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内容简介：

机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号1零件名称轴承座零件号零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200170240铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X51工序工步工步说明刀具量具走刀长度（mm）走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/n)主轴转速（r/min）切削速度(m/min)基本工时min11粗铣半精铣精铣底端面 YG6硬质合金端铣刀游标卡尺15011.40.80.20.180.180.125855859801922854810.320.320.19机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号2零件名称轴承座零件号零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200170240铸 件设 备夹具辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X51工序工步工步说明刀具量具走刀长度（mm）走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速（r/min）切削速度(m/s)基本工时min21粗铣D,D端面，以D，D,为粗基准YG6硬质合金盘铣刀游标卡尺10520.70.127652321 机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号3零件名称杠杆零件号零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200170240铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式铣床X51工序工步工步说明刀具量具走刀长度（mm）走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转速（r/min）切削速度(m/min)基本工时min31精铣D,D端面，以D，D,为定位基准, 保证垂直度误差不超过0.03mmYG6硬质合金盘铣刀游标卡尺10520.50.097652851机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号7零件名称轴承座零件号零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200170240铸 件设 备夹具和辅助工具名 称型 号专用夹具立式钻床Z550工序工步工步说明刀具量具走刀长度（mm）走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/z)主轴转速（r/min）切削速度(m/min)基本工时min4123粗镗粗铰精铰保证平行度误差不超过0.03mm,孔的表面粗糙度精度达到3.0。T617卧式镗床Z550型立式钻床内径千分尺和塞规6013.50.40.10.81.21.2960473228.648.846.030.0811.571.91机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号4零件名称轴承座零件号零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200170240铸 件设 备夹 具辅助工具名 称型 号专用夹具立式钻床Z550工序工步工步说明刀具量具走刀长度（mm）走刀 次数切削深度(mm)进给量(mm/z)主轴转速（r/min）切削速度(m/min)基本工时min51钻4-11孔麻花钻201110.1873525.390.512机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号5零件名称轴承座零件号零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200170240铸 件设 备夹 具辅助工具名 称型 号专用夹具立式钻床Z550工序工步工步说明刀具量具走刀长度（mm）走刀 次数切削深度(mm)进给量(m/min)主轴转速（r/min）切削速度(m/s)基本工时min61锪4-16孔，保证表面粗糙度为6.3.带导杆直柄端面锪钻深度游标卡尺和卡规10150.350025.120.48机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号6零件名称轴承座零件号零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200170240铸 件设 备夹 具辅助工具名 称型 号专用夹具立式钻床Z550工序工步工步说明刀具量具走刀长度（mm）走刀 次数切削深度(mm)进给量(m/min)主轴转速（r/min）切削速度(m/s)基本工时min71钻孔2-8麻花钻20180.1899625.020.144机 械 加 工 工 序 卡 片生产类型大批生产工序号8零件名称轴承座零件号零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度型 式重 量HT200170240铸 件设 备夹 具辅助工具名 称型 号专用夹具立式钻床Z550工序工步工步说明刀具量具走刀长度（mm）走刀 次数切削深度(mm)进给量(m/min)主轴转速（r/min）切削速度(m/s)基本工时min81攻4-M8螺纹孔丝锥游标卡尺13181.2568017.080.124课程设计 30课 程 设 计题 目： 轴承座的制造与设计 摘 要机床夹具设计之前，首先应分析零件图以及该零件所在部件或总成的装配图，掌握该零件在部件或总成中的位置，功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，明确零件的主要工作表面，以便在拟订工艺规程是采取措施予以保证。在机械加工过程中，采用机械加工的方法，改变毛坯的形状，尺寸，相互位置关系和边面质量，使其成为可完成某种使用要求的零件过程。在机床上加工工件时，为了是工件在该工序所加工的表面能达到规定的尺寸和位置公差要求，在开动机床进行加工之前，必须首先使工件占有一正确位置。机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。工件装夹是否准确，迅速，方便和可靠，将直接影响工件的加工质量，生产效率，制造成本和生产安全。在成批，大量生产中，工件装夹是通过机床夹具来实现的。AbstractMachine Tool fixture design, should first of all parts of the map and parts of the components or assembly assembly,master of the components or parts in the assembly in the positi function or not, as well as parts of the assembly of the tech requirements of specific parts The main work surface to a point of order in the formulation process is to take measures to guarantee. In the machining process, using the method of processing machinery, the change in rough shape, size, location and mutual-facequality, making it a requirement to be completed using some parts of the process. In the processing machine parts, in order to be part of the process by processing the surface can achieve the required size and location of tolerance requirements, starting in machine for processing before, we must first make a correct position of the workpiece possession. Machine Tool fixture mechanical processing system is an important part. Workpiece clamping the accuracy, rapid, convenient and reliable, will directly parts of the processing quality, productivity, manufacturing costs and production safety. In bulk, mass production,workpiece clamping fixture through the machine to achieve.目 录摘要 3 序言 6 第一章 零件的分析 7第二章 确定生产类型 7第三章 确定毛坯 7第四章 工艺规程的设计 8第五章.夹具设计 27 总结 29参考文献 30序言我们进行了机械制造基础课的学习。为了巩固所学知识，并且在我们进行毕业设计之前对所学各课程的进行一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,我们进行了本次课程设计。通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。一、零件的分析(一)零件的作用题目所给的零件是轴承座。它用于定位和承重。(二)零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小孔2-8、小孔4-11以及与此孔相通的16的锪平孔、4-M8螺纹孔2、大圆孔603、轴承座底面、小孔端面、大圆孔端面，大圆孔两端面与小孔中心线的垂直度误差为0.02mm，底座端面与大孔中心线的平行度误差为0.03mm。由上面分析可知，可以粗加工轴承座下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件，查机械制造工艺设计简明手册第2页表1.1-2，可确定该轴承座生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中;加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。三、确定毛坯1、确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择金属摸机械造型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-10。2、确定铸件加工余量及形状：查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-F级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：简 图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量毛坯基本尺寸公差等级CT说 明D1105F1.5107.410单侧加工D260F0.5262.410双侧加工Z160F4单侧加工3、绘制铸件毛坯图四、工艺规程设计(一)选择定位基准：1 粗基准的选择：作为粗基准的平面应平整，没有飞边，毛坯或其他表面缺欠，以凸台侧面为粗基准。2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准。（二）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定工序1 粗铣，半精铣，精铣底端面，以D,D为粗基准，采用X51立式铣床加用三爪夹盘夹具；工序2 粗铣D,D端面，以D，D为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序3 精铣D,D端面，以D，D为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序4 钻4-11孔，以底端面为定位基准，采用Z550卧式镗床加专用夹具；工序5 锪4-16孔，以底端面为定位基准，保证表面粗糙度为6.3，采用Z550立式钻床加专用夹具；工序6 钻2-8孔，以底端面为定位基准，采用Z550立式钻床加专用夹具；工序7 粗镗，粗铰，精铰60孔，以底端面为定位基准，采用Z550立式钻床加专用夹具；工序8 钻4-M8螺纹孔，以底端面为定位基准，采用Z550立式钻床加专用夹具；工序9 粗铰、精铰20孔，以T2和32外圆为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序10 去毛刺；工序11 终检。1、孔工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大60铸件 4CT10粗镗0.5IT859.53.33.53.546粗铰0.1IT859.93.20.3540.446精铰 0 IT7603.00.0540.1304-11钻0IT11111111.114-16锪0IT10166.35.0752-8钻0IT9888.0362、平面工序尺寸：工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件2.4CT1001粗铣,半精铣，精铣，底端面0.210561.57.7502粗铣D,D端面0.761.7101.57.7503精铣D,D端面0.56071.86.383、确定切削用量及时间定额：工序1 一 粗铣底端面，以D,D为粗基准1. 加工条件工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=60mm，l=150mm;加工要求：粗铣底端面，加工余量2.4mm;机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=1.4mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z故选择：fz=0.18mm/z。3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中 ，p=1，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。根据简明手册表4.2-36，选择nc=490r/min,vfc=585mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=192m/minf zc=v fc/ncz=585/49012 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24，近似为:Pm =92.410daazkkw=0.2785kw根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kw Pm。故校验合格。最终确定:ap=1.4mm，nc=490r/min，vf=585mm/s，vc=192m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=150mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(150+40)/585=0.32min。二 半精铣底端面，以D,D为粗基准1. 加工条件: 机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=60mm，l=150mm;加工要求：粗铣底端面，加工余量0.8mm;2. 切削用量1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=0.8mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z故选择：fz=0.12mm/z。3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中 ，p=1，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。根据简明手册表4.2-36，选择nc=725r/min,vfc=585mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=285m/minf zc=v fc/ncz=585/72512 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24，近似为:Pm =92.410daazkkw=0.8783kw根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kw Pm。故校验合格。最终确定:ap=1.4mm，nc=725r/min，vf=585mm/s，vc=358m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=150mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(150+40)/585=0.32min。三 精铣底端面，以D,D为定位基准1. 加工条件: 机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=60mm，l=150mm;加工要求：粗铣底端面，加工余量0.2mm;2. 切削用量1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=0.2mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z故选择：fz=0.09mm/z。3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中 ，p=1，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。根据简明手册表4.2-36，选择nc=1225r/min,vfc=980mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=481m/minf zc=v fc/ncz=980/122512 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24，近似为:Pm =92.410daazkkw=1.4651kw根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kw Pm。故校验合格。最终确定:ap=1.4mm，nc=1225r/min，vf=980mm/s，vc=439m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=150mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(150+40)/585=0.32min。01工序总基本工时为：T=0.32min+0.32min+0.19min=0.83min工序2 粗铣D,D端面，以D，D,为粗基准1. 加工条件: 工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=105mm，l=150mm;加工要求：粗铣D端面，加工余量0.7mm机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=0.7mm，两次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z故选择：fz=0.12mm/z。3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中 ，p=1，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。根据简明手册表4.2-36，选择nc=590r/min,vfc=765mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=232m/minf zc=v fc/ncz=590/76512 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24，近似为:Pm =92.410daazkkw=0.3156kw根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kw Pm。故校验合格。最终确定:ap=0.7mm，nc=590r/min，vf=765mm/s，vc=232m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=150mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(150+40)/765=0.25min。因为走刀两次，所以t=20.25=0.5min粗铣D端面与粗铣D端面工序相同。所以T=0.5min2=1min工序3 精铣D, D端面，以D, D为定位基准，保证垂直度误差不超过0.03mm1. 加工条件: 工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=105mm，l=150mm;加工要求：精铣D端面，加工余量0.5mm机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=0.5mm，两次走刀即可完成。2）确定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z故选择：fz=0.09mm/z。3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中 ，p=1，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。根据简明手册表4.2-36，选择nc=725r/min,vfc=765mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=285m/minf zc=v fc/ncz=725/76512 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24，近似为:Pm =92.410daazkkw=0.5763kw根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kw Pm。故校验合格。最终确定:ap=0.5mm，nc=725r/min，vf=765mm/s，vc=285m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=150mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(150+40)/765=0.25min。因为走刀两次，所以t=20.25=0.5min精铣D端面与精铣D端面工序相同。所以T=0.5min2=1min工序4 钻4-11孔，以底端面为定位基准。一 钻孔工号1 背吃刀量的确定 取a=11mm。2 进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表5-31取该工步的每转进给量f=0.18mm/r.3 切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表5-31工件材料为HT200的条件选取，切削速度v可取为20m/min. 由公式（5-1）n=,可求得该工序钻头转速n=579r/min. 所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=735r/min. 再将此转速代入（5-1），可求出该工序的实际钻削速度v=25.39m/min.二 时间定额计算基本时间计算公式：t=可求出该工序的基本时间。式中l=11mm,l=cotk+(12)= cot54+1=4.95mm,l=1mm,f=0.18mm/r,n=735r/min.所以t=0.128min因为有4个孔，所以t=0.128=0.512min。工序5 锪4-16孔，以底端面为定位基准，保证表面粗糙度为6.3.一 选用刀具：带导杆直柄端面锪钻。大径D=16mm，小径d=8mm。二 切削用量的计算 1. 背吃刀量的确定 a=5mm.2. 进给量的确定 f=0.3mm/r,切削速度V可取为V=18m/min,由n=358.1r/min,所以取Z550立式铣床，n=500r/min,实际切削速度v=25.12r/min.三. 时间定额计算基本时间计算公式：t=可求出该工序的基本时间。式中l=10mm,l=cotk+(12)= cot54+1=6.744mm,l=1mm,f=0.3mm/r,n=500r/min.所以t=0.12min因为有4个孔，所以t=0.12=0.48min。工序6 钻2-8孔，以底端面为定位基准，采用Z550立式钻床加工。一 钻孔工号1 背吃刀量的确定 取a=8mm。2 进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表5-31取该工步的每转进给量f=0.18mm/r.3 切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表5-31工件材料为HT200的条件选取，切削速度v可取为20m/min. 由公式（5-1）n=,可求得该工序钻头转速n=796r/min. 所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=996r/min. 再将此转速代入（5-1），可求出该工序的实际钻削速度v=25.02m/min.二 时间定额计算基本时间计算公式：t=可求出该工序的基本时间。式中l=8mm,l=cotk+(12)= cot54+1=3.873mm,l=1mm,f=0.18mm/r,n=996r/min.所以t=0.072min因为有2个孔，所以t=0.0722=0.144min。工序7 粗镗，粗铰，精铰60孔，以底端面为定位基准，保证平行度误差不超过0.03mm,孔的表面粗糙度精度达到3.0。一1 粗镗工步1）选择刀具类型：刀头。2）选择机床：T617卧式镗床。3）背吃刀量的确定 取a=3.5mm。4）进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表5-22，选取该工步的每转进给量f=0.8mm/r.按工件材料为HT200的条件选取，切削速度v可取为25m/mm. 由公式（5-1）n=,可求得该工序钻头转速n=838.1r/min. 参照表4-9所列T617卧式镗床的主轴转速，取转速n=960r/min. 再将此转速代入（5-1），可求出该工序的实际钻削速度v=28.64r/min.2 粗铰工步.1）背吃刀量的确定 取a=0.4mm2） 进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表5-31取该工步的每转进给量f=1.2mm/r3） 切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表5-31工件材料为HT200的条件选取，切削速度v可取为6/min。由公式（5-1）n=,可求得该工序钻头转速n=31.9r/min所列4） Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=47min。再将此转速代入（5-1），可求出该工序的实际铰削速度v=8.84m/min.3 精铰工艺1）背吃刀量的确定 取a=0.1mm2）进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表5-31取该工步的每转进给量f=1.2mm/r3）切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表5-31工件材料为HT200的条件选取，切削速度v可取为2m/min. 由公式（5-1）n=,可求得该工序钻头转速n=10.62r/min. 所列Z550型立式钻床的主轴转速，取转速n=32r/min. 再将此转速代入（5-1），可求出该工序的实际铰削速度v=6.03m/min.二 时间定额计算1. 粗镗工步单边余量Z=9.5mm，可一次切除，所以a=9.5mm。F=0.8mm/r.n=960r/mmt=0.081min.2. 粗铰工艺基本时间计算公式：t=可求出该工序的基本时间。式l，l由表5-42取a=0.2mm, k=15,l=60mm, l=0.75mm，l=28mm,f=0.2mm/r,n=47r/min.t=1.57min.3. 精铰工艺基本时间计算公式：t=可求出该工序的基本时间。式l，l由表5-42取a=0.05mm, k=15,l=60mm, l=0.19mm，l=13mm,f=1.2mm/r,n=32r/min.t=1.91min.所以t=0.081+1.57+1.91=3.561min.工序8 攻4-M8螺纹孔，以底端面定位基准，采用Z550立式钻床加工。攻M8螺纹孔由工艺设计手册表6.2-14可知t=(+)i其中：l=(13)p,l=(23)p,公式中的n为丝锥或工件回程每分钟转数（r/min）；i为使用丝锥的数量；n为丝锥或工件每分钟转数（r/min）；d为螺纹大径；f为工件每转进给量等于工件螺纹的螺距P由上述条件及相关资料有：f=p=1.25mm/r;d=8mm;n=680r/min;i=1所以l=2, l=31. 切削速度：v=17.08m/min2. 基本工时：t=(+)1=0.031min.因为有4个孔，所以t=0.0314=0.124min。辅助时间ta的计算辅助时间tf与基本时间tj之间的关系tf=(0.150.2)tj本例 取tf=0.15tj则各工序的辅助时间分别为：工序01 tf=0.150.83min=01245min=7.47s工序02 tf=0.151min=0.15min=9s工序03 tf=0.151min=0.15min=9s工序04 tf=0.150.512min=0.0768min=4.61s工序05 tf=0.150.48min=0.072min=4.32s工序06 tf=0.150.144min=0.0216min=1.30s工序07 tf=0.153.561min=0.5341min=32.05s工序08 tf=0.150.124min=0.0186min=1.12s其他时间计算工序01 tb+tx=6%(0.83+0.1245)min= 0.05727min=3.44s工序02 tb+tx=6%(1+0.15)min=0.069min=4.14s工序03 tb+tx=6%(1+0.15)min=0.069min=4.14s工序04 tb+tx=6%(0.0768+0.512)min=0.0353min=2.12s工序05 tb+tx=6%(0.48+0.072)min=0.03312min=1.9872s工序06 tb+tx=6%(0.144+0.0216)min=0.009936min=0.60s工序07 tb+tx=6%(3.561+0.5341)min=0.2457min=14.74s工序08 tb+tx=6%(0.124+0.0186)min=0.008556min=0.5134s单个时间tdj的计算工序01 tdj=0.83min+0.1245min+0.05727min=1.01177min=60.71s工序02 tdj=1min+0.15min+0.069min=1.219min=73.14s工序03 tdj=1min+0.15min+0.069min=1.219min=73.14s工序04 tdj=0.512min+0.0768min+0.0353min=0.6241min=37.45工序05 tdj=0.48min+0.072min+0.003312min=0.5553min=33