用0.3-0.5kg的小锤逐个敲检，漏拧、欠拧的及时补拧，超拧的予以更换。（4）扭矩检查应在终拧1h后，24h内完成，检查时将螺母退回30-60，再拧回原位测定扭矩。该扭矩与检查扭矩的偏差应为检查扭矩的10%之内。7.4应注意的问题（1）应定期校正电动扳手或手动扳手的扭矩值使其偏差不大于3%，严格控制超拧。（2）高强螺栓应能自由穿入螺栓孔内。扩孔时，铁屑不得掉入板层间。扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3，扩孔直径不得大于原孔径再加2mm。严禁用气割进行高强度螺栓的扩孔工作。（3）高强度螺栓超拧应更换并废弃换下来的螺栓，不得重复使用。（4）高空施工时严禁乱扔螺栓、螺母、垫圈，以免坠落伤人。7.5高强螺栓安装施工检查序号安装施工检查1指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。2扭剪型高强螺栓终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有2-3 扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。3如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。4高强螺栓安装检查在终拧1h 以后、24h 之前完成。5如果检查不符合规定，应再扩大检查10%，若仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。（二）钢平台及其零星构件的安装钢平台等零星构件都不太重，所以选择8t吊车配合人工进行安装作业，吊装采用两点吊装法进行施工。仓顶钢平台利用滑膜设备进行安装。十二、钢结构施工的质量保证措施（一）质量目标及验收标准工程严格按照施工规范、操作规程施工，接受发包方、监理等相关方的检查，工程质量达到如下标准：钢结构工程目标钢结构工程质量标准确保一次性验收合格整体目标工程质量合格工程过程质量目标进场材料、成品、半成品合格率100%，检查验收率100%；进场原材料检验与试验率100%，按规定时间检验、试验率100%，准确率100%；计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%；分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%；各项施工记录、工程技术资料等按部位、施工进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%；专业人员持证上岗率100%为了真正达到上述目标，我们决不停留在口号上，我们除认真执行相关的质量控制体系外，还制定严谨的、切实可行的各种企业质量体系和质量控制措施，确保各项目标的实现。（二）质量保证体系根据本企业的质量方针、iso9000质量管理体系和质量管理体系手册开展全面的质量管理活动。建立由项目经理领导，项目总工程师、质量负责人、专业工长中间控制，专职质检员检查三级管理系统，形成由项目经理到工长、班组的质量管理网络。建立行之有效的质量保证体系，按gb/t19001-2000-iso9001系列标准和本单位质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过标准化、规范化、程序化和制度化质量管理来保证各项工作开展有计划、有依据、有标准、有措施、有检查和有改进。同时认真自觉地接受业主、监理单位等相关方对工程质量实施的监督检查。通过项目质量管理体系协调运作，使工程质量始终处于受控状态。全面、全方位控制工程施工全过程，严格控制每一个分项、分部工程的质量，以确保质量目标的实现。项目工程师项目经理制作部经理质安副经理安装部经理各相关专业的质检员、材料员、施工员及工长钢结构安装工程质量专检组钢结构制作工程质量专检组钢结构安全保证组质量保证体系图1、技术交底制度在工程正式施工前，通过技术交底使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担工程任务的特点、技术要求、施工工艺、以及工程质量标准，项目技术交底分为三级：项目总工向专业工程师及管理人员进行施工组织设计交底；专业工程师向班组长进行分部分项工程交底；班组长向工人交底。技术交底的内容：对工程施工图要求、施工工艺、施工方法、技术安全措施的、执行的规范、规程和标准、质量标准和材料要求等加以说明。2、三检制度按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及巡检，制作过程中，各工位必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行检查，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修，产品制作过程中，由质检科进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质检科进行成品终检。对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响较大的工序和环节要加强预控、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。由监理、业主做最后检验工作。3、目标的管理实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实。明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体员工在生产的过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。（三）质量控制程序1、工厂加工质量保证体系1.1、以现行iso9000质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对直接和间接责任人进行经济处罚。1.2、严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。1.3、每道工序制作完毕后，必须进行自检，自检合格后才准转序。1.4、对深化图纸质量进一步进行控制。具体要求深化室做到翻样、校对、批审各负其责。1.5、对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。1.6、厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。1.7、检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。1.8、严格按规定要求进行焊接探伤试验、摩擦面试验。1.9、对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。2、现场施工质量保证体系2.1、制定分项质量目标，将目标层层分解，质量责任到人。2.2、根据业主要求制定严格的质量管理条例，并在工程项目上坚决贯彻执行。2.3、严格执行“样板制、三检制、工序交接制”制度和质量检查和审批等制度。2.4、大力加强图纸会审、图纸深化设计、详图设计和综合配套图的设计和审核工作，通过控制设计图纸的质量来保证施工工程质量。2.5、严把原材料、成品、半成品、设备的进场质量关。2.6、确保检验、试验和验收与工程进度同步；工程资料与工程进度同步。十三、安全保证措施（一）安全目标1、无重伤、死亡事故。2、轻伤事故频率控制在5以内。3、现场安全防护按照公司现场管理规范进行现场布置和规划。（二）安全保证措施1、各工种应严格按建筑安