主厂房上部结构钢结构监理实施细则

目 录一、工程概况 2二、编写依据 3三、工程特点 4四、工作流程 5五、控制目标及要点14六、质量控制方法及措施17七、进度控制方法及措施31八、安全控制方法及措施33一、 工程概况1.1、工程概况_2350MW级低热值煤发电新建工程项目厂址位于：_市_工业园区内，距_市中心城区36km交通便利。本期工程规模为2350兆瓦超临界间接空冷供热机组，配21189.5吨/时超临界循环流化床锅炉、一次中间再热、抽凝式汽轮发电机组、双水内冷冷却发电机，采用炉内加石灰石+炉外石灰石石膏湿法脱硫，同步建设SNCR+SCR脱硝装置，安装布袋除尘器+湿式静电除尘器，本期新建主厂房上部钢结构包括： 汽机间、除氧煤仓间、锅炉间，1.1.1、汽机间：上部结构框架采用钢结构及混凝土板组合结构，钢结构框架轴中心跨度为20m，纵长为158m，共有17个轴距, 其中23、45、67、1112、1314、1516轴中心距都为10米，另外12、78、1011、1617轴中心距都为8米，还有34、56、89、910、1213、1415、轴中心距都为9米，1718轴中心距为12米，汽机运转层平台标高为6.3米到12.6米，汽机屋顶局部顶标高为31.7m，汽机房内设有起重航车80/20T一台，供设备安装检修之用。1.1.2、除氧煤仓间：上部结构框架采用钢结构及混凝土板组合结构，1#、 2#汽机房钢结构框架轴中心跨距12 m，纵向158m，共有18个轴线、有17个柱距，其中23、45、67、1112、1314、1516轴中心距都为10米，另外12、78、1011、1617轴中心距都为8米，还有34、56、89、910、1213、1415、轴中心距都为9米，1718轴中心距为12米，除氧煤仓间运转层采用现浇钢筋混凝土结构。除氧煤仓间老虎头（16-18轴）9层，标高为48.5米，除氧煤仓间1-15轴8层，标高43米。1.1.3、锅炉间： 1#、2#锅炉间上部结构为钢结构，1#、2#锅炉跨度都为48m，纵长58m（与主厂房平行方向有轴线，分别为K1、K2、K3、K4、K5、K6。轴线间距分别为： K1-K2轴线间距离为10m,K2K3轴线间距离为10m，K3-K4轴线间距离为12m,K4-K5轴线间距离为8m，K5-K6轴线间距离为8m，其中K1-K2有锅炉钢结构柱10根，炉架柱16根，K4-K6锅炉柱有10根，炉架柱22根，锅炉运转层（6.312.6米）上部结构采用钢结构及混凝土板组合结构，锅炉运转层012.6米采用彩钢外墙封闭，运转层上面为露天式钢结构结构，1.2、参建单位：建设单位：_有限公司勘探单位：_省电力勘测设计院设计单位：_省电力勘测设计院监理单位：_工程建设监理有限公司施工单位： A标段：_建设集团_电力建设有限公司B标段：_火电建设集团有限公司1.3、建设工期：计划工期：A标段计划开工日期为_年_月_日，计划完工日期为_年_月_日，总工期为_个月；B标段计划开工日期为_年_月_日，计划完工日期为_年_月_日，总工期为_个月。1.4、编制目的：为了把_2350MW级低热煤发电新建工程项目主厂房工程早日达标投产，确保能达到电力行业优质工程，争创国家级优质工程(鲁班奖) 的工程总体目标，我监理部在本工程中始终贯彻监理公司“诚信承诺，强化管理，竭诚为顾客提供满意的服务和优质产品”的质量方针，始终遵照建设单位对监理的要求，以预控为主、安全第一、质量为本、的基建管理思路，严格控制安全、质量、工程造价和建设工期，作为工程中巡视监理质量管理行动指南，特编制此细则。二、 编制依据2.1、本工程的监理合同、监理规划、图纸会审记录、设计变更等；2.2、经批准的施工组织设计；2.3、建设工程监理规范（GB50319-2013）现行。2.4、工程建设标准强制性条文（电力工程部分）2013年版。2.5、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）。2.6、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2002）。2.7、混凝土结构施工质量验收规范（GB50204-2002(2011修订版)。2.8、砌体结构工程施工质量验收规范（GB50203-2011现行）。2.9、建筑装饰装修工程质量验收规范（GB50210-2001）现行。2.10、屋面工程施工质量验收规范（GB50207-2012）。2.11、建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209-2010）。2.12、给水排水及采暖质量验收规范（GB50242-2002）。2.13、通风与空调工程施工质量验收规范（GB50243-2002）。2.14、智能建筑工程施工质量验收规范（GB50339-2013）。2.15、建筑节能工程施工质量验收规范（GB50411-2007）。2.16、建筑防腐蚀工程施工质量验收规范（GB50224-2010）。2.17、通风与空调工程施工规范（GB50738-2011）。2.18 、砼结构工程质量验收规范（GB50204-2011）。2.19 、钢筋焊接与验收规程（JGJ18-2012）。2.20、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2010）。2.21、电力建设施工质量验收及评价规程（DLT5210.1-2012）。2.22、钢结构高强度螺栓连接技术规程（JGJ82-2010）2.23、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-1988）2.14、钢结构焊接规范（GB50661-2011）2.25、起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278-2010）2.26、钢结构焊缝外形尺寸（GB10854-1989）本细则是为了明确施工与监理的相关内容，将有关规范、规程、规定作具体实施的约定，有不详之处，参照国家现行的有关标准执行。三、适应范围及工程特点3.1、适用范围本细则仅适用于主厂房上部钢结构工程：除氧煤仓间、锅炉间、汽机间、三大部分。3.2 、工程特点主厂房上部主体结构为框架钢结构，运转层楼板为压型钢板和砼混合结构，施工工艺复杂且孔洞多、埋件多、牛腿多。上部结构工艺复杂施工难度大要求标准高，工期较紧，垂直交叉作业多。四、监理质量控制及工艺流程4.1 工程项目开工前了解工程概况，认真熟悉设计图纸和设计说明。熟悉验收技术规范和检验及评定标准及相关的资料文件。4.2 监理收到施工单位报审的文件后，进行审核并提出合理可行的保证工程质量、进度和人身设备安全的审批意见，并于2日内反馈给施工单位。4.3 对于工程进场的原材料/设备/构配件、施工机械由施工单位提出申请报验，监理进行审核和签证。4.4 对于本工程确定的四级验收项目，施工单位应在验收前1天将工程报验申请和工程质量检验评定表提交监理、监理按约定的时间到现场验收和签证。4.5 监理质量控制工作流程附图:见下面流程图4.5.1、开工/复工管理程序见 ：附件-1附件-1提交主厂房开工/复工报审表 施工单位 审核主厂房开工/复工报审表 项目监理部 核核主厂房开工/复工条件 专业监理工程师签署主厂房开工/复工报审表 总监理工程师执行监理意见施工单位4.5.2、施工组织设计(方案)审批程序：见附件-2编制施工组织设计（方案）施工单位报批施工组织设计（方案）施工单位审核施工组织设计（方案）专业监理工程师审批施工组织设计（方案）总监理工程师存查、备案资料员方案实施施工单位签批施工组织设计（方案）业 主附件-2不合格不合格合格4.5.3、图纸会审(技术交底)管理程序见附件3附件3组织落实上部结构图纸到位建设单位组织主厂房上部钢结构图纸会审建设单位组织主厂房上部结构会审（设计交底）项目监理部整理主厂房上部结构图纸会审纪要施工单位主厂房上部结构图纸会审纪要会签建设单位、监理、施工单位、设计各单位保存主厂房查备案4.5.4、工序报验管理程序：见附件-4附件-4开工前确认主厂房上部结构质量控制点施工单位（测量复核主厂房：组对、焊接、拼（安）装）施工单位填报主厂房安装隐蔽工程验收记录施工单位现场检查、或在施工过程中巡视、平行检验专业监理工程师审批主厂房工程安装报审表专业监理工程师进行下道工序施工施工单位报审表存查备案项目监理部4.5.5、隐蔽工程检验程序：见附件5附件5主厂房隐蔽工程项目的施工及自检施工单位填写主厂房隐蔽记录、报验申请表施工单位主厂房隐蔽工程及隐蔽记录的核查专业监理工程师（业主、设计、质检单位共同验收）审批主厂房隐蔽记录专业监理工程师（业主、设计、质检单位共同签字）合格主厂房工程隐蔽验收合格进入下道工序施工单位不合格4.5.6、竣工验收程序：见附件-6附件-6上报主厂房竣工报验单表施工单位 问题整改施工单位组织主厂房竣工验收检查施工单位档案室、竣工资料移交主厂房建设单位、监理单位合格不合格批准主厂房工程竣工报验单总监理工程师签署主厂房工程移交证书总监理工程师签署主厂房竣工验收证书建设单位主厂房竣工资料验收项目监理部、施工单位4.5.7、监理信息档案管理程序：见附件-7附件-7监理信息档案编码、分类资料员信息收集、整理资料员内部信息项目监理人员外部信息建设相关单位、部门信息数据库建立、更新及文件归档资料员信息、文件的调用和检索监理工程师信息加工、日常文件编辑资料员信息数据库维护、调用及文件检索资料员信息形成光盘资料、文件装订成册总监理工程师、资料员文件交建设单位档案部门资料员文件交公司档案部门资料员4.5.8、工程质量事故处理程序：见附件-8附件-8发生工程质量事故施工单位一般质量问题一般质量事故严重质量事故按建设部1989年第3号令执行工程建设重大事故报告和调查程序施工单位调查事故发生情况，初步分析，提出处理事故的方案施工单位（建设单位、监理单位参与）研究确定事故处理方案及措施建设、施工、设计、监理单位提出事故处理的设计文件设计单位审查设计文件监理、建设单位签发监理工程师通知单总监理工程师执行监理通知及设计文件施工单位五、监理控制目标及要点 5.1 、 总体控制目标：5.1.1、 安全控制目标：杜绝重大人身伤亡及设备事故，一般事故发生率控制为零。5.1.2 、质量控制目标：始终坚持“安全为天，质量第一”的方针，严格按照图纸设计和施工验收规范标准对施工质量进行监理，控制质量验收，使建筑工程合格率达到100%，确保工程质量创优达标，工程资料随工程进度做到齐全、准确、记录工整。5.1.3 、进度控制目标：满足施工合同工期要求。5.1.4 、投资目标：投资控制目标:协助建设单位使本工程实际发生的建设投资控制在批准的设计预算内。5.2、运转层质量控制要点5.2.1 、定位及高程控制：1)、 定位控制，主厂房的定位坐标要进行复测，复测试仪器全站仪；2）、高程控制：高程控制精度应符合三等水准的精度要求。3）、主厂房上部钢结构标高控制；施工前应将标高引测到施工地点，用水准仪校验钢结构水平高度。5.2.2、 钢结构框架柱竣工验收时要做载荷实验，要求承载力符合设计要求。5.2.3 、原材料进场:施工现场所进的钢结构及构配件原材料等必须经监理公司验收，验收合格产品按设计图纸仔细核对后才允许进入现场使用。5.2.4、 模板工程；运转层楼板混凝土浇注前要严格检查复核压型模板的标高、平整度、轴线是否位移。对模板的加固支撑、对拉螺栓仔细检查，发现问题现场及时解决。模板的拆除按照规范要求不允许提前拆除，混凝土强度必须达到100%方可拆除，拆除过程一定按照先后工序拆模板，防止出现人为事故发生。5.2.5、 混凝土浇筑控制：1）、 原材料要求：水泥进场必须有出厂合格证或进厂复检报告（强度、凝结时间、安定性、细度、烧失量、三氧化硫、氧化镁七个指标均应填写清楚，不应遗漏），并应对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收。当怀疑水泥质量有问题或出厂超过三个月时，应复查试验。并按复检结果使用。2）、 外加剂应严格按配比进行控制。3）、 砂宜采用中粗河砂，含泥量应小于3%，并通过检验合格。4）、碎石中不含有金属矿物质，云母、硫酸组合物、硫化物及针片状颗粒，并严禁混杂煅烧过的白云石或石灰石块，粒径选用具有连续级配的530mm的碎石，含泥量小于1%，并通过检验合格，碎石、砂子每400方为一批次。5）、混凝土搅拌用水，应使用不含杂质的合格水，水质必须符合国家现行标准砼拌合用水标准规定，绝对不许使用不合格的水。6）、混凝土要求：砼施工前应对水泥、砂、石、外加剂等材料进行试验，合格后方可进行施工。砼配合比必须经过有资质的试验室，试配并合格后给出。7）、混凝土的检查：坍落度每班不少于一次，配合比每班不小于二次，砼试块按规范要求留，但每班不少于两组，放在标准养护室标养28天后进行试验。8）、原材料要求：水泥进场必须有出厂合格证或进厂复检报告（强度、凝结时间、安定性、细度、烧失量、三氧化硫、氧化镁七个指标均应填写清楚，不应遗漏），并应对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收。当怀疑水泥质量有问题或出厂超过三个月时，应复查试验。并按复检结果使用。5.2.6、 混凝土养护控制：1）、砼浇筑完成后，为避免砼出现裂缝，在砼初凝前，用木抹子抹35遍，再用铁抹子抹.压光，2）、等砼初凝后，可采用塑料膜、麻袋片、或者岩棉被等进行覆盖，浇水养护。3）、养护期间应控制砼的降温速度，当砼内的最高温度与大气的最低温度的温差小于200C时，可实行自然养护。4）、每天浇水养护可根据当地气温实际控制养护次数以保证砼表面处于湿润状态为宜，当每日平均气温小于50C时，停止浇水养护，砼养护用水应与搅拌用水相同。5.3 、钢结构质量控制要点：5.3.1、监理对制作时组装、拼装应在制作单位专检的基础上按30%抽检，重点检查项目：1）、上柱端部连接屋面积梁的尺寸和螺栓孔外侧孔距至柱中心线尺寸（此点应特别重视）；2）、对构件外形尺寸和屋面梁变截面尺寸的起落点进行复测；3）、对组装吊车梁、屋面梁起拱度和挠度进行全数检查，吊车梁及屋面梁不应下挠，同时用塞尺检查顶紧部位接触面；4）、吊车梁制作检查方法（1）、用钢尺检查梁的长度，其允许偏差0；-5mm；（2）、用钢尺检查梁的端部高度，其允许误差3mm；（3）、用拉线和钢尺检查吊车梁拱度，其允许偏差4mm； （4）、用拉线和钢尺检查侧弯矢高，L/2000，且不应大于10.0mm；（5）、用拉线和吊线检查吊车梁的扭曲，其允许偏差不应大于10mm；（6）、用1米的直尺和塞尺检查腹板的局部平面度，其允许偏差4 mm；（7）、用200mm、1米直尺和塞尺检查吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度，其允许偏差不应大于1mm；（8）、用直角尺和钢尺检查梁端板的平面度（只允许凹进），其允许偏差不应大于2mm；（9）、用直角尺和钢尺检查梁端板与腹板的垂直度，其允许偏差不应大于2mm；（10）、用钢尺检查梁两端最外测安装孔距离，其允许偏差不应大于3mm；（11）、用直尺和塞尺检查梁端板底部平面度，其允许偏差不应大于0.3mm；5）、焊完后构件配钻的高强螺栓孔的孔距，监理应抽样检查孔径和孔距；6）、对设计要求全熔透的焊缝的坡口，施工方组对完后应即时通知监理工程师检查，焊毕后24小时后，作无损探伤检验；5.3.2、钢结构除锈及涂装，除锈等级Sa2.5级；表面涂醇酸防锈漆两遍，面漆两遍。5.3.3、监理工程师应检查设计规定不涂（漆）的地方（焊接处、高强螺栓联接处），是否用透明胶纸遮盖；5.3.4、构件出厂前，监理工程师应对构件进行30抽查，检查内容为：中心线标记、构件号、吊点标记、涂层厚度及出厂质量证明文件等，合格后方允许该批构件出厂。5.4、焊缝探伤的控制要点：本工程焊缝内部缺陷检验采用超声波探伤，一级焊缝探伤比例：100；二级焊缝探伤比例：20；三级焊缝探伤比例：按设计、规范要求。专业监理工程师在焊缝探伤前后应做以下工作：5.4.1、检测前：1)、确认被检测的焊缝是否具备探伤条件：（1）、焊接完成到检测其中间时间达到24小时； （2）、专业监理工程师已对焊缝外观质量进行了检测； （3）、被检测的焊缝两侧已进行了打磨和清理，无油渍和浮锈。2)、审查检测人员的上岗证及检测设备的年检证。3)、严格检查标有焊缝编号的焊缝图是否与构件实物相符。4）、对二级焊缝按20的抽检比例指定出检测长度及检测部位，并监督施工单位在焊缝图上做好标记。5.4.2、施工中的检测1)、监理人员对整个探伤过程进行监理，同时做好旁站记录。2）、对不合格的部位应在焊缝图上做好记录，同时在实物构件上做好标记，使之与焊缝图相符。5.4.3、施工后的检测1)、监督施工单位对不合格的焊缝进行返修。2)、对关键部位及重要焊缝应要求施工单位编制出合理的返修方案，经专业监理工程师审批后，再进行返修。3)、返修完24小时后，对返修部位应按比例扩大10且不小于200mm进行复探。4)、检查探伤报告；焊缝编号、数量及质量等级是否与实际检测相符。5.5、本工程的停止点及见证（旁站）点5.5.1、所有进场材料及成品未经监理检验一律不能使用；5.5.2、构件组装后应停止施工，经监理对其组装焊缝检验合格后再进行下道工序；5.5.3、刨平顶紧部位在装配后应停止施工，经监理检验合格后再进行下道工序；5.5.4、对一、二级焊缝施焊完后，经监理对其外观检验合格，并对二级焊缝指定出探伤部位后再进行探伤；5.5.5、对一、二级焊缝返修，应先将返修方案报监理审批后再进行返修；5.5.6、除锈完毕后应经监理工程师验收合格后再涂刷防腐材料；5.5.7、构件出厂前应待监理抽检验收后方可出厂；5.5.6、对一、二级焊缝的超声波无损探伤应进行见证；5.5.7、对一、二级焊缝的返修应进行见证。5.6、 主厂房钢结构质量控制要点图见（见附表1）。六、监理质量控制方法及措施6.1、质量工作方法：6.1.1、根据该工程作业交叉多，分散，工程交叉重复作业等特点，根据施工特点，对施工工序进行分解，分析，找出工程的质量要点和一般的施工工序，采取巡视及平行检查。6.1.2、质量控制要点：加强施工单位的三级质量管理，加强施工单位的施工记录资料的及时收集，并与施工过程同步进行，加强监理现场巡视检查，抽检送样的质量控制指导原则。6.1.3、加强现场监理复检的检查验收签证制，对关键部位关键工序的施工质量实施全过程监理，根据情况设置见证点,停工待检点,和旁站点。一般施工工序实行巡视监理，对控制点要进行进行重点抽查，平行检验验收，监理人员深入现场，检查巡视收集工程质量信息以及施工中存在的问题，进行分析。研究改进薄弱环节，提高施工质量。6.1.4巡视检查：监理工程师在施工中检查施工企业现场质检人员是否到岗，特殊工种人员是否持证上岗，以及施工机械、建筑材料的准备情况是否符合设计要求。6.2、质量控制措施：本期主厂房上部结构工程大都是钢结构工程，新建工程开工前确认工程质量控制点，充分运用各种监理手段，实施事前、事中、事后的全过程控制。6.2.1、事前控制1）、严格审核施工单位资质审查：由于钢结构工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准质量保证体系质量控制及检验制度要求较高，一般多为总包下分包工程，在这种情况下施工企业资质和管理水平相当重要。因此，资质审查是重要环节，其审查内容： （1）、施工资质经营范围是否满足工程要求。 （2）、施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求。 （3）、考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。 2）、严格审核施工人员的资质： 1）、严格审核焊工的资质证书，必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。 2)、检查数量：全数检查。 3)、检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。3）、按照规范要求进行图纸会审：按监理规划中图纸会审程序，在工程开工前熟悉图纸，组织设计、业主、监理和施工单位和专业技术人员进行图纸会审，依据设计文件及其相关资料和规范，把施工图中错漏、不合理、不符合规范和国家建设文件规定之处解决在施工前。协调业主、设计和施工单位针对图纸问题，确定具体的处理及措施或设计优化。督促施工单位整理会审资料和设计交底，最后各方签字盖章确认后，分发各单位。 4）、严格审核施工单位上报的施工组织设计：（1）、督促施工单位在施工前，必须按照施工合同编制上报主厂房上部结构施工方案，经其上级单位批准报监理。 （2）、经审查后的施工组织设计（方案），在施工中。如需要变更施工方案（方法）时，必须将变更原因、内容报监理和建设单位审查同意后方可变动。5）、审核、签证施工承包单位报送的拟进场材料/构配件/设备：（1）、材料的型号、规格是否与设计图纸相符合；（2）、材料的合格证、试验报告齐全，物证是否相符合；（3）、材料的外观检查。6）、审查承包单位报送的施工方案的控制要点：（1）、质量管理体系是否建立、健全；（2）、施工总平面布置是否合理；（3）、场区环境状况可能在施工中对质量与安全带来的不利影响；（4）、施工程序的安排是否合理；（5）、施工机械设备的选择是否能够满足施工要求；（6）、主要项目的施工方法是否能够达到设计要求。7）、审核承包单位报送的试验室资格的控制要点：（1）、承包单位的营业执照、企业资质等级证书是否齐全；（2）、国家技术监督局的计量认证合格证是否在有效年度内；（3）、试验室的管理制度是否完善；（4）、专职管理人员和试验人员的资格证、上岗证是否齐全在有效期内；（5）、实验设备的数量及运行状况是否良好；6.2.2、事中控制1）、对成品钢材供货控制：（1）、钢结构的钢材宜采用Q235等级B、C、D的碳素结构钢，以及Q345等级B、C、D、E的低合金高强度结构钢。钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材生产的质量应符合设计和合同规定标准的要求。（2）、钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明文件，并应符合设计要求。（3）、对属于下列情况之一的钢材应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：a、国外进口钢材。b、钢材混批。c、对质量有疑义的钢材。d、设计有复验要求的钢材。e、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。f 、建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。（4）、钢材表面质量应符合国家现行有关标准的规定。（5）、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的二分之一。（6）、钢板允许偏差为：宽1.5米钢板，厚度6mm为+0.5mm，-0.6mm；厚度8-25mm为+0.4mm，-0.8mm，厚度为26-30mm，为+0.4mm,-0.9mm，二级品钢板的厚度偏差不应大于上述规定的1.5倍，厚度的测定，应在距离角顶不小于1米和距离钢板边缘不小于20mm处。（7）、热扎扁钢宽度50-200mm，+1%，-2%，厚度3-16mm，一级品为+0.3mm，-0.5mm，二级品为0.8mm，扁钢在同一截面上任意两点的厚度差，不应大于厚度公差的一半。（8）、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。2）、对焊接材料控制（1）、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。（2）、钢结构工程所采用的焊接材料应有质量合格证明文件。（3）、重要钢结构采用的焊接材料应进行见证抽样、送样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，重要的钢结构指：a 、建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。b、 建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。c、 大跨度结构中的一级焊缝。d、重级工作制吊车梁结构中的一级焊缝。e、设计要求。f、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。4)、紧固标准件控制（1）、普通螺栓、铆钉、自攻钉，拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）。地脚螺栓等紧固标准件及螺母垫圈等标准件其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并应有产品质量证明文件。地脚螺栓应现场见证取样、送样复试。（2）、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，应有产品质量证明文件，出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，并现场见证取样、送样复试。（3）、钢网架用高强度螺栓的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，应有产品质量证明文件，并应取样复试，对建筑安全等级为一级跨度40m以内的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓还应进行表面硬度试验，8.8级的高强度螺栓其硬度为HRC2129；10.9级高强度螺栓其硬度为HRC3236，且不得有裂纹或损伤。（4）、高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货、包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期，螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。5）、 金属压型板控制（1）、金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，应有出厂质量证明文件。（2）、压型金属泛水板，包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应有出厂质量证明文件。（3）、有涂层、镀层的压型金属板成型后涂层，镀层不应有肉眼可见的裂纹，剥落和擦痕等缺陷。（4）、压型金属板成型层后表面应干净，不应有明显凹凸和褶皱。（5）、压型金属板成型后的规格、尺寸应在允许偏差范围内。6）、 涂装材料控制（1）、钢结构防腐涂料，稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，应有产品质量证明文件及检验报告。（2）、钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，应有产品质量证明文件，并应有国家质量监督检测机构对产品的耐火极限和理化力学性能检测报告。（3）、防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符，开启后，不应存在结皮、结块，凝胶等现象。7）、钢构件制作控制（1）、钢结构制作前，应根据设计文件，施工详图的要求以及制作厂的条件，编制制作工艺。（2）、制作工艺书包括：施工所依据的标准、制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制定的措施，生产厂地的布置、采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计算表，制作工艺书应作为技术文件，经发包单位代表或监理工程师批准。（3）、钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。（4）、放样和号料应根据工艺要求和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量，放样和样板的允许偏差：平行线距离和分段尺寸为0.5 mm；对角线差为1mm；宽度、长度为0.5 mm；孔距为0.5 mm；加工样板的角度为20。（5）、气割前应将钢材切割区表面区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物，气割的允许偏差：零件长度、宽度为3mm，切割面平面度为0.05t且不大于2mm，割纹深度为0.2mm，局部缺口深度为1mm。（6）、机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切允许偏差：零件长度、宽度为3mm，边缘缺棱为1mm，型钢端部垂直为2mm，钢材切割面或剪切面应无裂纹，夹渣，分层和大于1mm的缺棱。（7）、碳素结构钢在环境温度低于-20度，低合金结构钢在环境温度低于-15度时，不得进行剪切、冲孔。（8）、碳素结构钢在环境温度低于-16度，低合金结构钢在环境温度低于-12度时，不得进行冷矫正和冷弯曲，碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900度，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。（9）、当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900到1000度，碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700度和800度之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。（10）、矫正后的钢材表面不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应有大于该钢材厚度负允许偏差的二分之一。（11）、钢材矫正后的允许偏差：钢板的局部平面度，厚度小于等于14mm的钢板为1.5mm，厚度大于14mm的钢板为1mm，H型钢翼缘对腹板的垂直度为翼缘板宽的1%且不大于2mm。（12）、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm，边缘加工允许偏差：零件长度、宽度1mm；加工边直线度，L/3000，且不应大于2mm；加工垂直度0.025t，且不应大于0.5mm。（13）、A、B级螺栓孔（类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m，其孔径的允许偏差，螺栓公称直径10-18，螺栓孔为+0.18mm；螺栓公称直径18-30，螺栓孔为+0.21mm。（14）、C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度，不应大于25m，其孔径的允许偏差：螺栓直径+1mm，圆度2mm，垂直度，0.03t且不应大于2mm。（15）、螺栓孔的分组应符合下列规定：a 、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。b、对接接头在拼接一侧的螺栓孔为一组。C、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。d 、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。16、螺栓孔距的允许偏差：同一组任意两孔间距离小于等于500m，1mm；大于500mm，1.5mm；相邻两组的端孔间距离小于等于500mm，1.5mm；501mm1200mm，2mm；12013000mm，2.5mm；大于3000mm，3mm。17、螺栓孔超出允许偏差时，不得采用钢块堵塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。8）、钢构件组装控制（1）、组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边每边30mm50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。（2）、板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。（3）、桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3mm，顶紧接触面应有75%以上面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。（4）、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。9）、钢构件焊接控制（1）、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法，焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。（2）、焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，合格证书应注明施焊条件，有效期限，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。（3）、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊容嘴等焊接材料与母材应匹配，在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘熔和存放，低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱内，保温箱温度控制在80-100度，随用随取，焊条由保温箱内取出到施焊的时间，不超过2小时，酸性焊条不超过4小时，不符合要求时，重新烘干在用，但焊条的烘干次数不宜超过2次，焊丝应使用镀铜焊丝。（4）、焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈，焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂，及已熔烧过的渣壳。二氧化碳气体纯度不应低于99.5%（体积法）其含水量不应大于0.005%（重量比），若使用瓶装气体，瓶内气体压力，低于1MPa时应停止使用。当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制，风速在1m/s上时，应设置挡风装置，对焊接现场进行防护。（5）、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。（6）、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。（7）、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引出板和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm，焊接完毕应采用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。（8）、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（9）、角焊缝转角处宜连续饶角施焊。起落弧点距焊缝端部大于10mm，不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距离焊缝端部大于10mm，弧坑应填满。（10）、需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家标准或通过工艺试验确定，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm，后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚，按每25mm板厚1小时确定。（11）、T形接头、十字接头、角接接头等要求溶透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4，设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺为t/2且不应大于10mm，焊脚尺寸的允许偏差为0-4mm。（12）、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的三分之二，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。（13）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理，焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时应按返修工艺进行。（14）、焊缝表面不得有裂纹，焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边，未焊满，根部收缩等缺陷。（15）、二级焊缝外观质量标准：未焊满（指不满足设计要求）小于或等于0.2mm，+0.02t，且大于等于1mm，每100mm焊缝内缺陷总长小于或等于25mm，根部收缩小于等于0.2mm，+0.02t，且小于等于1mm，长度不限，咬边小于等于0.05t，且小于0.5mm，连续长度小于等于100mm，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长，接头不良，缺口深度0.05t，且小于等于0.5mm，每1000mm焊缝不应超过1处，三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。（t为连接处较薄的板厚）。（16）、焊缝尺寸允许偏差：对接焊缝余高，一、二级焊缝宽度B小于20mm，为03mm焊缝宽度大于20mm，为04mm，三级焊缝宽度B小于20mm，为04mm，焊缝宽度大于20mm，为05mm，对接焊缝错边d，一、二级焊缝d小于0.15t，且小于等于2mm，三级焊缝d小于0.15t，且小于等于3mm。（17）、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差：焊脚尺寸hf小于等于6mm，+0，-1.5mm；hf大于6mm，+0，-3mm；hf大于8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1mm，但总长度不得超过焊缝长度10%，焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。（18）、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过度，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。（19）、焊缝观感应达到外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊缝与基本金属间过度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。（20）、焊缝完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。（21）、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。（22）、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤检验。（23）、无损探伤单位必须具备相应的资质，无损检验人员必须经无损探伤检测专业培训，考试合格，取得无损检测资格证书者担任，无损探伤报告和底片，记录纸等应全部交有关部门存档备案。（24）、建筑钢结构对接焊缝的超声波探伤应按钢制压力容器对接焊缝超声波探伤JB1152的有关规定执行，角焊缝及T型接头焊缝的探伤方法和灵敏度，可按JB1152标准采用。（25）、每个焊缝超声波检验点，都应有明显的识别标记，并在焊缝边缘母材上打检测检号钢印。（26）、建筑钢结构焊缝包括角焊缝和T型接头焊缝，超声波探伤的质量标准分两级，一级相当于JB1152标准中的一级，二级相当于JB1152标准中的二级，对于要求焊透的吊车梁上翼缘与腹板的T型接头焊缝，可允许单个条性缺陷长度，小于50mm，但在1000mm焊缝长度内，条性缺陷的总和应小于100mm。（27）、局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm，当仍有不允许缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。（28）、规范规定，一级二级焊缝的质量等级及缺陷分级：（超声波探伤）一级焊缝质量等级：评定等级，检验等级B级，探伤比例100%。二级焊缝质量等级：评定等级，检验等级B级，探伤比例20%。探伤比例的计数方法按以下原则确定：a)、工厂制作的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。b、现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200mm，并应不小于1条焊缝。10）、端部铣平及安装焊缝坡口控制（1）、构件的端部铣平应在矫正合格后进行，应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直，端部铣平允许偏差：两端铣平时的构件长度2mm，两端铣平时零件长度0.5mm，铣平面平直度0.3mm，铣平面对轴线的垂直度，L/1500，表面粗糙度0.03mm。（2）、安装焊缝坡口的允许偏差：坡口角度5度，钝边1mm。11）、摩擦面加工（1）、高强度螺栓连接面，加工后的抗滑移系数值，应符合设计要求。（2）、高强度螺栓连接摩擦面的加工可采用喷砂、抛丸和砂轮打磨等方法，采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。（3）、经处理的高强度连接摩擦面应保持干燥、整洁、不应有飞边，毛刺、焊接飞溅物、氧化铁皮，污垢等，除设计要求外，摩擦面不应涂漆。（4）、钢结构制作单位和安装单位，应按规范分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。（5）、抗滑移系数检验应以钢结构制造批为单位，以单项工程每2000t为一批，不足2000t者视为一批，每批分别三套试件（供制造厂和安装单位试验用）单项工程的构件，摩擦面选用两种及两种以上表面处理工艺时，则每种表面处理工艺均需检验。（6）、抗滑移系数检验用的试件，由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质，同一摩擦面处理工艺，同批制作，使用同一性能等级，同一直径的高强螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。12）、钢构件外形尺寸（1）、成品到场按照供货清单的尺寸检查验收供货成品尺寸，属于施工单位自己加工制作的钢构件制作完成后，应按照施工图和规范的规定进行验收检查符合尺寸。（2）