3C程序文件.doc

程 序 文 件版本：A/0-2016编制：审核： 批准： 受控状态：分发编号： 新乡科强电器有限公司程 序 文 件 目 录1KQ/WJ-BGS-2016-01文件控制程序2KQ/WJ-BGS-2016-02记录控制程序3KQ/WJ-GX-2016-01供应商的选择评价和日常管理4KQ/WJ-ZL-2016-04进货检验和试验控制程序5KQ/WJ-SC-2016-01生产过程和过程检验控制程序8KQ/WJ-ZL-2016-05例行检验和确认检验控制程序9KQ/WJ-ZL-2016-06检验和试验设备控制程序10KQ/WJ-ZL-2016-07不合格品控制程序11KQ/WJ-BGS-2016-03纠正和预防措施控制程序12KQ/WJ-BGS-2016-04内部质量审核控制程序13KQ/WJ-BGS-2016-05认证产品的一致性及认证产品变更控制程序14KQ/WJ-BGS-2016-07认证标志使用管理控制程序15KQ/WJ-SC-2016-03 包装、搬运和储存控制程序文件控制程序KQ/WJ-BGS-2016-011.目的 对与质量保证能力要求相关的文件资料进行有效控制，使其处于受控状态，确保质量 保证体系运行各场合均使用现行有效版本的文件。2.使用范围 本程序适用于质量保证能力要求相关的内部和外部文件与资料的控制。3.职责3.1质量负责人负责质量保证能力要求有关文件的总体控制工作；3.2各部门在自己职责范围内做好文件的上报分发工作；4.控制程序4.1 文件资料分类4.1.1内部文件资料4.1.1.1管理性文件和资料：包括质量手册；程序文件和质量计划；记录等。4.1.1.2技术性文件和资料：包括图纸、工艺文件、检验指导书、产品标准、操作规范等。4.1.2外部文件资料对质量体系相关的外来文件和资料，包括国家标准、行业标准、指导加工及检验的文件和资料。4.2 文件和资料的编号原则4.2.1.质量手册编号文件编号 KQ/QM - - 年号 质量手册代号企业代号4.3.2程序文件编号文件编号程序文件代号企业代号年号 KQ/QM - - 4.3.3其它文件编号文件编号 KQ/WJ- - - 年号公司文件代号企业代号 部门代号如：KQ/WJ-BGS-2016-01办公室制定的文件控制程序4.3.4质量记录编号KQ/JL- - 记录编号公司记录代号企业代号 部门代号如：KQ/JL-BGS-02办公室制定的员工培训记录 4.3.5各部门根据职责分工负责所辖范围内相关文件的编制，文件的编制应符合有关规定和规范的要求。4.4文件审批 所有文件发布前均由总经理审批。 4.5文件的发放 a)文件管理员对所发放的文件资料进行编号、标识（盖受控章）后发放，并准确、及时地将有效版本的文件资料发放给对质量有影响的场合和个人，并及时收回失效或作废文件。文件使用的场合应能方便地得到适用有效的文件。b)文件发放应作好登记。文件管理员应根据发放范围填写文件发放回收登记表，同时领用者应签字。4.6文件的使用管理 所有场所都必须使用相应文件的有效版本。文件使用人员均应保管好文件，保持文件的清晰，易于识别。作废的文件应及时销毁，需保留的作废或失效文件均应有明显的标识，如：标上“作废保留”字样，以防误用。4.7外来文件的控制 各类外来文件应由文件管理员收集，由总经理识别，需要纳入文件控制的应按4.24.5条规定要求控制。5 质量记录KQ/JL-BGS-03文件和记录清单KQ/JL-BGS-08文件发放回收登记表记录控制程序KQ/WJ-BGS-2016-021.目的 为了对体系是否有效运行和产品质量是否达到规定要求提供客观证据，并为实现可追溯及采取纠正和预防措施提供依据。2.范围 适用于对质量形成过程和质量体系运行中产生的所有记录。3.职责3.1质量负责人负责质量体系运行中产生的质量记录的总体控制工作。3.2各部门负责职责范围内质量记录的管理工作。4.控制程序4.1质量记录的形式和要求4.1.1质量记录的形式一般采用书面形式。4.1.2各职能岗位根据质量体系文件和技术文件的规定要求，做好各种质量记录。4.1.3质量记录的填写应由程序文件规定的责任人按要求进行，确保记录的真实、准确、完整，并采用钢笔或圆珠笔，其他人员不得随意填写。4.1.4质量记录应按文件编号方法进行编号标识。4.2质量记录的保管、归档、处理。4.2.1在质量体系运行中产生的质量记录由各职能岗位负责收集、分类、装订、保管。4.2.2质量记录应贮存在适宜的环境中，以防止损坏、丢失，且便于存取查阅。4.2.3质量记录的保存时间应不少于两年。5.质量记录5.1 KQ/JL-BGS-03文件和记录清单供应商的选择评价和日常管理KQ/WJ-GX-2016-011 目的通过制定供应商选择、评价和重新评价准则，为公司在初步选择供应商、确定合格供应商以及对供应商在供货期间的动态管理过程提供了工作依据以确保采购的零部件、材料符合规定的要求。2 适用范围本文适用于生产用的外协配件、材料的采购控制。3 职责3.1供销部门负责组织初选供应商的选择、合格供应商的评价及日常管理。 3.2技术部负责小批量考核以及质量方面的评价。 3.3生产部、技术部、质量部对进入总装的样品进行鉴定及开发能力的评价。3.4 技术部负责对焊接件、涂装产品样品的鉴定及涂装产品的小批量考核。3.5供销部负责对供应商在生产过程中的服务评价。4 工作程序4.1供应商的选择 4.1.1在初选供应商时，应确保供应商合法经营，具有满足我公司生产要求的必要资源，再遵循同质比价、同价比质、同质同价比服务的质量成本要求。 4.1.2要作为合格供应商，还应对其就以下内容予以评价： 1）样品经检验应为合格产品； 2）样品经5台份和小批量试装合格；3）对于有性能要求的，还应确认具有符合要求的第三方或由我方参加试验的检测报告； 4）针对国家认监委要求进行3C认证的产品，供应商应提供国家3C认证机构认可的检测机构所出具的检测报告；对3C认证项目还应提供3C认证证书。4.2 动态评价 4.2.1评价项目及分值设置（满分100分）： a) 供货情况（包括交货期的符合性、应变能力和质量信息回馈等）：25分；b) 质量：35分； c) 价格：25分； d) 售后服务：15分。4.2.2 扣分标准 凡供应商未按采购合同执行供货的，按以下标准扣分： 1）供货计划保证：每延误3天供货扣5分，直至扣完； 2）质量保证：轻微超差扣5分；一般超差扣15分；严重超差扣35分； 3）服务保证：服务良好，不扣分；服务一般，扣5分：服务较差，扣10分；服务很差，扣15分。 4.2.3 动态评价结果及其处理 1）供货商每次动态评价结果=总分值（100）各项扣分总计； 2）每半年应对配套体系的动态考核结果进行分析，找出问题和原因，及时采取措施；3）动态评价结果纳入定期评价。 4.3 定期评价 4.3.1定期评价结果为评价期动态评价结果的均值。定期评价分每半年评价和订货周期评价，前者作为切换主要依据，后者作为每次订货奖惩的主要依据。 4.3.2 根据评价结果，提出主供和辅供建议，并对供方作出如下评价，经主管领导批准后执行。4.4 针对确实不符合条件的供应商，要及时按照认证产品的一致性及认证产品变更控制程序执行。对供货方进行评价： 序号级别得分评价结果1A85分优先采购的供方2B7584分可以继续使用，但要进行监控3C6574分要求整改并建议减少进货量的供方4D65分要求废止供货合同，被淘汰的供方5 相关文件KQ/WJ-BGS-2016-05认证产品的一致性及认证产品变更控制程序6 质量记录KQ/JL-GX-01供应商评价认可表KQ/JL-GX-02合格供应商名录进货检验和试验控制程序KQ/WJ-ZL-2016-041 目的对元器件和材料实施检验和定期确认检验，确保产品质量满足强制性认证所规定的要求。保证未经检验和经检验不合格的关键元器件和材料不投入使用。2 适用范围 适用于元器件和材料的检验和定期确认检验。3 职责质量部负责元器件和材料的检验和定期确认检验。4 工作程序4.1供销部将采购的原材料放在指定待检区，仓库填写采购送检单通知质量部进行检验。4.2质量部接到采购送检单通知后，按照外购外协件验收规范进行检验，并做好外购外协件检验记录。4.3当产品不合格时，按不合格品控制程序执行。4.4定期确认检验文件的编制4.4.1质量部根据关键元器件和材料的具体情况编制关键元器件的定期确认检验规范，其内容包括：a. 关键元器件和材料的名称、型号及规格；b. 检验项目、技术要求、检验方法； c. 检验频次等；4.4.2关键元器件的定期确认检验规范由总经理批准后实施。4.5定期确认检验的实施 4.5.1质量部按照批准的关键元器件的定期确认检验规范对合格供应商所提供的关键元器件和材料进行定期确认检验，并填写关键元器件的定期确认检验记录。4.5.2当定期确认检验不合格时，按照供应商的选择评价和日常管理执行。4.5.3因本公司不具备定期确认检验的仪器，应由供应商出具检验报告，公司质量部对其进行验收。5 相关文件 KQ/WJ-ZL-2016-01关键元器件的定期确认检验规范 KQ/WJ-ZL-2016-02外购外协件检验规范 KQ/WJ-ZL-2016-07不合格品控制程序 KQ/WJ-GX-2016-01供应商的选择评价和日常管理6 质量记录 KQ/JL-ZL-09关键元器件的定期确认检验记录 KQ/JL-ZL-02外购外协件检验记录生产过程和过程检验控制程序KQ/WJ-SC-2016-011.目的 生产过程是产品质量形成的重要环节，应对生产过程的各环节进行有效控制，确保各生产过程处于稳定的受控状态，确保产品及零部件与认证样品一致。2职责2.1生产主管负责生产过程的总体控制和管理；2.2生产车间负责按作业指导书及生产计划进行生产及负责生产设备的维护和保养；2.3质量部负责对生产过程中的关键工序（如：半成品）进行检验；3.工作程序3.1生产车间操作人员各型号产品的作业指导书进行生产。3.2生产车间操作人员均应经培训后上岗。3.3生产车间操作人员应正确使用生产设备，同时做好维护保养工作，确保生产能正常进行。一旦发现设备、工具异常，立即报告生产主管。生产设备维护保养应按生产设备维修保养计划执行。3.4生产过程的检验 生产前，操作人员领取的零部件或半成品必须确认已经检验合格或验证合格；生产中，操作人员应对零部件、半成品自检，发现异常立即停止生产，报告生产主管。3.5生产过程中，质量部利用产品的专用测试工装对半成品进行检验。此过程检验应符合电气火灾系统产品检验规范的要求，并填写生产过程检验记录，如有发现不合格品应按纠正和预防措施控制程序和不合品控制程序执行。3.6生产环境控制 a)生产现场要标志明确，通道保持畅通。b)工位器具（工具箱、工作台、在制品周转筐等）均需按规定摆放。c)生产结束后对工作台进行清扫整理，保持整洁。 d)在工作场所内，不得乱贴、乱涂、乱挂，墙上图表、标语应排列整齐，内容适时。 e)零部件、工序产品、备品备料摆放整齐有序，不得乱堆、乱放。 f)易燃、易爆、有毒物品应隔离存放，并应有必要的标识，消防设备齐全。4相关文件 KQ/WJ-SC-2016-08 生产设备维修保养计划 KQ/WJ-ZL-2016-07 不合格品控制程序 KQ/WJ-BGS-2016-03 纠正和预防措施控制程序例行检验和确认检验控制程序KQ/WJ-ZL-2016-05l 目的 对最终产品进行例行检验和确认检验，以验证产品满足规定要求。 2 范围 适用于生产的最终阶段对装配后的认证产品进行例行检验和确认检验。 3 职责 质量部负责对成品例行检验和确认检验的相关工作。 4 程序 4.1 例行检验4.1.1 例行检验在装配完成后进行。 4.1.2 检验员依据电气火灾监控系统产品检验规范进行严格检验，并填写例行检验记录 4.1.3 检验项目：整机外观，基本性能，监控报警功能，绝缘电阻试验，耐压试验，产品标志，质量检验标志。 4.1.4 检验内容：见电气火灾监控系统产品检验规范。 4.1.5 检验方法：非破坏性的进行100%检验，但若涉及同一产品，可以采取相比对方法进行等效快速检验。其中质量检验标志可以放在其余项目检验合格后进行检验。主要查看铭牌等标志是否正确。待所有检验项目均合格后由打包人员进行包装入库。4.1.6 判断方案：在例行检验中出现问题，直接进行判断处理。对检验中出现的不合格品按不合格控制程序执行。 4.1.7 除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付顾客。因顾客批准而放行的特例，应考虑： A) 这类放行产品和交付顾客必须符合法律法规的要求； B) 这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。 4.2 确认检验 4.2.1 确认检验是质量保证措施的一部分，确保认证产品质量的稳定性，验证质量保证能力的有效性。 4.2.2 检验项目：基本功能试验，监控报警功能试验，通讯功能试验，一致性试验，平衡性试验，大电流冲击适应性试验，绝缘电阻试验，电气强度试验，射频电磁场辐射抗扰度试验，射频场感应的传导骚扰抗扰度试验，静电放电抗扰度试验，电快速瞬变脉冲群抗扰度试验，浪涌（冲击）抗扰度试验，电压暂降、短时中断和电压变化的抗扰度试验，工频磁场抗扰度试验，振动（正弦）（运行）试验，低温（运行）试验，恒定湿热（运行）试验。 4.2.2 检验内容：按GB 14287.2-2014标准。 4.2.3 检验方法：每3年至少进行一次，如顾客有要求或产品质量出现不稳定时，加强试验的频率。本公司做不了的项目应委托国家电子消防检验评定中心，以检测机构的检测报告为依据。 4.2.4 抽样方法：按每个型号随机抽2台，在覆盖全部项目的要求下分别实施检验。4.2.5 判断方案：当抽取的产品只要出现一台不合格，就要加倍抽样，若仍不合格者，则判为不合格，并有追溯的方法。 4.3 检验记录 例行检验和确认检验后，均要予以记录，记录应表明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行不合格控制程序。5相关文件 KQ/WJ-ZL-2016-07不合格品控制程序KQ/WJ-ZL-2016-03电气火灾监控系统产品检验规范6质量记录 KQ/JL-ZL-04 产品例行检验记录 KQ/JL-ZL-05 产品确认检验记录检验和试验设备控制程序KQ/WJ-ZL-2016-06 1.目的 对生产过程涉及的检验试验设备进行控制，确保所用的检验试验设备（包括试验软件和硬件）能满足测量能力要求。2.范围 适用于生产过程涉及到的检验试验设备的控制。3.职责3.1总经理负责检验试验设备配置计划的批准。3.2质量部负责制定检验试验设备配置计划及进行检验试验设备的校准、检定、日常操作检查和运行检查工作。4工作程序4.1质量部根据产品技术要求和生产工艺确定所需检测的项目、内容，准确度配置所需的检验试验设备，提出设备购买申请，报总经理批准后交供销部采购。 4.2验收和检定4.2.1验收 外购检验试验设备到公司以后，由质量部验收，验收时应查看国家规定的标识、生产许可证、合格证、清点附件、备件及技术说明书等资料。上述项目验收合格后允许入库。技术资料由质量部作为外来文件保管。4.2.2入库的检验试验设备应立即进行校准或检定。若国家有强制检定要求的，送法定计量部门检定。国家无强制要求或法定单位无法检定的，可自行校准。4.2.3检定或校准合格后贴上合格证，并在仪器仪表检测及计量设备台帐记录。4.3标识 检验试验仪器设备采用四种标识：a)合格证检定合格时使用。 b)准用证自行校准合格时使用。 c)限用证某些精度要求达不到，限制或降级使用。 d)禁用证检定或校准不合格，禁止使用。4.4 检验试验设备的使用4.4.1检验人员须正确使用，必须按检验设备运行检查和检验设备校准规范对例行检验和确认检验设备进行定期检查、校准，并填写检验设备运行检查记录、设备自校准记录。4.4.2 当在运行检查中发现设备功能失效时，检验员应对前一批例性检验和确认检验的产品重新检验，并做好检验记录，同时按纠正和预防措施控制程序对检测设备采取必要的措施，可包括以内容：A 停用该设备，起用同类已校准的设备；B 对设备进行必要的调整，使其满足规定的要求；C 必要时调整运行检查频次；4.4.3 质量部保存运行检查、评价结果及采取措施的记录。4.5周期检定和校准检验试验设备应每1年在有资质单位进行校准或检定1次，经校准或检定合格后，由质检员张贴合格标识。4.6不合格检验试验设备的处理4.6.1对检定不合格的检验试验设备，应进行标识，及时修理。经重新检定或校准合格后允许使用。 4.6.2对无修理价值或国家规定淘汰的检验试验设备，由质量部报总经理批准后报废，清除出使用现场或有效标识隔离。5.相关文件KQ/WJ-ZL-2016-08 检验设备运行检查和检验设备校准规范6、质量记录 KQ/JL-ZL-01 检验设备运行检查记录KQ/JL-ZL-10 检验设备自校准记录不合格品控制程序KQ/WJ-ZL-2016-071.目的 控制不合格品在未经评审前不被加贴标志和交付，并对不合格品进行妥善处理。2.适用范围 适用于对元器件和材料、半成品、成品的不合格品的控制。3.职责3.1质量部负责不合格品的记录、标识、评审、处置和通知。3.2责任岗位人员负责根据质检员的处置意见进行不合格品的处置。4.工作程序4.1操作工自检或检验员判定产品不合格时须立即记录，由操作工或仓库保管员做好标识并有效隔离。4.2检出的不合格品，若可返工（包括返修）的，由质量部分类并填写返工通知单后一并交给车间返工。若需报废的须请示总经理同意后实施报废。4.3返工（返修）后的产品须重新检验。4.7若已出厂产品发现不合格或顾客使用时发现不合格的，应将该批不合格品全部召回。4.8成品不合格或半成品整批不合格时须采取纠正措施按纠正预防措施控制程序执行。5.相关文件 KQ/WJ-BGS-2016-03 纠正和预防措施控制程序6.质量记录KQ/JL-ZL-08 返工通知单纠正和预防措施控制程序KQ/WJ-BGS-2016-031目的 采取纠正和预防措施，消除明确的或潜在的不合格的发生或再发生的原因2.适用范围 本程序适用于生产过程、管理过程、质量保证体系的不合格的纠正和预防措施的控制。3.职责3.1质量负责人负责纠正和预防措施的监督运行。3.2各部门人员负责各自职能范围内纠正和预防措施的制订和实施。4工作程序4.1纠正措施控制 4.1.1对已出现的不合格，我公司要采取适当的措施，消除不合格原因，防止不合格再发生。采取的措施应有针对性，应与不合格产生的影响相适应，不将大事化小，也不小题 大作。 4.1.2纠正措施的实施步骤：a)发现成品、半成品批量不合格、质量体系不合格和顾客投诉时，应上报总经理，并填写纠正预防措施记录；b)通过调查分析，寻找不合格产生的原因，并制定适当的纠正措施；d)纠正措施由相关部门人员实施；e)由质量负责人或指定人员监督、记录纠正措施的结果并评价所采取纠正措施的有效性。4.2预防措施控制 4.2.1为消除潜在不合格的原因，预防不合格的发生，本公司须采取适当的预防措施。 4.2.2预防措施的实施类似于纠正措施，只是信息来源不同，步骤相同，具体如下：a)质检主管应有效利用各种数据信息，识别潜在的不合格并寻找其原因，填写纠正预防措施记录； b）通过调查分析，制定适当的预防措施；c) 预防措施由相关部门人员实施；d)由质量负责人或指定人员监督、记录预防措施的实施效果并评价预防措施的有效性。5.相关记录KQ/JL-BGS-06纠正预防措施记录内部质量审核控制程序KQ/WJ-BGS-2016-041.目的 明确内部质量审核的控制要求和职责分工，确保质量保证体系运行的有效性和认证产品的一致性，并为质量保证体系的改进提供依据。2.适用范围 适用于质量体系中内部质量审核活动的控制和实施。3.职责3.1质量负责人负责内审活动的总体控制和管理。3.2内审组长负责内审的实施、编制内部审核报告及组织跟踪验证。3.3各岗位人员负责职能范围内接受审核的准备工作，以及审核后的纠正和预防措施的实施和跟踪自查。4.工作程序4.1本公司定期对质量保证体系进行内部审核，以确保质量保证体系符合强制性产品认证工厂质量保证能力要求，确保质量管理体系的有效运行和认证产品的一致性。内审每年不少于一次，当发生重大质量问题或大量顾客投诉时，应增加内审频次。4.2本公司应依据质量保证目标运行的情况、审核活动和区域的实际情况及重要程度以及前一次内外部审核的结果，过程的业绩及顾客、第三方对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准的投诉等综合情况策划编制内审计划。内审计划由审核组长编制，质量负责人批准。4.3审核组应按计划组织内审。现场审核时按见面会 现场审核 总结会的程序进行。现场审核做好记录。内审员应具有审核资格,且不得审核自己的工作，审核发现的不合格项应开具不合格报告。4.4存在不合格的责任人须针对不合格报告的内容和要求及时采取纠正和预防措施，所采取纠正预防措施情况由审核员跟踪验证。5.相关文件KQ/QM-2016-01质量手册KQ/QP-2016-02程序文件6.质量记录 KQ/JL-BGS-05内审计划 KQ/JL-BGS-06不合格报告认证产品的一致性及认证产品变更的控制程序KQ/WJ-BGS-2016-051、目的为保证批量生产的认证产品与发证检验合格样品的一致性，认证产品的生产应满足本文件规定的一致性控制要求。2、适用范围适用于本单位认证产品。3、职责3.1质量部、技术部、生产部、办公室共同负责认证产品一致性的控制工作。4、程序4.1 产品一致性控制文件4.1.1 控制文件包括：1) 针对具体认证产品型号的设计要求、产品结构描述、物料清单(应包含所使用的关键元器件的型号、主要参数及供应商)等技术文件；2) 针对具体认证产品的生产工序工艺、生产配料单等生产控制文件；3) 针对认证产品的检验(包括进货检验、生产过程检验、成品例行检验及确认检验)要求、方法及相关资源条件配备等质量控制文件；4) 针对获证后产品的变更（包括标准、工艺、关键件等变更）控制、标志使用管理等程序文件。4.1.2 产品设计标准或规范应是一致性控制文件的其中一个内容,其要求应不低于有关该产品的认证实施规则中规定的标准要求。4.2 关键件和材料的检验/验证建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序，以确保关键件和材料满足认证所规定的要求。关键件和材料的检验可由本厂进行，也可以由供应商完成。当由供应商检验时,应对供应商提出明确的检验要求。应保存关键件和材料检验或验证记录、供应商提供的合格证明及有关检验数据等。4.3 批量生产产品的一致性确保批量生产的认证产品在以下方面与型式试验合格样品保持一致：1) 认证产品的铭牌、标志、说明书和包装上所标明的产品名称、规格和型号；2) 认证产品的结构、尺寸和安装方式；3) 认证产品的电路布局、元器件及参数设置。4.4 例行检验和确认检验4.4.1 制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定准则等。应保存检验记录。4.4.2 例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。例行检验允许采用经验证的等效快速的在线检验方法进行。例行检验包括以下检验项目：1）电气火灾监控设备产品：监控报警功能试验、控制输出功能试验、故障报警功能试验；2）剩余电流式电气火灾监控探测器产品：报警性能试验、监控报警试验（适用独立式）；3）测温式电气火灾监控探测器产品：外观检查、基本性能试验、监控报警试验（适用独立式）；生产现场应具备上述相应认证产品检验项目的检验能力。4.4.3确认检验是为验证产品持续符合标准（产品认证实施规则中规定的标准）要求进行的抽样检验。确认检验包括以下检验项目：1）电气火灾监控设备产品：自检功能试验、电源功能试验、低温（运行）试验、恒定湿热（运行）试验、绝缘电阻试验、耐压试验、报警信号过输入适应性试验；2）剩余电流式电气火灾监控探测器产品：绝缘电阻试验、耐压试验、冲击试验、低温（运行）试验、恒定湿热（运行）试验；3）测温式电气火灾监控探测器产品：重复性试验、绝缘电阻试验、耐压试验、