关 键 词：

7张CAD图纸、工艺卡片和说明书 Φ16H7孔夹具设计 的加工工艺设计钻Φ 的加工工艺 设计钻Φ CAD图纸和说明书】 的加工工艺及钻 加工工艺及钻 H7孔夹具设计【CAD图纸和说明书】

资源描述：

轴承架的加工工艺及钻Φ16H7孔夹具设计【7张CAD图纸、工艺卡片和说明书】,7张CAD图纸、工艺卡片和说明书,Φ16H7孔夹具设计,的加工工艺设计钻Φ,的加工工艺,设计钻Φ,CAD图纸和说明书】,的加工工艺及钻,加工工艺及钻,H7孔夹具设计【CAD图纸和说明书】

内容简介：

XX学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴承架零件名称轴承架共6页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工30铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K11夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1铣40一端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0015001.270.8315110 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴承架零件名称轴承架共6页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工40铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K11夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1铣40另外一端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0015001.270.8315110 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴承架零件名称轴承架共6页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工50铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K11夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1铣宽度为36的台阶平面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0015001.270.8315110 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴承架零件名称轴承架共6页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工60钻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z52511夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1钻、扩、铰16H7孔，并进行倒角锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0028003.50.5111510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴承架零件名称轴承架共6页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工70钻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z52511夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1钻2X11孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0028003.50.5111510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称轴承架零件名称轴承架共6页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工80钻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z52511夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件22工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1钻6.6及13沉头孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0028003.50.5111510 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡产品型号零（部）图号ZHIJIA-1共 1 页产品名称零（部）名称轴承架第 1 页材料牌号HT200毛坯种类砂型铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件0铸造铸造铸造铸造0时效时效处理时效时效0铣铣40一端面机加工铣铣床 X52K硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00140铣铣40另外一端面机加工铣铣床 X52K硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00150铣铣宽度为36的台阶平面机加工铣铣床 X52K硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00160钻孔钻、扩、铰16H7孔，并进行倒角机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00270钻孔钻2X11孔机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00280钻孔钻6.6及13沉头孔机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00290终检终检检验检验质检室千分尺、游标卡尺100入库清洗入库仓库仓库检验仪器设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期课程设计设计题目：轴承架的加工工艺及钻扩铰16H7的工装设计专业： 机械制造及其自动化 班级 机制 指导教师： 教研室主任 学 生 完成日期 2015年1月摘 要本设计轴承架零件加工过程的基础设计的钻扩铰孔夹具设计。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应限的自由度数，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是确定专用夹具的结构形式。关键词：轴承架零件；工艺；夹具；31AbstractThe design of turntable parts machining process based design of fixture design. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. In the fixture design of parts, mainly according to the requirement of machining process, the number of degrees of freedom analysis should limit, then according to the surface characteristics of components selected location element, then analyze the selected location components can be qualified shall be limited degrees of freedom. Determine the location element also need to select the clamping element, the last is to determine the structure of the special fixture.Keywords: cutter turntable parts; technology; fixture;目 录摘 要IIAbstractIII第1章 零件的结构分析21. 1 轴承架的用途21. 2 轴承架的技术要求21. 3 轴承架的工艺性31. 4 轴承架的生产类型确定3第2章 轴承架机械加工工艺规程设计42.1 分析零件图42.1.1 零件的作用42.1.2 零件的工艺分析42.2 选择毛坯制造形式42.3 拟定工艺路线42.3.1 划分加工阶段52.3.2 选择基准52.3.3 确定加工方案52.4 确定切削用量及工时定额72.4.1铣40一端面72.4.2 铣40另外一端面82.4.3 钻、扩、铰16H7孔，钻211孔112.4.4 钻6.6及13沉头孔13第3章 钻16H7孔夹具设计143.1 夹具的夹紧装置和定位装置143.2 切削力及夹紧力的计算153.3 夹具的导向183.4 定位方案分析与比较（列举了3种方案）193.5 钻孔与工件之间的切屑间隙213.6 钻模板223.7 定位误差的分析233.8 钻套、衬套、钻模板设计与选用233.9确定夹具体结构和总体结构263.10 夹具设计及操作的简要说明27结 论29致 谢30参考文献31第1章 零件的结构分析1. 1 轴承架的用途 “轴承架”零件它位于轴承部件的它是上刀架的导向件1. 2 轴承架的技术要求轴承架各加工要求及相关技术要求列表如表（一） 加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/m底端面36IT126.3外圆面 IT76.311mm孔11IT76.316mm中心孔16IT73.21. 3 轴承架的工艺性底端面的表面加工精度为Ra6.3m，40外圆面上端面的表面加工精度为Ra3.2m，16孔的表面加工精度为Ra1.6m，其余表面加工精度为Ra12.5m 5。1. 4 轴承架的生产类型确定零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的年生产纲领N可按下式计算：式中 N零件的生产纲领，件/年； Q产品的年产量，台、辆/年； m每台（辆）产品中该零件的数量，件/台、辆； a%备品率，一般取2%-3%； b%废品率，一般取0.3%-0.7%。根据上式结合题目给定数据，即可算出轴承架的生产纲领，进而确定出其生产类型。由于轴承架的质量为2kg，属于轻型零件，由此再有文献10查表可知，该轴承架的生产类型为成批生产。第2章 轴承架机械加工工艺规程设计2.1 分析零件图2.1.1 零件的作用本设计任务所给的零件是轴承架， “轴承架”零件它位于轴承部件的它是上刀架的导向件2.1.2 零件的工艺分析由零件图可以看出，主要加工表面有：底端面的表面加工精度为Ra6.3m，40外圆面上端面的表面加工精度为Ra3.2m，16孔的表面加工精度为Ra1.6m，其余表面加工精度为Ra12.5m 5。2.2 选择毛坯制造形式由于零件料是HT200铸铁，故可以根据以下几个方面来选择：（1）结构形状比较复杂，采用铸造方式比较合适；（2）.按任务规定本零件加工是属于成批生产，而且尺寸精度和表面光洁度要求较高，采用级精度铸件； （3）.为了提高机械加工效率，减少加余量、节省材料和改善机械性能，可以采用铸造。2.3 拟定工艺路线拟定工艺路线的基本原则是应能够妥善的保证零件的技术要求，即几何尺寸精度和相互位置精度等必须得到合理的保证。在生产纲领已确定成批生产的条件下，为保证有较高的生产率和经济效益，可采用可变的具有较高生产率的专用设备，或在现有生产条件下，采用万能机床加工专用夹具8。2.3.1 划分加工阶段为减少加工时产生的形对精度的影响，容易发现毛坯的缺陷，合理使用机床，在加工中应将粗、精加工分开，并且要先进行粗加工，然后再进行精加工。故刀架中部主要表面的加工分为粗、精、光整加工三个阶段。2.3.2 选择基准1. 粗基准刀架中部上加工精度较高并且对被加工工件精度影响较大是燕尾导面A和B。为保证其加工精度均匀，以及A和B面与P面的平行度精度要求，选用P面作粗基准。2. 精基准根据基准统一和基准重合原则，及定位稳定可靠，选用导轨面A和B面作为精基准9。2.3.3 确定加工方案1. 方案一0铸造铸造0时效时效处理0铣铣40一端面40铣铣40另外一端面50铣铣宽度为36的台阶平面60钻孔钻、扩、铰16H7孔，并进行倒角70钻孔钻2X11孔80钻孔钻6.6及11沉头孔90终检终检100入库清洗入库2. 方案二0铸造铸造0时效时效处理0铣铣40一端面40铣铣40另外一端面50铣铣宽度为36的台阶平面60钻孔钻、扩、铰16H7孔，并进行倒角70钻孔钻2X11孔80钻孔钻6.6及11沉头孔90终检终检100入库清洗入库3. 工艺方案的比较两个方案的区别主要体现在燕尾面的加工方法和孔16H7孔211的加工顺序上。方案一采用铣削加工，并把孔16H7与孔211孔的加工分别安排在两道工序中，把孔16H7与孔211孔安排在一道工序中加工。通过比较，方案二采用而铣削方案中有磨削弥补了不足并且方案一把孔16H7与211孔分开加工有利于提高生产率，提高机床功率利用率。故采用方案一为设计方案。0铸造铸造0时效时效处理0铣铣40一端面40铣铣40另外一端面50铣铣宽度为36的台阶平面60钻孔钻、扩、铰16H7孔，并进行倒角70钻孔钻2X11孔80钻孔钻6.6及11沉头孔90终检终检100入库清洗入库2.4 确定切削用量及工时定额2.4.1铣40一端面（1） 选择切削深度：参考中107页可知切削深度ap=2mm（2） 选择进给量：参考中108表3-28选择每齿进给量af=0.35mm（3） 选择切削速度：查中111页表3-16选取v=0.25m/s（4） 确定刀具参数：根据中270页表5-41选择D=100mm,齿数Z=12（5）确定机床主轴转速： 按机床选取nw=47.5r/min 实际切削速度： （6）计算切削工时由文献10中2-82页表7-7查得2. 铣40一端面(1) 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知切削深度ap=1mm(2) 选择进给量：参考文献10表2.1-77选取每齿进给量af=0.1mm(3) 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.35m/s(4) 确定刀具参数：参考文献10选择刀具D=100mm,齿数Z=12,d=32,B=50(5) 确定机床主轴转速：按机床选取：nw=75r/min实际切削速度：（6）计算切削工时查文献10表2.1-99得2.4.2 铣40另外一端面工件材料：HT200，HB190-241，铸件加工要求：表面粗糙度Ra3.2m，刀具：端铣刀（高速钢）D=100mm，Z=12，d=32mm，B=50 立式铣刀：D=60mm，Z=18 锯片铣刀：D=160mm，Z=50，d=32mm，B=503. 粗铣40另外一端面（1） 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知=1.74mm（2） 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量=0.35mm（3） 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.25m/s（4） 确定机床主轴转速：按机床选取nw=47.5r/min实际切削速度：(5)计算切削工时：查文献10表2.1-99得4. 精铣40另外一端面（1） 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知ap=1.2mm（2） 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量af=0.1mm（3） 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.35m/s（4） 确定机床主轴转速：按机床选取nw=75r/min实际切削速度（5）计算切削工时 查文献10表2.1-99得5. 铣宽度为36的台阶平面(1) 选取切削深度：参考文献10表2.1-77可知切削深度ap=1.5mm(2) 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量af=0.35mm(3) 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.25m/s(4) 确定刀具参数：参考文献10表2.1-28立式角铣刀，D=60，Z=18(5) 确定机床主轴转速：按机床选取nw=75r/min实际切削速度(6)计算切削工时查文献10表2.1-99得6. 精铣铣宽度为36的台阶平面 (1) 选择切削深度：参考文献10表2.1-77可知切削深度ap=1.2mm(2) 选择进给量：参考文献10表2.1-77选择每齿进给量af=0.1mm(3) 选择切削速度：参考文献10表2.1-81选取v=0.35m/s(4) 确定刀具参数：参考文献10表2.1-28立式角铣刀D=60,Z=18(5) 确定机床主轴转速: 按机床选取实际转速n=118r/min 实际切削速度 (6) 计算切削工时 查文献10表2.1-99得2.4.3 钻、扩、铰16H7孔，钻211孔 加工条件：工件材料：HT200，HB190241，铸件 加工要求：表面粗糙度Ra1.6m 机 床：Z525摇臂钻床 刀 具：麻花钻（高速钢）、扩孔钻、铰刀1. 钻孔16（1） 选择进给量：参考文献14443页9-33取=0.66mm/r（2） 选择切削速度：参考文献14446页9-34取v=0.35m/s（3） 确定机床主轴转速：选取机床转速nw=200r/min实际切削速度（4）计算切削工时2. 扩孔至15.75（参考文献同上）（1） 选择进给量：选取=0.9mm/r（2） 选择切削速度：选取v=0.33m/s（3） 确定机床主轴转速： 选取机床转速nw=200r/min 实际切削速度（4）计算切削工时： 3. 粗铰孔至16（参考文献同上）（1） 选择进给量：=3.2mm/r（2） 选择切削速度： v=0.121m/s（3） 确定机床主轴转速 按机床选取实际转速nw=63r/min 实际切削速度（4）计算切削工时4. 精铰16H7（参考文献同上）（1） 选择进给量：可知=1.6mm/r（2） 选择切削速度：取 v=0.173m/s（3） 计算机床主轴转速 按机床选取实际转速nw=63r/min 实际切削速度(4)计算切削工时 5. 钻211孔（参考文献同上）（1）选择进给量：取=0.39mm/r（2）选择切削速度：取v=0.35mm/r（3）确定机床 主轴转速： 按机床选取实际转速=500r/min 实际切削速度 （4）计算切削工时：2.4.4 钻6.6及13沉头孔 加工条件：工件材料：HT200，HB190241，铸件 加工要求：表面粗糙度Ra1.6m 机 床：Z525摇臂钻床 刀 具：麻花钻（高速钢）、扩孔钻、铰刀1. 钻孔16（1） 选择进给量：参考文献14443页9-33取=0.66mm/r（2） 选择切削速度：参考文献14446页9-34取v=0.35m/s（3） 确定机床主轴转速：选取机床转速nw=200r/min实际切削速度（4）计算切削工时第3章 钻16H7孔夹具设计3.1 夹具的夹紧装置和定位装置夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。3.2 切削力及夹紧力的计算刀具：钻头15。则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数由资料机床夹具设计手册查表可得：切削力公式： 式（2.17）式中 查表得： 即：实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。3.3 夹具的导向在钻床上加工孔时，大都采用导向元件或导向装置，用以引导刀具进入正确的加工位置，并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的刚性，从而保证零件上孔的精度，在钻床上加工的过程中，导向装置保证同轴各孔的同轴度、各孔孔距精度、各轴线间的平行度等，因此，导向装置如同定位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用。导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的导向套是钻套。钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。因此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，则选用固定钻套。如图4.2。直接压入钻模板或夹具体的孔中。图4.2 钻套钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。且必须有很高的耐磨性，材料选择20Mn2。淬火HRC60。我选择的钻套:12.5F7*22K6*35 GB2264-1980。相同的，为了防止定位销与模板之间的磨损，在模板定位孔之间套上两个固定衬套。选取的标准件代号为12*18 GB2263-1980。材料仍选取T10A， 淬火HRC60。公差采用H7/p6的配合。3.4 定位方案分析与比较（列举了3种方案）方案： 首先必须明确其加工时应如图所示，这样水平放置，便于钻床加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位，这样既简单又方便。如上图所示，一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个滑动V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。方案2： 选底平面一面、V型块定位，夹紧方式选用螺旋夹紧机构夹紧。方案3：一面加固定V型块和固定V型块定位，这样既简单。如上图所示，一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个固定V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。可是这种方案无法调节。如果毛坯超差还得通过螺丝调节。在该定位方案中，一个支撑面顶住，限制了z轴的移动，z轴的旋转，y轴的旋转三个移动自由度。一个固定V型块限制了y轴的移动，x轴的移动，一个滑动V型块限制了z轴的旋转，这样6个自由度全部被限制综合上面所述，方案是根据外圆轮廓进行的定位，方案一和方案三不如方案二方便操作，根据上面叙述选择方案二。3.5 钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1、固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。2、可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压入钻模板的孔内，钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。3、快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。4、特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使开始钻孔时，钻头切屑刃不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔，如图4.3。图4.3 切屑间隙 C=(0.31.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计方案后，选择了C=8。因为此钻的材料是铸件，所以C可以取较小的值。3.6 钻模板在导向装置中，导套通常是安装在钻模板上，因此钻模板必须具有足够的刚度和强度，以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式，可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板，在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下，钻模板在夹具体上采用定位销一面双孔定位，螺栓紧固，钻模精度较高。43.7 定位误差的分析制造误差ZZ （1）中心线对定位件中心线位置精度. 取.（2）V型块同轴度误差（查表P297）.故，.则.知此方案可行。3.8 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101310162068+0.028+0.01312+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.0205930566742486266485070740.040钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。3.9确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。3.10 夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用底部大平面定位三个自由度， V型块定位两个自由度，再用一个压块限制最后一个自由度。结 论课程设计是我们对大学所学各课程的一次综合性的总复习，同时也是一次理论联系实践的训练。通过大学的学习和实践，我在这次课程设计能体现出所学所想；还学习到了更多更广的知识，锻炼了自己独立分析问题解决问题的能力。通过此次课程设计，在下述各