SD167-85《电力工业锅炉监察规程》.pdf

电力工业锅炉监察规程电力工业锅炉监察规程 SD167-85 中华人民共和国水利电力部中华人民共和国水利电力部 关于颁发电力工业锅炉监察规程关于颁发电力工业锅炉监察规程 (SD167-85)R 的通知的通知 （85）水电电生字第）水电电生字第 97 号号 根据国务院 1982 年 2 月发布的锅炉压力容器安全监察暂行条例的有关规定，对原 电力工业部 1957 年 4 月颁发的电力工业锅炉监察规程(锅炉部分)进行了修订，并更名 为电力工业锅炉监察规程 ，编号为 SD 16785，现正式颁布。本规程自 1986 年 3 月 1 日起执行。原规程(无编号)同时作废。 部属各单位进行电站锅炉设计、安装、运行、检修及改造工作时，必须遵守本规程的规 定。 电管局、省(自治区、直辖市)电力局锅炉监察工程师应根据本规程对所属发电、安装单位实 行监督。 本规程在执行中的问题和意见，请随时告我部电力生产司。 一九八五年十二月三十一日 1 总 则 1.1 为保证电力工业发电锅炉的安全运行，延长使用寿命，保护人身安全，特制订本规程。 1.2 本规程适用于过热蒸汽压力大于或等于 3.82MPa(39kgf/cm2)，供火力发电用的固定式蒸 汽锅炉。过热蒸汽压力小于 3.82MPa(39kgf/cm2)的发电锅炉可参照执行。 1.3 本规程监察范围包括： 1.3.1 锅炉本体受压元件、部件； 1.3.2 锅炉范围内管道； 1.3.3 锅炉安全附件、仪表及保护装置； 1.3.4 锅炉房及其他。 1.4 电力工业锅炉的设计、安装、运行、调试、检验、检修、改造等部门必须遵守本规程。 在编制受监设备有关规程制度时，应符合本规程的规定。 各级锅炉监察人员负责监督本规程的贯彻执行。 1.5 由于采用新技术(如新结构、新工艺、新材料等)而不符合本规程的要求时，应进行必要 的科学试验，经电管局或省(市、自治区)电力局审查同意后，可在指定单位试用，并报水利 电力部和劳动人事部锅炉压力容器安全监察局备案。 采用新钢种必须经技术鉴定合格， 鉴定单位及鉴定内容应符合国家劳动总局 蒸汽锅炉 安全监察规程的规定。 2 结 构 2.1 锅炉结构必须安全可靠，基本要求是： 2.1.1 锅炉各受热面均应得到可靠的冷却； 2.1.2 锅炉各部分受热后，其热膨胀应符合要求； 2.1.3 锅炉各受压部件、受压元件有足够的强度与严密性； 2.1.4 锅炉炉膛、烟道有一定的抗爆能力； 2.1.5 锅炉承重部件应有足够的强度、刚度与稳定性，并能适应所在地区的抗震要求； 2.1.6 锅炉结构应便于安装、维修和运行。 2.2 担任电网调峰、调频任务的电站锅炉，在频繁启、停和负荷变动情况下，其结构应安全 可靠。 2.3 汽包锅炉水循环应保证受热面得到良好的冷却。在汽包最低安全水位运行时，下降管的 供水必须可靠。 2.4 直流锅炉蒸发受热面水动力工况应可靠。各平行管间汽、水流量分配应合理，以避免个 别受热管管壁超温、管间温差超限。 2.5 强制循环锅炉蒸发受热面水动力工况应可靠。锅水循环泵及其进水管的布置应能避免管 内汽化。 2.6 锅炉省煤器应有可靠的冷却。为保证汽包锅炉省煤器在启动过程中的冷却，可装设再循 环管或采取其他措施。 汽包锅炉省煤器不应有受热的下降管段。 2.7 过热器、再热器应有足够的冷却。为确保过热器、再热器在锅炉启动及甩负荷情况下良 好的冷却，应配备有蒸汽旁路、向空排汽管路或限制烟温的其他设施，避免管壁超温。 2.8 一切不作为受热面使用的部件，如吊杆、梁柱、管卡、吹灰器等，其所在部位烟温超过 该部件最高许用温度时，必须采取绝热或冷却措施。 在设计烟温为 600800的烟道中布置受热联箱时，联箱壁厚不应大于 45mm。 2.9 汽包、下锅筒、联箱需装设膨胀指示器。 2.10 设计确定的悬吊式锅炉本体的膨胀中心应予固定。 2.11 膜式水冷壁鳍片与水冷壁管的膨胀系数应相近。运行中鳍片顶端的温度应低于材料最 高许用温度。 2.12 喷水减温器联箱与内衬套之间，以及喷管与联箱之间的固定方式应能保证其相对膨胀， 并能避免汽流激起的振动。其结构与布置应便于检查与修理。 2.13 空气管、疏水管、排污管、仪表管等小口径管与汽包、下锅筒、联箱相连的焊接管座， 应采用加强管接头。排污管、疏水管必须具有足够的挠性，以降低小管与锅炉本体相对膨胀 而引起的管座根部局部应力。 2.14 锅炉受压元件、受压部件的强度应按 JB219477水管锅炉受压元件强度计算设计。 2.15 锅炉范围内不受热的受压管道，其外径在 76mm 以上者，弯管椭圆度不应超过如下规 定： 2.15.1 工作压力为 9.8MPa(100kgf/cm2)及以上的管道弯管椭圆度不大于 6%； 2.15.2 工作压力小于 9.8MPa(100kgf/cm2)的管道弯管椭圆度不大于 7%。 2.16 锅炉受热面管子弯管椭圆度不应超过表 1 的规定。 表 1 受热面管子弯管最大椭圆度 弯曲半径 R 2.5Dw 2.5Dw4Dw 4Dw 椭圆度(%) 12 10 8 注：Dw管子公外径。 2.17 管子与汽包、下锅筒、联箱、管道的焊接处，应用焊接管座。管座角焊缝焊接接头型 式应能保证根部焊透。 2.18 厚度不同的焊件对接时，应将较厚焊件的边缘削薄，以便与较薄的焊件平滑相接，被 削薄部分长度至少为壁厚差的四倍。 焊件经削薄后如不能满足强度要求时， 则应加过渡接头。 2.19 受压元件开孔位置应符合下列规定： 2.19.1 胀管孔不得开在焊缝上，当管孔直径 d40mm 时，管孔边缘与焊缝边缘的距离不小 于 0.8d，管孔直径 d40mm 时，此距离不小于 0.5d+12mm，以保证胀接质量； 2.19.2 焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝热影响区相重合。如个 别管孔无法避开焊缝及其热影响区时，只有全部满足以下条件时方可在焊缝及其附近开孔： 在开孔周围 60mm(若开孔直径大于 60mm 时， 则取孔径值)范围内的焊缝需经射线探伤合格； 确认开孔边缘不存在夹渣；且此管接头焊后需经热处理以消除焊接应力。 2.20 锅炉范围内管道和受热面对接焊缝不允许布置在管子弯曲部位。焊缝的位置除考虑便 于施焊、探伤、热处理、修理外，一般还应符合下列要求： 2.20.1 受热面管子的对接焊缝中心，距管子弯曲起点或汽包、下锅筒、联箱外壁及支吊架边 缘的距离应不小于 70mm； 2.20.2 锅炉范围内管道对接焊缝中心距弯曲起点不得小于管道外径，且不小于 100mm；距 管道支吊架边缘不得小于 50mm。对焊后需作热处理的焊接接头，上述距离不得小于焊缝宽 度的五倍，且不小于 100mm； 2.20.3 管道、受热面管子两对接焊缝之间的距离不小于 150mm，且不小于管外径； 2.20.4 管座(包括仪表管座)不应设在管道的弯曲部位。 2.21 与汽包、下锅筒、联箱相接的省煤器再循环管、给水管、加药管、减温水管、蒸汽加 热管等，在其穿过筒壁处必须加装套管。 2.22 汽包内给水分配方式，应避免造成汽包内壁温度不均。 2.23 火室燃烧锅炉的炉膛与烟道应具有一定的抗爆能力。额定蒸发量 220t/h 及以上的锅炉， 当采用平衡通风时，炉膛抗爆能力不小于 3.92kPa(400mmH2O)。 2.24 水冷壁刚性梁与炉墙的结构应满足下列要求： 2.24.1 刚性梁能自由膨胀且不影响水冷壁的膨胀； 2.24.2 运行中炉墙无明显晃动； 2.24.3 炉墙有良好的密封及保温性能； 2.24.4 在设计压力下，炉墙各部分不应有鼓凸、开裂、漏烟。 2.25 火室燃烧锅炉及尾部烟道应装设防爆门，防爆门的位置、面积与数量分别由锅炉制造 厂和设计单位确定。防爆门应具有良好的密封性，动作可靠。动作时有可能危及人身安全的 防爆门，其出口应加引出管。 2.26 锅炉构架的各受力构件应满足强度、刚度和稳定性条件的要求。构件应避免受热。 悬吊式锅炉炉顶主梁的挠度不应超过本身跨距的 1/850。 2.27 悬吊式锅炉的吊杆螺母应有防止松退措施。尽量采用带承力指示器的弹簧吊杆，以便 使吊杆受力状况控制在设计允许偏差范围之内。吊杆应选用与其工作温度相适应的材料制 作。 2.28 用锅炉构架承受建筑物荷重时，必须征得锅炉制造厂的同意。 2.29 在地震烈度 79 度的地区，锅炉构架应符合下列要求： 2.29.1 新设计的锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架； 2.29.2 悬吊式锅炉应有防止锅炉晃动的装置，此装置不能妨碍锅炉的自由膨胀； 2.29.3 锅炉汽包应安装牢固的水平限位装置； 2.29.4 锅炉构架与锅炉房构架之间的支吊梁、平台等应采用一端固定，另一端为滑动的支承 方式。滑动支承端的搁置长度应有足够的数值。 搭接在锅炉构架上的设备支架， 在结构上应能防止设备位移， 不允许仅靠自重摩擦固定， 以防地震时脱落。 2.30 锅炉结构应便于安装、检修、运行和内外部清扫。锅炉上开设的人孔、手孔、检查孔、 看火孔、通焦孔、仪表测孔的数量与位置应满足运行与检修的需要。 微正压锅炉各部位的门孔应采用压缩空气或其他方法可靠地密封， 看火孔应有防止火焰 喷出的联锁装置。 受压元件的人孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。炉墙上的检查孔、通焦孔、看火孔的孔 盖应采用不易被烟气冲开的结构。 2.31 门孔、手孔的尺寸如下： 2.31.1 汽包、 下锅筒椭圆人孔的规格一般为 300mm400mm， 但不得小于 280mm380mm； 2.31.2 联箱手孔的短轴轴径不小于 80mm； 2.31.3 炉墙上的人孔应不小于 400mm450mm，采用圆形结构时，其直径不小于 450mm。 2.32 受热面易积灰的部位应装吹灰器，吹灰器吹灰时不应导致受热面管壁吹损。程序控制 的吹灰器应具有自动疏水的功能。 2.33 锅炉再热器及其连接管在结构上应具备安装和检修时进行水压试验的条件。 2.34 工作压力大于 5.88MPa(60kgf/cm2)的锅炉，应有供化学清洗用的管座。采用充氮方法进 行停炉保护的电站锅炉应设相应的充氮管座。 汽包锅炉过热器联箱应设有供过热器反冲洗用 的管座。 2.35 汽包内部装置应安装正确、牢固，以防止运行中脱落。 汽包事故放水管口应置于汽包最低安全水位和正常水位之间。 2.36 胀接锅炉胀接部位的结构要求、工艺要求应遵照国家劳动总局蒸汽锅炉安全监督规 程的规定。 2.37 锅炉出厂时，必须附有下列资料： 2.37.1 锅炉图纸(总图、基础荷重图、热膨胀图、部件图、安装图、汽水系统图)； 2.37.2 受压元件金属材料质量证明书； 2.37.3 受压元件强度计算书； 2.37.4 锅炉质量证明书(包括水压试验证明书、焊接质量检验记录及合格证明书)； 2.37.5 锅炉安装说明书和使用说明书； 2.37.6 热力计算书或汇总表； 2.37.7 安全阀排放量计算书； 2.37.8 水循环计算书(直流锅炉为水动力计算书)或汇总表； 2.37.9 汽水阻力计算书； 2.37.10 过热器、再热器壁温计算书； 2.37.11 各项保护动作整定值及各项主要参数控制指标：如汽包最高、最低安全水位，炉膛 熄火保护动作压力规定值，水压试验水温要求，各段过热器、再热器金属壁温控制指标(包 括测点位置)等； 2.37.12 各部件总装记录(包括制造缺陷的返修处理记录)； 2.37.13 设计修改的技术资料。 2.38 必须在明显地点装有金属铭牌。铭牌上应包括下列内容： 锅炉型号； 最大连续蒸发量； 过热蒸汽出口工作压力； 过热蒸汽温度； 汽包工作压力； 再热蒸汽压力(进口/出口)； 再热蒸汽温度(进口/出口)； 制造厂； 制造年月； 产品编号。 2.39 汽包、联箱等主要受压元件上应打钢印，标明产品编号、工作压力和温度。 3 金属材料与金属监督 3.1 锅炉受压元件所用的金属材料应符合国家标准、冶金工业部标准或劳动人事部锅炉压力 容器安全监察局认可的其他标准的规定。 3.2 锅炉受压元件所用的金属材料，其化学成分、机械性能等应有质量合格证明书。没有质 量合格证明书的金属材料不得使用。 对合金钢材料，除应有质量合格证明书外，使用前均应逐件进行光谱复验，必要时应按 有关标准进行抽样检验。 3.3 金属材料的代用应保证代用材料在使用条件下各项性能指标均不低于设计要求。材料代 用需经厂级技术负责人批准，并作相应记录。 3.4 工作温度大于或等于 450或工作压力大于或等于 5.88MPa 的锅炉管道、受热面管子和 部件，其材质的组织和性能变化、氧化和蠕变情况、试验检测以及其他防爆监督工作，应符 合水利电力部 SD 10783火力发电厂金属技术监督规程的有关规定。 3.5 用于锅炉受压元件的金属材料应按照表 2、表 3、表 4、表 5、表 6 的规定选用： 表 2 锅 炉 钢 板 适 用 范 围 钢 号 技 术 标 准 工作压力 p* 壁 温 t MPa(kgf/cm2) 20g 22g 12Mng 16Mng 14MnMoVg* 18MnMoNbg* GB713 5.88(60) 450 450 400 400 400 400 * 供货应经调质处理。 * 制造不受辐射热的汽包和下锅筒时，工作压力不受限制。 表 3 无 缝 钢 管 适 用 范 围 工作压力 p 壁温 t 钢 号 技术标准 用 途 MPa(kgf/cm2) 20 GB3087 受热面管子 联箱、蒸汽管道 5.88(60) 450 425 20 YB529 受热面管子 联箱、蒸汽管道 不 限 480 430* 15CrMo YB529 受热面管子 联箱、蒸汽管道 不 限 550 520 12CrMoV YB529 受热面管子 联箱、蒸汽管道 不 限 580 570 12Cr2MoWVB YB529 受热面管子 不 限 600* 12Cr3MoVSiTiB YB529 受热面管子 不 限 600 * 使用寿命在 20 年以内时，可提高至 450。 * 600以上的抗氧化性能较差，在考虑到氧化损失时，可用到 620。 表 4 锻 钢 件 适 用 范 围 工作压力 p 壁温 t 钢 号 技 术 标 准 用 途 MPa(kgf/cm2) 20，25 GB699 大型锻件、联箱、法兰盘 5.88(60) 425 12CrMo YB6 大型锻件 不 限 540 15CrMo YB6 大型锻件 不 限 550 12Cr1MoV YB6 大型锻件 不 限 565 A3 GB700 法兰盘、手孔盖、不与火 焰接触的锻件 2.45(25) 350 表 5 铸 钢 件 钢 号 技 术 标 准 适 用 范 围 工作压力 p 壁温 t MPa(kgf/cm2) ZG25 GB979 5.88(60) 400 ZG25 GB979 不 限 450 表 6 紧 固 件 钢 号 技 术 标 准 用 途 最高使用温度() 35 GB699 螺 栓 420 35CrMo YB6 螺 栓 450 25Cr2MoV YB6 螺 栓 500 25Cr2Mo1V YB6 螺 栓 540 螺栓与螺母最好采用不同号的钢配制，如用同号钢配制时，应有不同的硬度； 如用作螺母，可高于表列温度 3050。 4 受压元件的焊接 4.1 一般规则 4.1.1 用焊接方法制造、安装和检修锅炉受压元件时，焊接母材、焊接材料、焊接工艺、热 处理、检验方法和合格标准等必须符合本规程的要求。 锅炉受压元件焊接必须有焊接记录和检验报告。焊接接头返修时应有返修记录。 4.1.2 锅炉受压元件的焊接工作，必须由经过培训并取得与所焊项目对应的考试合格的焊工 担任，在焊缝附近打上焊工的代号钢印。 初次使用的新钢种、 采用新的焊接工艺或焊接材料时， 必须按焊接工艺评定试验结果对 焊工进行专门训练和考试。 4.1.3 焊接设备的仪表和焊接参数调节装置，应定期进行校验。失灵时，不得继续使用。 4.1.4 锅炉受压元件的焊接质量必须按有关规定进行检验。无损检验报告应由级或级锅 炉压力容器无损检验人员签发。检验结果应妥善保管(射线探伤底片的保管期限不应少于五 年)或移交使用单位长期保存。 4.2 焊接材料 4.2.1 焊接材料(包括焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气、电石和焊剂等)的质量应符 合国家标准、部颁标准和有关专业标准的规定。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，并应 按有关规定验收合格方能使用。凡无合格证或对质量有怀疑时，应按批号抽检。抽检合格后 才能使用。 4.2.2 焊接材料的选用应根据母材的化学成分和机械性能、焊接材料的工艺性能以及焊接接 头的设计要求和使用性能等统筹考虑。 4.3 焊工和无损检测人员的考核 4.3.1 焊接锅炉受压元件的焊工，应按电力工业部 DLJ6181焊工技术考核规程和劳动 人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则的规定进行考试。 4.3.2 按电力工业部 DLJ6181焊工技术考核规程考试的焊工，焊工考试合格项目签证 有效期限规定如下： 4.3.2.1 焊工考试合格证签发两年内有效，但在两年内若连续中断签证中允许焊接项目六个 月以上时，签证失效。合格证失效后再参加该项目焊接工作前，应进行复验考试。复验考试 时可免理论知识考核。 4.3.2.2 焊工在两年内焊接质量一贯保持优良者(射线和超声波检验一次合格率在 95%以上， 且水压试验无漏泄焊口)，经考试委员会核准，可延长签证有效期限，但不得超过两次。 4.3.2.3 焊工的焊接质量一贯低劣或造成事故者，经考试委员会核准，注销其合格签证。被 注销合格证的焊工必须经培训并重新考试合格后才能再次取得合格签证。 4.3.3 凡从事锅炉受压元件焊接质量检验的无损检测人员，应按劳动人事部“锅炉压力容器 无损检测人员资格考核规则”的规定进行考核，经取得相应技术等级的资格证书后，方能进 行该技术等级的检验工作。 4.3.4 无损检测人员资格证书的有效期限规定如下： 4.3.4.1 资格证书的有效期限为三年； 4.3.4.2 有效期限结束前，经申请由相应级别的鉴定考核委员会核准，可延长有效期限，但 不得超过三年； 4.3.4.3 资格证书到期后，未经核准延期的无损检测人员，必须重新考核取得资格证书。 4.4 焊接工艺的规定 4.4.1 锅炉受压元件的焊接工艺应符合水利电力部 SDJ5182电力建设施工及验收技术规 范(火力发电厂焊接篇)的有关规定。 4.4.2 除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。焊接 和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应 待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。 4.4.3 对于工作压力大于或等于 9.8MPa(100kgf/cm2)的锅炉，其管子或管件的对接焊缝，应 采用氩弧焊打底电焊盖面工艺或全氩弧焊接。其接管座角焊缝，也应尽量采用氩弧焊打底。 4.4.4 为降低焊接接头的残余应力，改善焊缝和热影响区金属的组织与性能，应严格按照有 关规定进行焊后热处理。 4.4.4.1 下列受压元件的焊接接头焊后应进行热处理： a.壁厚大于 30mm 的低碳钢汽包、下锅筒、联箱、管子和管件等； b.珠光体、贝氏体和马氏体耐热合金钢管子和管件等； c.经焊接工艺评定试验确定要作热处理的焊件。 4.4.4.2 对于壁厚不大于 10mm 的 15CrMo 钢和壁厚不大于 6mm 的 12Cr1MoV 钢管子，当 采用电弧焊或氩弧焊，焊前预热、焊后采用缓冷措施时，其焊接接头可免做热处理。 4.4.5 推荐的焊后热处理规范和要求如下： 4.4.5.1 常用钢材焊后热处理规范按水利电力部 SDJ5182电力建设施工及验收技术规范 (火力发电厂焊接篇)的有关规定执行。特殊的钢材及焊接结构，其焊后热处理规范按焊接 工艺评定试验确定的规范进行。 4.4.5.2 对异种钢材焊接接头焊后热处理的加热温度，应按两侧钢种和焊缝统筹考虑，一般 不应超过合金成分较低一侧钢种的下临界点 Ac1 。 4.4.5.3 热处理过程中，升、降温速度 v 一般应满足 250 25 C/ h 0 4.4.5.4 升、降温过程和恒温过程中，加热范围内任意两点的温差不得超过 50； 4.4.5.5 测温装置和表计应准确可靠，测点不少于两点。 4.4.5.6 后热及焊后热处理应作好技术记录和标志。 4.4.5.7 对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，应按焊接工艺评定试验确定的工艺及时进行 后热或焊后热处理。后热处理的加热范围与焊后热处理要求相同。 4.5 受压元件缺陷的焊补 4.5.1 受压元件缺陷焊补应慎重。重要受压部件(如汽包)，焊补前应进行严格的焊补工艺评 定试验，焊补技术方案应报省(自治区、直辖市)电力局批准。 4.5.2 焊补工作由合格焊工担任，焊补前应按焊补工艺评定试验确定的焊接工艺和焊接方法 进行模拟练习。 缺陷清理宜用机械方法加工，并在焊补前用无损检验手段确认缺陷已彻底清除。 4.5.3 受压元件因应力腐蚀、蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处理。 焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同， 同一部位挖补不得超过 三次。 4.5.4 受压元件缺陷焊补和焊缝超标缺陷挖补后，应进行 100%的无损检验，必要时进行金 相检验、硬度检查和残余应力测定。 4.5.5 受压元件补焊后的热处理宜采用整体热处理，也可以采用局部热处理。 局部热处理时，应采用环向整圈加热的方法，加热宽度每侧不小于壁厚的 3 倍。同时要 控制不加热部分的温度梯度，以减少残余应力。 热处理用的加热方法，以实现均匀加热为目的，对厚大部件推荐采用工频感应加热、红 外加热或其他均匀加热方法。 4.6 焊接检验 4.6.1 受压元件的焊接质量检验包括以下内容： 4.6.1.1 外观检查； 4.6.1.2 机械性能试验； 4.6.1.3 无损探伤； 4.6.1.4 金相与断口检验(折断面)； 4.6.1.5 热处理后的硬度检查； 4.6.1.6 水压试验。 4.6.2 锅炉受压元件的全部焊缝应进行外观检查，表面质量应符合如下要求： 4.6.2.1 焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺技术文件的规定，焊缝与母材应圆滑过渡； 4.6.2.2 焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣； 4.6.2.3 汽包，下锅筒，联箱的纵、环焊缝及封头的拼接焊缝无咬边。管子对接焊缝和管接 头角焊缝咬边深度不超过 0.5mm，总长度(焊缝两侧之和)不超过管子周长的 20%，且不超过 40mm。 4.6.3 制造与配制锅炉受压元件时，焊接接头机械性能检验的抽检比例、试件的制取和加工， 按国家劳动总局蒸汽锅炉安全监察规程的有关规定执行。 安装和检修锅炉受压元件时， 焊接接头的机械性能检验的抽验比例， 试件的制取和加工， 按水利电力部 SDJ5182电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)的有关规定 进行。 对锅炉受热面管子， 如焊工的焊接质量稳定， 且每种管径和钢材的对接焊口数量不超过 10 个时，经厂级技术负责人批准后可不做机械性能抽查。 4.6.4 为检验受压元件焊接接头的机械性能，对焊接接头应作拉力、冷弯和必要的冲击韧性 试验。试样数量规定如下： 4.6.4.1 拉力试样 2 个； 4.6.4.2 冷弯试样 2 个(一个面弯，一个背弯)； 4.6.4.3 当焊件壁厚大于或等于 12mm(单面焊壁厚大于或等于 16mm)时， 梅氏冲击试样 3 个。 冲击试样的刻槽应尽量开在包括最后焊道的焊缝侧面。 如有要求， 可开在熔合线或热影 响区内，此时刻槽应平行于焊缝表面。汽包、下锅筒和联箱纵缝检查，当板厚为 1070mm 时，应从检查板纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于 70mm 时，应切取全焊缝 金属拉力试样 2 个。 4.6.5 焊接接头机械性能试验结果应符合表 7 的规定。 表 7 焊接接头机械性能试验合格标准 项 目 钢 种 标 准 备 注 抗拉强度 不低于母材规定抗拉强 度的下限 冲击韧性(J/cm2) 低碳钢、奥氏体钢 其他合金钢 60 50 全焊缝延伸率5 不低于母材规定值的 80% 全焊缝的抗拉强 度与屈服强度 不低于母材规定值的下 限。当母材抗拉强度规定 值下限大于 490MPa(50kgf/mm2)， 且焊 缝金属的屈服强度高于母 材规定值，则允许焊 缝 金属的抗拉强度比母材规 定值下限低 19.6MPa(2kgf/mm2) 抗拉试验若断 口在焊缝上，其断 口处不允许有超 过断口检查允许 范围的缺陷 双 面 焊 母材抗拉强度规 定 值 下 限 小 于 430MPa 的低碳钢 母材抗拉强度规 定值下限为 430 530MPa 的低碳钢 普通低合金钢 铬钼钢和铬钼钒 钢 奥氏体钢 180* 180* 100* 50* 100* 冷弯试验弯 曲角 单 面 焊 低碳钢 奥氏体钢 其他合金钢 90* 90* 50* 冷弯试验当试 样弯曲到规定的 角度后，其拉伸面 上不得有长度大 于 1.5mm 的横向 裂纹或缺陷，也不 得 有 长 度 大 于 3mm 的纵向裂纹 或缺陷(四棱开裂 不计) 注： 需作热处理的焊缝， 试样应在热处理后切取， 采用代样时， 试样与工件应同时热处理。 * 试验所用弯轴直径为试样厚度的 2 倍，支座间距为试样厚度的 4.2 倍。 * 试验所用弯轴直径为试样厚度的 3 倍，支座间距为试样厚度的 5.2 倍。 机械性能试验如有某些项目不合格时， 应从原焊制的检查部件中作双倍试样复验， 复验 不合格时判为不合格。 4.6.6 焊接接头机械性能检验的试验方法应符合国家有关的标准。 4.6.7 锅炉受压元件的焊缝应进行无损探伤。 无损探伤可选用射线透照或超声波探伤法进行， 必要时应作磁粉和着色探伤。 4.6.8 汽包和下锅筒焊缝应作 100%的射线探伤或 100%的超声波探伤加至少 25%的射线探 伤。25%的射线探伤的抽查比例应包括全部 T 字接头和经超声波探伤发现的质量可疑部位。 4.6.9 锅炉范围内的管道、受热面管子和联箱对接焊缝无损探伤的数量应符合表 8 的规定。 4.6.10 锅炉受压元件角焊缝应进行表面探伤。射线或超声波探伤的数量规定如下： 4.6.10.1 工作压力大于或等于 9.8MPa(100kgf/cm2)时，集中下降管角焊缝应作 100%的射线 或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝(包括打底焊缝)应作 25%的无损探伤抽 查。 表 8 锅炉范围管道、受热面管子和联箱焊缝无损探伤检查比例(%) 锅炉工作压力 小于 9.8MPa (100kgf/cm2) 大于和等于 9.8MPa (100kgf/cm2) 管子类别 制造焊 口 现场焊口 制造焊口 现场焊口 受热面 管 子 工作温度大于 450 工作温度 450及以下 100 25 25 5 100 100 25 25 炉外管 道 直径大于 159mm，或壁厚 大于等于 20mm 直径小于或等于 159mm， 100 25 且壁厚小于 20mm 联 箱 100 制造焊口包括电厂自行制作的受热面管子焊口在内。 现场焊口指安装或检修焊口。 炉外管道指处于炉外不受热部分属于锅炉本体循环系统内的管子，例如下降管、导 汽管、各种连通管等。 4.6.10.2 工作压力小于 9.8MPa(100kgf/cm2)时，集中下降管角焊缝应作 25%的射线或超声波 探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝(包括打底焊缝)应作 10%的无损探伤抽查。 4.6.10.3 对易产生再热裂纹的钢材，在消除应力退火后，接管座角焊缝应作 100%的无损探 伤。 4.6.11 汽包、下锅筒焊缝经无损探伤发现有不允许的缺陷时，应在其延伸方向或可疑部分作 双倍补充检验。联箱、受热面管子和锅炉范围内管道的对接焊缝发现有不允许的缺陷时，应 对该焊工所焊的接头作双倍复验。 补充检验和复验仍不合格，则判该批对接焊缝为不合格。 4.6.12 受压元件焊缝的无损探伤结果应符合下列标准的规定： 4.6.12.1 汽包、下锅筒和联箱的对接焊缝： a.射线探伤应符合 GB332382钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级的规定，不 低于二级焊缝为合格。 b.超声波探伤应符合 JB115281锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的规定， 达到一级焊缝为合格。 4.6.12.2 管子和管道对接焊缝： a.射线探伤应符合 SD14385电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊缝 射线检验篇)的规定； b.超声波探伤应符合 SDJ6783电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验 篇)的规定； c.集中下降管角焊缝超声波探伤应符合 JB314482 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 标准的规定。 4.6.13 下列焊接接头应进行金相检验： 4.6.13.1 工作压力大于 9.8MPa(100kgf/cm2)的锅炉汽包和下锅筒，或介质温度大于 450的 联箱、受热面管子和管道的对接接头都应进行宏观检验； 4.6.13.2 汽包、下锅筒和联箱上接管座的角焊缝应进行宏观检验； 4.6.13.3 属于上述两条范围内，其焊接接头容易产生淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊 件，还应作微观检验。 4.6.14 金相检验的试样，应按下列规定切取： 4.6.14.1 对于汽包、下锅筒和联箱的对接接头，应从每块检查板上切取一个金相试样。 4.6.14.2 检查受热面管子的对接接头时，应从每 200 个生产焊件中切取一个金相试样，不足 200 个的切取一个，也可以从机械性能试件割取的管子上切取。对于安装和检修焊口，可从 代样上切取。 4.6.14.3 检查锅炉范围内管道的对接接头时，从每个检查试样上切取一个金相试样。 4.6.14.4 检查汽包、下锅筒和联箱上接管座的角焊缝时，应将接管座分为壁厚大于 6mm 和 壁厚等于或小于 6mm 两种。对每种接管座，每焊 200 个角焊缝应以相同技术条件焊接一个 检查代样，在此代样上切取一个金相试样。 4.6.14.5 当第 4.6.14.2、4.6.14.3、4.6.14.4 款焊接接头的数量不超过 10 个时，如焊接质量稳 定，经厂级技术负责人批准后，可免做金相检验抽查。 4.6.15 金相试样的加工要求，应符合 SDJ5182电力建设施工及验收技术规范(火力发电 厂焊接篇)和国家标准的有关规定。 宏观检验须检查两侧横切面，微观检验只检查一侧横切面。微观金相试样，可用宏观试 样制备。角焊缝的金相试样，应沿检查接头的中心线作切面检验。 4.6.16 金相检验的合格标准规定如下： 4.6.16.1 宏观检验： a.无裂纹、疏松； b.坡口边缘、焊层间和焊道中无未熔合； c.未焊透、内凹、气孔和夹渣不超过表 9 的规定。 表 9 断口检验和金相宏观检验合格标准壁 壁厚 缺陷种类 S6mm S6mm 裂纹、未熔合 不 允 许 根部未焊透 总长度不大于周长的 10%；深度不大于厚度的 15%，且不大于 1.5mm 内凹(塌腰) 深度不大于厚度的 25%，且不大 于 1mm 深度不大于厚度的 20%， 且不大 于 2mm 单个气孔 径向不大于厚度的 25%，且不大 于 1.5mm 轴向、周向不大于 2mm 径向不大于厚度的 25%， 且不大 于 4mm 轴向、周向不大于厚度的 30%， 且不大于 6mm 单个夹渣 径向不大于厚度的 25%，且不大 于 1.5mm 轴向、周向不大于厚度的 30%， 且不大于 2mm 径向不大于厚度的 20%， 且不大 于 4mm 轴向、周向不大于厚度的 25%， 且不大于 4mm 密集气孔与夹 渣 不允许 每 1cm2面积内有直径 0.8mm 气孔(或夹渣)不超过 5 个、 或其总面积不超过 3mm2。相邻缺 陷间距离如超过最大缺陷长度的 5 倍时，则按单个论 沿壁厚方向同 一直线上各种缺 陷的总和 不大于厚度的 25% 不大于厚度的 25%，且不大于 4mm 沿圆周方向气 孔和夹渣的总和 沿圆周方向 10 倍壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计长度不超过壁厚 当存在有 a 项或 b 项缺陷时，以宏观检验不合格论。如仅存有 c 项缺陷时，允许以双倍 试样复验，复验不合格时则判为不合格。 4.6.16.2 微观检验： a.无裂纹； b.无过烧组织； c.没有淬硬性马氏体组织。 当存有 a 项或 b 项缺陷时，以微观检验不合格论。如仅存有 c 项缺陷时，允许在重新热 处理后以双倍试样复验，复验不合格则判为不合格。 4.6.17 锅炉受热面管子应作焊缝折断口检验，断口检验应在 10 倍体视显微镜下进行。 断口检验的抽查比例为每个钢种每种管径抽查 1/200，但不少于一个。断口检验应包括 整个试件断面，凡存在过烧、疏松或超过表 9 所列缺陷时，则认为断口检验不合格。 4.6.18 受压元件焊接接头的焊后热处理质量，可用测定表面硬度的方法进行检查，热处理后 焊缝及热影响区的布氏硬度(HB)不应超过母材布氏硬度值加 100，且不大于 300。 4.6.19 热处理后焊缝和热影响区的硬度超过规定值时，应按照热处理的班次增加复验数量， 以查明原因。对热处理不合格的焊接接头，应重新进行热处理并再次作硬度检查。 4.6.20 受压元件焊接后的水压试验应在无损检验和热处理后进行。工作压力等于或大于 13.7MPa(140kgf/cm2)的管子、联箱及其类似元件试验压力为元件工作压力的 1.5 倍，并在试 验压力下保持 5 分钟。对接焊的受热面管子及其受压管件，应逐根、逐件进行水压试验，试 验压力为工作压力的 2 倍，并在试验压力下保持 1020s。锅炉整体水压试验按第九章的规 定进行。 5 主要附件、仪表及给水泵 5.1 安全阀 5.1.1 每台锅炉至少装两个安全阀。过热器出口，再热器进口和出口，直流锅炉启动分离器 都必须装安全阀。 直流锅炉一次汽水系统中有截断阀者， 截断阀前一般应装设安全阀， 其数量与规格由制 造厂确定。 5.1.2 安全阀的起座压力按表 10 的规定调整与校验。制造厂有特殊规定的例外。 安全阀的回座压差，一般应为起座压力的 4%7%，最大不得超过起座压力的 10%。 安全阀在运行压力下应具有良好密封性能。 表 10 安全阀起座压力 安 装 位 置 起 座 压 力 汽包锅炉的汽包或过 热器出口 汽包锅炉工作压力 p5.88MPa (60kgf/cm2) 控制安全阀 工作安全阀 1.04 倍工作压力 1.06 倍工作压力 汽包锅炉工作压力 p5.88MPa (60kgf/cm2) 控制安全阀 工作安全阀 1.05 倍工作压力 1.08 倍工作压力 直流锅炉的过热器出口 控制安全阀 工作安全阀 1.08 倍工作压力 1.10 倍工作压力 再 热 器 1.10 倍工作压力 启动分离器 1.10 倍工作压力 注：1.对脉冲式安全阀，工作压力指冲量接出地点的工作压力，对其他类型安全阀指安全 阀安装地点的工作压力； 2.过热器出口安全阀的起座压力应保证在该锅炉一次汽水系统所有安全阀中，此安 全阀最先动作。 5.1.3 汽包和过热器上所装全部安全阀排放量的总和必须大于锅炉最大连续蒸发量。当所有 安全阀开启后，锅炉蒸汽压力上升辐度不得超过工作安全阀起座压力的 3%。且不得使锅炉 各部分压力超过计算工作压力的 8%。 再热器进、出口安全阀的总排放量为再热器最大设计流量的 100%，直流锅炉启动分离 器安全阀的排放量应大于锅炉启动时的产汽量。 5.1.4 过热器、再热器出口安全阀的排放量应保证过热器、再热器在安全阀动作时，能有足 够的冷却。 5.1.5 安全阀的排放量由制造厂提供。当制造厂没有提供排放量资料时可参照下式计算： E cApK=+(.)1021 式中： E安全阀的排放量，kg/h; p安全阀的起座压力(表压)，MPa； A安全阀的排汽面积，一般可用d2/4 ，mm2； K安全阀进口处蒸汽比容的修正系数(蒸汽压力按安全阀起座压力计算)， 见表 11； c安全阀的排汽常数，可按下式计算，当缺乏排量系数时，也可按表 12 选用， c=0.5145F/A 其中： 安全阀排量系数； F安全阀的最小流通面积，mm2。 表 11 比容修正系数 K 蒸汽压力 p 及种类 K 饱和蒸汽 1 11.7MPa (120kgf/cm2) 过热蒸汽 )7 . 21000/(1000 / g gb T+或 饱和蒸汽 b p) 1 2 . 10/(1 . 2+ 11.7Mpa (120kgf/cm2) 过热蒸汽 g p) 12 .10/(1 . 2+ 注：g过热蒸汽比容，m3/fg； b饱和蒸汽比容，m3/kg； Tg过热度，。 表 12 安全阀的排汽常数 c d/h 40 20 12 4 c 0.048 0.085 0.098 0.235 注： d安全阀座内径，mm； h安全阀阀瓣开启高度，mm。 5.1.6 安全阀应铅直地安装，在安全阀与汽包、联箱之间不得装有阀门或取用蒸汽的引出管。 5.1.7 几个安全阀如共同装设在一个与汽包直通的总管上时，则此短管流通截面积应大于与 其相连的所有安全阀最小流通截面积总和的 1.25 倍。 5.1.8 安全阀应装设通到室外的排汽管，该排汽管应尽可能取直。排汽管及其附件(如果排汽 管出口加装消音器时，则包括消音器在内)不能影响该安全阀的正确动作。排汽管底部应装 有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。 排汽管的固定方式应避免由于热膨胀或排汽反作用力而影响安全阀的正确动作。 无论冷 态或热态都不得有任何来自排汽管的外力施加到安全阀上。排汽管本身需有足够强度。 5.1.9 安全阀上应配有下列装置： 5.1.9.1 杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越位的导架； 5.1.9.2 弹簧式安全阀要有防止随便拧动调整螺丝的装置； 5.1.9.3 脉冲式安全阀接入冲量的导管应保温。导管上的阀门全开后，以及脉冲管上的疏水 阀的开度经调整以后，都应有防止误开(闭)的措施。导管内径不得小于 15mm； 5.1.9.4 压缩空气控制的气室式安全阀必须配备可靠的除油、除湿供气系统及可靠的气阀控 制电源，确保正常连续地供给压缩空气； 5.1.9.5 安全阀应有防止人员烫伤的防护装置。 5.1.10 锅炉安装完毕及安全阀经检修后，都应校验安全阀的起座压力。 带电磁力辅助操作机构的电磁安全阀，应分别进行机械的、电气回路的远方操作试验。 5.1.11 安全阀应定期进行放汽试验。试验间隔不大于一个小修间隔期。电磁安全阀电气回路 试验每月应进行一次。 5.1.12 安全阀校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在锅炉技术档 案簿中记录。 安全阀一经校验合格就应加锁或加铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段 任意提高安全阀起座压力或使安全阀失效。锅炉运行中严禁将安全阀解列。 5.1.13 安全阀出厂时应有金属铭牌，铭牌上载明下列各项参数： 型式； 阀座内径或喉部直径，mm； 工作压力，MPa； 工作温度，； 阀瓣开启高度，mm； 排放量，kg/h； 制造厂； 制造年月。 5.2 压力表 5.2.1 每台锅炉至少装有下列压力表： 5.2.1.1 汽包压力指示表，包括启动压力表； 5.2.1.2 给水调节阀前、后压力表； 5.2.1.3 过热器进、出口压力表； 5.2.1.4 再热器进、出口压力表； 5.2.1.5 直流锅炉启动分离器压力表； 5.2.1.6 直流锅炉一次汽水系统截断阀前压力表； 5.2.1.7 燃油锅炉进油、回油压力表； 5.2.1.8 燃气锅炉进气压力表； 5.2.1.9 强制循环锅炉锅水循环泵进出口差压表； 5.2.1.10 采用气室式安全阀的锅炉应有控制用压缩空气气源压力表； 5.2.1.11 炉膛负压表或压力表。 5.2.2 压力表的选用和校验应符合下列规定： 5.2.2.1 压力表装用前应作校验，并在刻度盘上划出红线，指出该测压点允许的最高工作压 力； 5.2.2.2 工作压力小于 2.45MPa(25kgf/cm2)时，压力表精度不低于 2.5 级； 5.2.2.3 工作压力大于或等于 2.45MPa(25kgf/cm2)时，压力表精度不低于 1.5 级； 5.2.2.4 压力表盘面刻度极限值应为正常指示值的 1.52.0 倍； 5.2.2.5 压力表刻度应考虑传压管液柱高度的修正值； 5.2.2.6 压力表校验工作结合大、小修进行，校验后铅封； 5.2.2.7 弹簧压力表应有存水弯管，存水弯管内径不应小于 10mm，压力表与存水弯管之间 应装阀门或旋塞。 5.2.3 压力表装置地点应符合下列要求： 5.2.3.1 便于观察； 5.2.3.2 采光或照明良好； 5.2.3.3 不受高温影响，无冰冻可能，便于冲洗，尽量避免振动。 5.2.4 锅炉炉膛负压测孔一般应布置在炉顶下 23m 处。避免在炉膛高热负荷区或气流强烈 扰动区域布置炉膛负压测孔。 5.2.5 弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用： 5.2.5.1 有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉的压力表， 无压力时指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差时。 5.2.5.2 表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清。 5.2.5.3 封印损坏或超过校验有效期限。 5.2.5.4 表内泄漏或指针跳动。 5.2.5.5 其他影响正确指示压力的缺陷。 5.2.6 锅炉运行时，禁止任意关闭、切换压力表管上的截止阀、旋塞。 5.3 水位表 5.3.1 每台蒸汽锅炉至少应装两只彼此独立的就地水位表和两只远传水位表。分段蒸发的锅 炉每一蒸发段至少应装一只就地水位表。 5.3.2 汽包上水位表的汽、水连接管接出点的数量应满足水位监视、给水自动控制的需要。 远传水位表和就地水位表应分别与汽包连接。 5.3.3 汽、水连接管接出位置与引出方式不应影响汽包水位的正确指示。 汽水连接管内径应不