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CA6140车床拨叉831003零件的机械加工工艺规程及精铣18H11mm底槽夹具设计【机械课程设计CAD图说明书工艺卡片工序卡】.zip
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机械课程设计CAD图说明书工艺卡片工序卡
CA6140车床拨叉831003的加工工艺及精铣槽18H11夹具设计【
的机械加工工艺规程及夹具设计
拨叉831003
CA6140
零件的机械加工工艺
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CA6140车床拨叉831003零件的机械加工工艺规程及精铣18H11mm底槽夹具设计【机械课程设计CAD图说明书工艺卡片工序卡】.zip,机械课程设计CAD图说明书工艺卡片工序卡,CA6140车床拨叉831003的加工工艺及精铣槽18H11夹具设计【,的机械加工工艺规程及夹具设计,拨叉831003,CA6140,零件的机械加工工艺
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机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计设 计 者： 指导教师： 日机械制造技术基础课程设计任务书题目：拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计内容：1、拨叉零件图 1张 2、拨叉毛坯图 1张 3、机械加工过程卡 1张 机械加工工序卡 6张 4、夹具结构设计装配图 1张 5、夹具结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1份班 级： 学 生： 指导教师： 20目录设计任务书前言一、 设计目的 (4)二、 零件分析（5）（1） 零件的作用 （5）（2） 零件的工艺分析 （5）三、 工艺规程设计（6） （一）确定毛坯的制造形式(6) （二）确定定位基准(6) （三）确定工艺路线(7) 四、 工序设计（9） （一）确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺才的确定(9)（二）确定切削用量及基本工时(10)五、 夹具设计(16) （一）问题分析(16)（2） 结构设计(16) 参考文献前 言通过这次机械制造技术基础课程设计，将我们以前所学专业知识结合在一起，在设计的工程中有机械制造技术基础、互换性、金属热加工、机械制造工艺机械设计。让我们对所学的专业课得以巩固、复习和应用，使我们对知识有了更加深刻的认识和理解，并为即将要来的工作打下坚实的基础！这次设计主要是CA6140拨叉。首先我们通过零件图，自己设计加工工艺过程，这过程用到了大量的工艺学知识，我们不断的查表，最终确定合理的加工路线。然后是铣床夹具的设计，用到了机械制造基础，通过定位夹紧，最终确定尺寸。在这过程中，我遇到了困难，但是在老师的帮助下，都一一克服了，在此期间我还在图书馆查阅了相关的书籍，而且和同学相互讨论，共同进步，最终完成了此次设计，对于他们的帮助我表示感谢。但是由于自身能力有限，没有什么实际经验，所以设计还存在许多不足，希望老师多多指出，这样在毕业设计和以后工作中才能更好的完成任务，谢谢！ 1、 设计目的机械设计制造基础课程设计是在学完了机械制造技术基础、进行了生产实习之后的下一个教学环节。它一方面要求我们通过设计能获得综合运用过去所学过的全部工艺过程及结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。我们通过机械制造技术基础课程设计，应该在下述各方面得到锻炼：（1） 能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。（2） 提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3） 学会使用手册及图表资料。掌握与本次设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。二、零件分析 （一）、零件的作用题目所给的零件拨叉831003是用于CA6140车床，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上平面与操纵机构相连，而下方的18H11槽则是用于控制拨动齿轮，花键孔用于与花键相连。宽度18mm的槽寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18mm的面的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。 （二）、零件的工艺分析 拨叉这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下：1以25mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：25H7mm的l六齿花键孔及倒角，尺寸为80与花键孔垂直的两端面，尺寸为18H11与花键孔垂直的通槽。2 与25mm花键孔平行的表面。这一组加工表面包括：与花键孔中心轴线相距22的上表面，与上表面垂直的二个M8通孔和一个 5锥孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：1 上表面与25mm花键孔中心线平行度为0.10；2 18H11通槽两侧面与与25mm花键孔中心线的垂直度为0.08。 由以上分析可知。该拨叉零件的主要加工表面是平面、内花键和槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度容易。因此，对于拨叉831003来说，加工过程中的主要问题是保证内花键的尺寸精度及位置精度，处理好内花键和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由上工艺分析知，上端面与槽边均与花键轴有位置度公差，所以，保证内花键高精度是本次设计的重点、难点。三、工艺规程设计(一)、确定毛坯的制造形式 零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年产量为4000件，已经达到了大批量生产，并且材料可铸。因此从提高生产率、保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属型铸造”的方法来制造毛坯。 （二）、确定定位基准 1 、粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，选择40的外圆作为拨叉的加工粗基准。2、精基准选择的原则（1） 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。（2） 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。（3） 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从拨叉零件图分析可知，它的内花键槽，适于作精基准使用。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。(3) 、确定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采取万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1 工艺路线方案一：工序一：粗铣75*45的端面，半精铣75*45的端面直至符合表面粗糙度要求；工序二：钻孔并扩键槽底孔22并锪2*15倒角；工序三：拉花键；工序四：粗、半精铣沟槽；工序五：粗、半精铣上平面直至符合表面粗糙度要求；工序六：钻螺纹孔，攻螺纹至M8；工序七：终检，入库。2工艺路线方案二：工序一：粗、半精铣左端面；工序二：插键槽；工序三：钻孔并扩花键底孔22并锪2*15倒角；工序四：拉花键；工序五：粗、半精铣上平面；工序六：钻螺纹孔，攻螺纹至M8；工序七：终检，入库。比较两种工序加工方案，考虑到加工过程中粗精铣同一面可用同一夹具和刀具，为了减少换夹具及刀具的时间，缩短加工工时提高加工效率，故采用第一种加工方案 四、工序设计（1） 、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸“拨叉”两件的材料为HT200，净重为0.84Kg，生产类型为大批量生产，可以采用“金属型铸造”的方法进行毛坯的制造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、 铣端面毛坯的尺寸公差为CT8，可以从机械制造设计简明手册得到CT8=1.6mm。相应计算如下：最大极限尺寸=80+3+CT8/2=83.2mm最小极限尺寸=80+3-CT8/2=82.2mm7540的端面的半精加工余量为1mm，粗加工余量3-1=2mm。2、 预制孔及花键加工预制孔时，由于铸造是没铸出，切为一次钻、扩，通过拉削后保证花键尺寸25H7mm，预制孔尺寸22H12 mm，查机械加工工艺手册表2.3-54得花键拉削余量为0.70.8mm，取0.8mm，即预制孔加工到21.2mm,一次拉削到设计要求，查机械加工工艺手册表1.12-11得花键偏差为mm。3、18H11槽铸造时槽没铸出，参照机械加工工艺师手册表21-5，得粗铣其槽两边双边机加工余量2Z=2.0mm，槽深机加工余量为2.0mm，再由参照参考文献切削用量简明手册表21-5的刀具选择可得其极限偏差：粗加工为mm，精加工为mm。粗铣两边工序尺寸为：18-2=16mm；粗铣后毛坯最大尺寸为：16+0.11=16.11mm；粗铣后毛坯最小尺寸为：16+0=16mm；粗铣槽底工序尺寸为：33mm；粗铣两边工序尺寸为：18；已达到其加工要求：18。 4、2-M8螺纹偏差及加工余量： 参照机械加工工艺手册表2.2-2,2.2-25,2.3-13可以查得：钻孔的精度等级：IT=12，表面粗糙度Ra12.5，尺寸偏差是0.15mm。查机械加工工艺手册表2.3-47，表2.3-48，表2.3-71。确定工序尺寸及 加工余量为：加工该组孔的工艺是：钻-攻丝钻孔：6.7mm攻丝：攻2-M8螺纹孔（2） 、确定切削用量及基本工时 工序一：粗、半精铣左端面7540面。1粗铣面7540面（1) 背吃刀量的确定因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故a10=z=1.5mm。（2) 进给量的确定。选用硬质合金端铣刀铣刀直径为8mm齿数为10，选用X5032，立式升降台铣床，功率为7.5KW。由实用机械加工工艺手册表1192可查得每齿进给量fz0.140.24mm取fz0.2mm/z（3) 铣削速度的确定。由实用机械加工工艺手册表11-94可查得灰铸铁的硬度为150225HBS，查得Vc=6010m/min。则主轴转速为n1000Vc/D238.8437.9r/min 。VffzZn477.6875.6r/mm。故取n300r/min ，Vf480mm/min。切削工时：由切削用量简明手册表3.26可查得入切量及超切量Y+=12mm。故 t 0.18mim。2精铣7540面（1) 背吃刀量的确定由实用机械加工工艺手册表6-30查得半精铣的铣削用量为1mm ，即ap1mm。（2) 进给量的确定选用与粗铣刀同样的刀具与机床，由实用机械加工工艺手册表11-92要求表面粗糙度为3.2查得每转进给量为0.51.0故取0.5mm/r（3) 铣削速度的确定由实用机械加工工艺手册查得铣削速度为60110m/min则机床主轴转速n1000Vc/D=238.8437.9r/mim取n300r/min，则Vf150mm/min。（4) 计算切削工时由切削用量简明手册表3.26查得入切量和超切量Y+12mm。则 t 0.61min 工序二 钻扩22键槽底孔，底孔22倒215o倒角1、 钻20的孔。（1) 决定进给量由切削用量简明手册表2.7选择高速钢麻花钻头其直径do20mm。铸铁的硬度大于200HBS查得进给量f=0.430.53mm/r由于Yd80/204查得修正系数Ktf0.95则f0.410.50mm/r。由切削用量简明手册表2.8可查得钻头强度允许的进给量为f1.75mm/r。由切削用量简明手册表2.9可知机床进给机构强度所允许的钻削进给量。选用Z525钻床由表2.35查得进给机构允许的最大抗力Fmax8830N，do20.5，查f0.93mm/s，故取f0.48由切削用量简明手册表2.19查得高速钢钻头钻孔的轴向力F5510N小于Fmax，故可用。（2) 确定钻头的磨钝标准及寿命。由切削用量简明手册表2.12查的钻头后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命为T=15mim。 （3） 确定切削速度286.6r/min 由切削用量简明手册表2.35取n272r/min则实际切削速度Vc17.1 m/min。（4）检验机床扭矩及功率 由切削用量简明手册表2.20可查得f0.5 mm/r时，Mc76.81Nm。当n272r/min时由切削用量简明手册表2.35可查得Mm144.2Nm。 由切削用量简明手册表2.23查得Pc1.1 kw。Pe2.60.817.76 kw。 因为McMm，PcPe，故所选切削用量可用。 f0.48mm/r ，nnc272r/min。Vc17m/min。计算基本工时：tm由切削用量简明手册表2.29查得入切量与超切量分别为10mm和10mm。故： tm0.69 min。2、扩20孔。（1）确定背吃刀量由切削用量简明手册查得背吃刀量为2mm。（2）确定进给量由切削用量简明手册查的f0.60.7mm/r。根据机床说明书取f0.62mm/r（3）计算切削速度 5.78.5 m/min由此可知主轴的的转速为： n82.5r/min根据机床说明书取n140r/min，则实际切削速度v9.67 m/min（4）计算切削工时 由切削用量简明手册表2.5可查得Kv3060，取Kv45。 由机械加工工艺手册表3.5.1查得tm，式中各参数：L=80mm，L11.7072.107，取L12mm。故tm0.8min工序三 拉内花键机床：卧式拉床L6120。刀具：查复杂刀具设计手册表1.3-1，选择拉刀类型为矩形花键拉刀第三型号，该刀具特点：拉削长度大于30mm，同时加工齿数不小于5。材料：W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用40Cr材料（具体刀具设计见拉刀设计）。拉削过程中，刀具进给方向和拉削方向一致，拉刀各齿齿升量详见拉刀设计，拉削的进给量即为单面的齿升量。查机械加工工艺手册表2.4-118和2.4-119，确定拉削速度=0.1160.08，取。拉削工件长度：；拉刀长度：（见拉刀设计）；拉刀切出长度=510mm，取。走刀次数一次。根据以上数据代入公式（计算公式由机械加工工艺手册表2.5-20获得），得机动时间工序四 铣18H11的槽 1粗铣18H11槽（1）选择与加工8030平面同一规格的铣刀，同一铣床。 因为槽深为35 mm 故铣18H11槽时底边留有5 mm的加工余量，精铣以达到图纸所规定的表面粗糙度的要求故ap30 mm（2）切削用量的确定 由机械加工工艺手册表2.1-96查得切削速度为V1829 m/min 每齿进给量为fz0.0630.102 mm/z取fz0.09 mm/z。则铣床主轴转速为n=358.3577.2 r/min根据机床说明书可取n460 r/min。则实际转速为Vffznz0.093460124.2 mm/min（3）切削加工工时 由机械加工工艺手册表2.1-99查得 0.82 min2半精铣18H11槽（1）选取与粗铣18H11槽同一规格的铣刀，背吃刀量ap5 mm。（2）确定进给量由机械加工工艺手册表2.1-72查得每齿进给量为fz0.050.08 mm/z取fz0.06 mm/z。由机械加工工艺手册表2.1-75查得后刀面最大磨损限度为0.220.25 mm。由表2.1-76查得铣刀寿命为T60 min（3）切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.1-92查得V22 m/min，则主轴转速 n=437.9 r/min根据机床的说明书确定主轴转速为n460 r/min。则Vffznz82.8 mm/min（4）计算切削工时由机械加工工艺手册表2.1-99查得 1.2 min工序五 粗、精铣8030面 1、粗铣8030面（1）加工余量的确定 由前面可知粗加工加工余量为2 mm，加工余量较小故采用一次切削故ap2 mm。（2）切削用量的确定 由机械加工工艺手册表2.120选择高速钢立铣刀，铣刀直径为16 mm齿数为3。 由机械加工工艺手册表2.196查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度为awdo/4，铣刀的铣削速度为v18.29m/min，每齿进给量为0.0630.102 mm/z则主轴转速为 n=358.3577.2 r/min 取n460r/min，由此可得Vf0.093460 124.2 mm/min（3）铣削加工工时的计算 由机械加工工艺手册表2.194可查得 t 式中i为次给次数i 8 0.5do+（0.51.0）9 mm 12 mm取2 mm则 t5.86 min2精铣 8030面（1）加工背吃刀量ap的确定由前面可知道精铣的加工余量为1 mm，故ap1 mm（2）进给量的确定由精铣加工工艺手册表2.172查得高速钢立铣刀直径为16 mm，选用与粗铣时同一铣刀和机床。铣削宽度为aw3 mm是的每齿进给量为0.080.05 mm/z，因为表精度要求较高故fz0.06 mm/z（3）切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.175查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为0.20.25 mm。由机械加工工艺手册表2.176限度寿命查得限度寿命T=60min。由机械加工工艺手册表2.1-92查得Vc22 m/min，则铣床的主轴转速： n437.9 r/min取n460 r/min。 则Vffz*z*n0.06*3*460=82.8 mm/min（4）计算铣削加工工时由上面可知t式中 、与上述所相同。30/310将各参数代入上式可得： t1011 min工序六 钻两M8底孔及攻螺纹1. 钻两M8底孔(1)选择切削用量 选择高速钢直柄麻花钻直径为7，钻头形状为双锥修磨横刃。由切削用量简明手册表2.7查得进给量f0.360.44mm/r，由切削用量简明手册表2.83和钻头允许的进给量确定进给量f0.86mm/r。由切削用量简明手册表2.9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f1.6mm/r。故由Z3025型摇臂钻床说明书取f0.36mm/r。(2)确定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简明手册表2.12查得磨钝标准为0.50.8寿命为T35min。(3)确定切削速度由切削用量简明手册表2.15查得切削速度为V18m/min。则主轴转速为 n818.9 r/min。由Z3025钻床说明书由就近原则取n680 r/min。故实际切削速度为v14.9 m/min(4)校核机床扭矩及功率由切削用量简明手册表2.20查得 =420, =1 0.8，=0.206, 2.0, =0.8 420720.360.811298.3 N Mc0.206720.360.814.5 Nm Pc0.32 KW根据Z3025机床说明书可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。(5)计算钻削加工工时 由切削用量简明手册表2.29查得入切量和超切量y的值为6 mm。故 t0.07 min 因为表面存在俩加工孔故加工工时为T=2t0.14 min。2.攻M8螺纹 由机械加工工艺手册表7.2-4选用M8细柄机用丝锥，在普通钻床上攻丝。 由机械加工工艺手册表7.2-13在普通钻床上攻丝切削速度表查得Vc1112 m/min。故钻床主轴的转速为： n437.9 477.7 r/min 由Z3025的说明书的参数可取n392 r/min。故实际切削速度 Vc9.8 mm/min攻螺纹机动实际的计算 tm=0.14min 其中：工件螺纹的长度10 mm。 ：丝锥切削长度22 mm。 ：攻螺纹是的超切量（23）P取3。 ：攻螺纹是的转速392 r/min。 ：丝锥退出时的转速680 r/min。 P:螺距 五、夹具设计 （一）、问题分析本夹具主要用来精铣18H11mm底槽，该底槽侧面对花键孔的中心线要满足尺寸要求以及垂直度要求。在精铣此底槽时，其他都是未加工表面。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 （二）、结构设计1、定位基准的选择由零件图可知：粗铣平面对花键孔的中心线有尺寸要求及垂直度要求，其设计基准为花键孔的中心线。为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用特制心轴找中心线，这种定位在结构上简单易操作。采用心轴定心平面定位的方式，保证底槽加工的技术要求。同时，应加一圆柱销固定好心轴，防止心轴带动工件在X方向上的旋转自由度。其中中间轴限制两个自由度，分别为两个轴向的滑动自由度;平面限制三个自由度，轴向方向的移动自由度、绕两坐标轴的旋转自由度。2、 定位误差分析该夹具以平面定位心轴定位，心轴定心元件中心线与底槽侧面规定的垂直度偏差0.08mm，槽的公差为mm。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于
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