U形钩冲压工艺及多工位级进模设计【三维图-开题】【课程毕业说明书论文CAD图】
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!【包含文件如下】【机械类设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat3D.prtproe3D.zipZP.step上垫板.dwg上模板.dwg下模板.dwg任务书.docx侧刃.dwg全套图纸集合.dwg凸凹模固定板.dwg导料板.dwg工件图-U形钩冲压工艺及多工位级进模设计【三维图-开题】.dwg开题报告(1)(2).doc弯曲凸模.dwg托料板.dwg装配图.dwg设计说明书.docx摘 要在所有的冷冲压模具中，级进模算得上是一种工艺新颖，功能优越的冲压模具.对于一些形状非常复杂的冲压零件，比如，进行拉伸、冲裁和弯曲等多种程序，可以在一副级进冲模的基础上冲制实现，在半自动化和自动化两种模式的生产方面，级进冲模是一种在冲压加工过程中能够保证质量非常稳固的模具结构形态。本次设计零件U形勾的材料选用SUS301,是优质的不锈钢薄板,主要是因为其性能优越，可塑性强，导热和导电性能非常突出。此零件为带冲孔孔的弯曲件，弯曲部分采用向上弯曲的弯曲形式。卷料采用导料板进行导料，从卷料中将弯曲件完全分隔开来，然后将其收集存放，安全可靠。对于弯曲的零件其需要保证可靠的精度，就必须从各个方面考虑能够影响到制件的因素，比如，回弹因素，因此在制作的过程中，要在回弹因素上进行修复，可以利用台阶的方式对大多数的凸模零件进行固定。目 录第一章 绪论11.1 模具工业的概况11.2 冲压模具的发展状况1第二章 U形勾的冲压工艺分析32.1 零件的材料分析32.2 零件工艺分析42.3 方案分类42.5 确定方案62.6 确定模具结构6第三章 级进模排样设计73.1 毛坯的尺寸计算73.2 排樣的设计原则73.4 工序順序安排83.5 排样设计93.6 材料利用率10第四章 弯曲件零件连续模的工艺计算114.1 冲压力的计算114.1.1 冲裁力的计算114.1.2 弯曲工序的计算124.1.3 压力机的选择134.2 压力中心计算144.3 各主要零件尺寸的计算144.3.1 凹模厚度144.3.2 凸模固定板的选用与厚度154.3.3 垫板的选用与厚度164.3.4 卸料零件的计算164.4 冲裁间隙的确定174.5 冲孔刃口尺寸计算184.6 落料刃口尺寸计算194.7弯曲部分刃口尺寸的计算204.8 弯曲部分工作尺寸的计算21第五章 模具总体结构设计225.1 模具主要零部件的设计225.1.1 冲裁凸、凹模的设计225.1.2 卸料板的设计235.2 模架及其零件的设计235.3导柱、导套的选用245.4上、下模座的选用245.5 模柄的选用255.6 螺钉、销钉的选用255.7 模具的总体结构设计25总 结26致 谢27参考文献28课题名称U形钩冲压工艺及多工位级进模设计内容及任务 1.分析U形钩冲压件冲压工艺性,制订冲压工艺规程；2.设计多工位级进冲压模具, 完成模具装配图,非标准件零件图绘制；3.制订模具中关键零件(凸模、凹模等)的加工工艺；4.按要求撰写设计说明书。拟达到的要求或技术指标1. 查阅15篇以上中英文相关文献，了解国内、外冲压工艺冲压模具的现状和发展趋势。2. 要求综合运用相关理论知识对零件冲压工艺性进行正确的分析，制订切实可行的冲压工艺规程并完成模具设计,模具功能完备、结构合理。3. 设计过程中严格按照进度安排开展工作，提供多种工艺方案进行认真的比较和筛选；选用数据要有理论或经验的依据，所用计算公式要正确。4. 能熟练运用一种CAD软件进行模具设计。设计图纸的绘制必须符合国家颁布的制图标准。图纸工作量：装配图、零件图折合3张A0图纸。5. 设计说明书一份，要求格式规范，内容详实，条理清晰，文字通顺。进度安排起止日期工作内容第七学期末完成开题报告并通过开题答辩第14周毕业实习及毕业设计准备工作第 5-6 周查阅资料，完成工艺分析、工艺规程设计、冲压模具设计第 79 周完成模具装配图零件图绘制及设计说明书初稿撰写 第1011周对所有图纸及设计说明书进行修改、完善，并整理、打印 第1213周答辩准备工作 、答辩第 14 周修改、装订论文及图纸、上交电子档主要参考资料1. 王孝培. 冲压手册第三版. 机械工业出版社, 20122. 洪慎章. 实用冲压工艺及模具设计 第二版. 机械工业出版社, 20153. 薛启祥. 冲压模具设计结构图册 第二版. 化学工业出版社, 20104. 胡成武. 冲压工艺与模具设计 第二版.中南大学出版社,20125. 刘占军. 多工位级进模设计及实例精解. 化学工业出版社,20096. 宋满仓. 模具制造工艺 第二版. 电子工业出版社, 20147. 陈炎嗣. 冲压模具实用结构图册. 机械工业出版社，20098. 张正修. 冲模实用典型结构图集. 机械工业出版社,20099. 洪慎章. 多工位级进模设计实用技术. 机械工业出版社,201010.钟翔山. 冲压模具精选88例设计分析. 化学工业出版社,2010教研室意见签名：年 月 日学院主管领导意见签名：年 月 日注：本任务书一式三份，由指导教师填写，经教研室、系（部）审批后一份下达给学生，一份由指导教师保留，一份交系部存档。课题制件图: 制件名称：U形钩 生产批量：大批量 材料：SUS301不锈钢厚度：t0.8 mm 未注公差要求按IT14级题目：U形钩级进模设计1. 结合课题任务情况，根据所查阅的文献资料，撰写1000字以上的文献综述。1.1课题简介 U形钩的材料为SUS301不锈钢,拥有良好的力学性能与切削性。该零件有冲孔、弯曲的工艺要求，壁厚薄，精度要求高，大批量生产，适合采用多工位级进模的生产方式进行生产。1.2冲压技术的现状与发展趋势 冲压技术从最初的作坊式生产到现在的专业化模具生产，从无到有发展迅速。研究和推广应用旨在提高劳动生产率和和产品质量，降低生产成本和扩大冲压工艺应用范围的各种冲压新工艺，是冲压技术发展的重要趋势。目前国内外涌现并迅速用于生产的冲压先进工艺有精密冲压、柔性模成形、超塑性成形、无模多点成形、爆炸和电磁等高能成型、高效精密冲压技术及冷冲压技术等等。这些冲压先进技术在实际生产中已经取得并将进一步取得良好的技术经济效果。1.3 文献综述 文献1对多工位级进模的母体进行结构分析,以保证模具强度、刚度、减小冲压时模具结构变形为目标进行优化设计,实现材料的最优分布,达到模具结构轻量化的效果,具有非常大的实用价值。本文以某油箱支架件为研究对象,通过对其多工位级进冲压成形及冲裁工序进行数值模拟,获得了板料与模具之间的接触力,将该接触力应用至多工位级进模结构进行受力分析,提取出侧向力并进行偏载分析,在此基础上对模具母体结构进行拓扑优化设计。文献2以汽车底板支架为研究对象，介绍了利用Dynaform软件对支架的拉延成形进行数值模拟的一般步骤，并详细讲述了此软件模型分析、前处理和后处理功能。通过改变压边力大小、毛坯形状及拉延筋的设置来模拟产品成形性能，预测板料成形中可能出现的起皱、拉裂、变薄等缺陷问题。文献3介绍了复合模的优点同时对图1所示零件进行了工艺性分析，并提出了三种冲裁工艺方案。方案一为先落料后冲孔采用两套单工序模生产；方案二为落料-冲孔复合模生产；方案三为冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。由于图一所示零件为大批量生产，而方案一需要两套模具，且生产效率低，故不采用方案一。方案二和方案三都为一套模具，但是由于级进模较复合模生产的零件精度差，故采用方案二生产。由文献了解到复合模不仅具有生产效率高，生产精度高，而且冲裁出的零件毛刺小，表面平整，达到了企业的技术和批量生产的要求。文献4对冲片连续模的结构进行分析,阐述了多工位连续模的排样设计、条料载体设计等主要内容。同时对条料载体和排样设计影响因素,以及如何对其设计质量控制问题进行了介绍。介绍了排样设计的内容，模具的工位数及各工位的内容，确定被冲工件在条料上的排列方式，送料、导料方式等内容条料载体的设计，排样设计的影响因素及控制。文献5本文主要是一个冲孔弯曲零件的冲压模具方案设计,包括工艺性分析、冲压工艺方案、相关工艺设计等内容。模具方案设计中,笔者通过自身的模具专业知识,综合考虑生产效率、模具成本、生产条件、经济成本等多方面因素,设计出具有可行性的最优化方案。文献6介绍了现代模具设计的内容和基本的设计方法,简要分析了模具设计与机械设计的区别;分类介绍了与模具设计相关的软件,包括二维计算机辅助设计(CAD)软件、三维计算机辅助设计(CAD)软件和计算机辅助工程(CAE)软件;阐述并比较了各软件在模具设计方面的优缺点;最后,提出了现代模具设计技术的发展趋势,包括集成化、智能化、网络化和三维化等。文献7在NX软件环境中,进行了工件的三维造型与CAE分析。设计出一个多工位级进模具,该产品结构合理,能够满足工程需要。应用UGNX的PDW模块进行级进模设计，十分方便快捷。其中钣金模块进行工件的三维结构设计，PDW模块支持工件的级进模设计的全过程。与传统的设计相比，该方法不仅提高了设计效率，避免产生设计错误，同时也方便产品的修改，并且保证了产品的质量。文献8章针对多工位级进模冲压工艺的复杂性,介绍了条料多工位冲压仿真分析的方法,设计了基于有限元分析的多工位冲压工艺设计流程,提出了有限元逆向展料法与成形工序数值模拟分析相结合的多工位成形坯料优化方法,并以某汽车结构件为例分析了该方法的实施步骤及关键技术,在其基础上设计出冲压工艺排样方案,经生产实践验证了该方案的合理性,为板料多工步冲压成形工艺的制定提供了科学的依据。文献9针对不同冲裁间隙得到不同冲裁断面，分析了冲裁间隙对冲压件质量和冲模寿命影响。在冲裁过程中，被冲金属发生塑性变形，间隙区的材料越过凸、凹模刃口有径向流动，产生粘滞性摩擦，主要形成冲模的端面磨损，刃口处摩擦系数最大，故磨损最快。当间隙增大时，由于材料发生穹弯，冲模端面与材料的接触面减小，从而使刃口处应力峰值上升，加剧了磨损，使刃口变钝。除此之外，冲模还有侧面磨损，除了由变形过程中材料的横向挤压所引起外，要是由分离后的材料（冲压件或废料）在卸料（推件）过程中的滑动摩擦引起。每冲一个零件，紧箍在凸模上的冲孔件沿凸模侧面来回滑动两次。当冲孔件被推而脱出凸模时，材料与凸模由面接触而逐渐转为线接触，因而刃口磨损最快。对于凹模，如果落料件为下落式，则每冲一次，受到落料件一次摩擦，因为落料件往往较冲孔件为松，故刃口磨损较凸模缓和。若凹模为锥形刃口，刃口磨损就快些。文献10介绍了多工位连续模的分类法及各类多工位连续模的冲压工结特点及制造工艺。工位连续模是用不同结构类型的多工位模具直接从板、条、带、卷材等不同原材料上一模成形冲制出各种复杂形状的冲裁件和立体成形件的模具结构形式!使用多工位连续模在压力机的一次行程中在模具的不同工位上分别完成冲件所需的全部冲压工艺作业 当原材料按顺序连续经过冲模的所有工位后 即可在每个行程冲制完成一个或一组冲件因而生产效率高制件一致性好、互换性强便于实现机械化自动化操作安全!参考文献1 张得良. 多工位级进模模具结构偏载分析及优化设计D.华南理工大学,2016.2 洪慎章.多工位级进模设计实用技术M.北京：机械工业出版社，2010.3 陈炎嗣.冲压模具设计与制造技术M.北京：北京出版社，1991.4 王德山.多工位连续模的排样设计J.机械工程师,2010(12):123-125.5 王稳.冲孔弯曲零件的冲压模具方案设计J.现代制造技术与装备,2017(10):7-8.6 刘斌,谭景焕.现代模具设计技术的现状及发展趋势J.塑料工业,2017,45(02):1-6+43.7 苏君,黄建娜,刘松林.典型弯曲冲压件多工位级进模设计J.制造业自动化,2012,34(05):60-62.8 龙玲,刘培勇,王青春,胡新如.多工位级进模冲压工艺优化设计技术研究J.成都航空职业技术学院学报,2016,32(02):46-48+82.9 钟筱良.浅谈冲裁间隙与冲压件质量和冲模寿命的关系J.模具制造,2010,10(06):42-44.10 张正修,马新梅,李欠娃,敬刘仙.多工位连续模的类型、结构及制造J.锻压机械,2002(05):58-62.2. 选题依据、主要研究内容、研究思路及方案。2.1选题依据 本课题很好的对所学过的专业模具知识有一个综合的整合，有利于提高我们的想象能力和分析能力，同时还拓展看我们的设计思路。 该选题很好的结合了生产与实践，使得我们能够把所学到的理论知识很好的应用到生产实践中去。通过对工件的工艺性分析，整个冲压成型的过程包括了冲孔、弯曲、落料的三道工序。并且考虑到大批量的生产，提出使用多工位级进模的生产方式进行生产，并且采用单列直排法进行排样，前部分采用双侧载体连接方式，待工件外形大部分成形后，再逐步利用中间载体的连接方式，使工件的送进过程更稳定，还很好的提高了生产效率。2.2主要研究内容 工件图如下所示：图1冲压工艺的分析及工艺方案的确定：排样图的设计；主要的参数的计算与确定；模具结构的设计；卸料装置的设计；顶料装置的设计；导料装置的设计；顶出装置的设计；主要零件的设计；凸凹模及冲压件设备的校核；模具装备与调试。2.3研究方案与思路 由于该工件涉及冲孔、弯曲工艺，所以初定的方案为： 方案一：采用多套模具进行加工。先采用冲裁模进行冲裁得出外形，然后用另一套冲裁模冲孔，最后采用弯曲模进行弯曲成形。 图2 方案二：采用多套模具进行加工。先用冲孔-落料复合模进行冲孔-落料，再通过弯曲模进行弯曲。 图3方案三：采用多工位级进模进行加工，采用单列直排法。1先冲三个导正孔 2空工位 3侧刃冲裁4空工位 5冲裁两个梯形废料 6空工位7冲裁外形废料 8空工位 9冲裁另一端外形废料10冲裁头部废料 11空工位 12冲裁另外一端头部废料13空工位 14U形弯曲 15空工位16冲裁中间废料 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16图4（方案三排样图） 由于该工件为大批量生产，方案二采用多套单工序模，生产时间长，明显不便于大批量生产。工件外形尺寸小,U形弯曲工序需要手工放置工件，冲压速度缓慢，废品率高，生产安全系数低，不能满足大批量生产的需求。而方案三提高了材料利用率，降低了冲压成本，生产效率高，减少了废品率，为了避免工作位置相互干涉设计了7个空工位。所以综合考虑，拟定采用方案三，使用多工位级进模进行加工。3.工作进度及具体安排。起止日期工作内容第七学期末完成开题报告并通过开题答辩第14周毕业实习及毕业设计准备工作第 5 周查阅资料，完成工艺分析、工艺规程设计、冲压模具设计第6-8周完成模具装配图零件图绘制及设计说明书初稿撰写第9-10周对所有图纸及设计说明书进行修改、完善，并整理、打印第11-12周答辩准备工作 、答辩第 13 周修改、装订论文及图纸、上交电子档4.指导教师意见（对课题方案的可行性、深度、广度及工作量的意见）。指导教师： 年 月 日5.教研室意见教研室主任： 年 月 日说明：开题报告作为毕业设计答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一，此报告应在指导师指导下，由学生填写，将作为毕业设计成绩考查的重要依据，经指导师和教研室审查后签署意见生效。摘 要在所有的冷冲压模具中，级进模算得上是一种工艺新颖，功能优越的冲压模具.对于一些形状非常复杂的冲压零件，比如，进行拉伸、冲裁和弯曲等多种程序，可以在一副级进冲模的基础上冲制实现，在半自动化和自动化两种模式的生产方面，级进冲模是一种在冲压加工过程中能够保证质量非常稳固的模具结构形态。本次设计零件U形勾的材料选用SUS301,是优质的不锈钢薄板,主要是因为其性能优越，可塑性强，导热和导电性能非常突出。此零件为带冲孔孔的弯曲件，弯曲部分采用向上弯曲的弯曲形式。卷料采用导料板进行导料，从卷料中将弯曲件完全分隔开来，然后将其收集存放，安全可靠。对于弯曲的零件其需要保证可靠的精度，就必须从各个方面考虑能够影响到制件的因素，比如，回弹因素，因此在制作的过程中，要在回弹因素上进行修复，可以利用台阶的方式对大多数的凸模零件进行固定。关键词：冷冲压 多工位级进模 U形勾AbstractIn all cold stamping dies, the progressive die is a novel and highly functional stamping die. For some very complex punching parts, such as stretching, blanking, and bending, can be carried out on the basis of a pair of progressive die, and in semi automation and automation, two kinds of die are made. In terms of production, progressive die is a form of mold that ensures a very stable quality in stamping process.The material for this design is SUS301, which is a high quality stainless steel sheet. It is mainly because of its superior performance, strong plasticity, high heat conduction and conductive properties. This part is a curved part with punching holes, and the bending part is bent upward. The coil material is guided by the guide plate, and the bending parts are completely separated from the coil material, and then collected and stored. In order to ensure a reliable precision for a curved part, it is necessary to consider the factors that can affect the parts, such as the factor of springback. Therefore, in the process of making, it is necessary to repair the springback factors and to fix most of the punch parts by the way of steps.Key words: cold stamping multi position progressive die slider目 录第一章 绪论11.1 模具工业的概况11.2 冲压模具的发展状况1第二章 U形勾的冲压工艺分析32.1 零件的材料分析32.2 零件工艺分析42.3 方案分类42.5 确定方案62.6 确定模具结构6第三章 级进模排样设计73.1 毛坯的尺寸计算73.2 排樣的设计原则73.4 工序順序安排83.5 排样设计93.6 材料利用率10第四章 弯曲件零件连续模的工艺计算114.1 冲压力的计算114.1.1 冲裁力的计算114.1.2 弯曲工序的计算124.1.3 压力机的选择134.2 压力中心计算144.3 各主要零件尺寸的计算144.3.1 凹模厚度144.3.2 凸模固定板的选用与厚度154.3.3 垫板的选用与厚度164.3.4 卸料零件的计算164.4 冲裁间隙的确定174.5 冲孔刃口尺寸计算184.6 落料刃口尺寸计算194.7弯曲部分刃口尺寸的计算204.8 弯曲部分工作尺寸的计算21第五章 模具总体结构设计225.1 模具主要零部件的设计225.1.1 冲裁凸、凹模的设计225.1.2 卸料板的设计235.2 模架及其零件的设计235.3导柱、导套的选用245.4上、下模座的选用245.5 模柄的选用255.6 螺钉、销钉的选用255.7 模具的总体结构设计25总 结26致 谢27参考文献28V 第一章 绪论1.1 模具工业的概况 模具在工业生产中占有重要作用，随着工艺设备的不断更新，在日常生活中到处可见，未来的发展会呈现多元化。模具的实用性功能能够表现出一个人的能力水平，反过来，人才设计的水平又能够影响产品的质量问题，同时，对于以后的经济效益和产品的创新能力也有一定的影响。也就是说，模具技术水平的高低能够表现出一个国家在产品制造方面是否具有优越的能力。1.2 冲压模具的发展状况在工业技术不断改革创新的发展中，模具也在不断完善，新型设备、材料和工艺也呈现出多样化，对于冲压技术的改进与完善有一定的积极影响。下面主要介绍其相关性的各方面的理论知识。(1) 冲压成形理论及冲压工艺方面首先是冲压技术是建立在冲压成形理论的基础之上。根据相关数据表明，很多国家都对冲压成形理论进行了详细的研究，相关方面的变化规律也做了一定的分析，比如，在研究冲压成形理论时，各种应力的变化、模具与材料两者之间形成的联系等方面，都有特别大的突破。在信息化的大数据时代，塑性变形理论不断的在改进完善之中，可以利用计算机的模拟成形技术对塑性变形理论进行论证分析，比如，在金属的塑性成形的阶段，通过有限元（FEM）等方法对其过程机型模拟。这种方法的应用，对工艺成形的可能性判断很有价值，同时可以有效地避免在工艺过程中质量出现问题，还可以更改相关参数，对模具进行多方位的可能性塑造。不仅有利于实践，节约了投入成本，更可以加快磨具的设计进度。(2) 冲压生产是建立在冲模的基础之上在冲模的设计制造上,慢慢地出现了两极分化发展，在现代的工业生产中，对设备提出了很多要求，比如，精确，自动化，安全，快速等，这也促使冲模的发展有了方向，根据相应的设备要求可以发展具有相应功能的模具，一些新型的模具材料已经不单单拥有一种优点，而是集各种功能性特点于一身，比如，模具加工机床，精密的全自动化装置，同时，模具CAD/CAM技术也得到了发展机遇，普遍适用于各个领域当中。而有一些模具的老化或者需求量较小，通过更新换代来促进不同冲模的不断发展，例如钢带型、薄板型、合金型以及各种组合形式的冲模等结构简单的各种冲模不断适应市场需求，以达到发展改革的目的。现代冲模技术已经进入了各个领域，级进模的多种功能性，一些复杂精密的汽车覆盖件都想人们展示了冲模技术的多样化。级进模的工位超过了50个就可以让进距精度能够维持在2微米，多功能级进模对冲压的全过程可以轻而易举地完成，同时也可以进行装配和焊接等工作。现在我国已经研究并制作出了可以达到25微米的精度，23微米的进距精度，并且可以使用1亿次的级进模，这是符合国际水平的标准。在汽车模具行业中，轿车覆盖件模具已经能够完全自主生产，无论是设计方式，还是制作手法，都能够跟上国际水平的步伐，并且模具功能和结构也是符合国际水平的，但是在投入成本和制作时间等方面还是无法跟国际接轨，仍然需要对不足的地方严加改善。模具工业发展必须依靠先进的技术来更新换代。有关计算机的信息自动化技术对传统的制造技术形成了很大的冲击，各种技术的相互融合在一定条件下就形成了现代化的模具制造技术。现代冲模制造技术水平的高低可以从以下方面看出，慢走丝切割加工、高速铣削加工、精密磨削和抛光技术、电火花铣削加工和数控测量技术等。高速铣削加工有着很高的加工速度，加工精度精准，表面质量良好（主轴一般情况下能够达到15000到40000r/min的转速）,加工精度也可以精准到10微米，表面质量最好的情况下粗糙度Ra1微米，而且相比较于传统切削加工，切割力非常小，并且温升很低、对刚性较差的材料和热敏材料的加工非常合适，但是对于硬材料（60HRC）加工就需要合适的刀具和切削用量切；利用高速旋转的简单管状电极进行三维或者二维轮廓的处理加工就是电火花铣削加工，成形电极也不需要再重新制作。模具的检测技术也是模具加工过程中一项重要的工作，比如三坐标测量机，对于复杂的曲面，有一定的精准测量度，在温度方面也有补偿设计，抗振能力突出，除尘的严格性和一些其他相对简单的操作，也就形成了现场自动化检测。另一方面，树脂浇注和激光快速成形（RPM）等技术在相对应的制模技术中也得到了发展。在RPM技术的基础上，对三维原型进行详细设计，利用一系列的手段实现成型模的制作。比如通过电弧涂喷、熔模陶瓷精铸等。(3) 冲压设备及冲压生产自动化冲压生产技术水平的高低完全取决于冲压设备的性能好坏，在效率、精度等方面的冲模要求，也就必须使用相关要求的冲压设备进行生产制作。市场环境的多样化，促使冲压设备的种类也在急剧增多，传统的冲压设备的特点已经无法解决现在的冲压生产情况，因此，多功能、多工位的自动化冲压设备必不可少，生产模式的机械化也提高了冲压生产的效率，所形成的冲压自动线在工业生产中应用非常广泛。比如，对板料毛坯进行四边弯曲加工，可以利用四边折弯机在计算机程序的相应控制下就完全能够实现，机械化的数控操作，对于生产率和精度能起到很好的作用。利用冲压电机对定转子进行冲片操作，在一定时间内冲片次数可以达到几百，定转子铁芯也是自动生成的，和传统的压力机相比，无论是生产效率，还是材料利用率，都有着无比优越的性能。(4) 冲压、生产的标准化和专业化模具越来越朝着的标准化、专业化的方向不断发展，逐渐成为行业的新标准，引起了各方面的关注。在小规模生产的冲模中，零件的结构存在特殊性，精密性，非常复杂。冲模的标准化会使得冲模零件在生产过程中也能够规范化，增加模具的合格率，根据一些资料数据表明，其他国家的工业生产已经达到了70%80%的模具标准化，模具厂主要工作就是对相关零件进行设计制作，而模具零件就需要在标准件模具厂才能够得到，提高了工业生产效率，模具制造厂实行专业化，分工非常明确，比如，热处理厂、顶杆厂等等，有一些模具厂仅仅生产某一种产品的某一个部件，如此细致的分工更能够增加模具的专业化，提高模具的制作水平。对于我国的冲模标准化和专业化生产也是有着突出性的发展，不仅增加了模具的多样性，而且还大大的提高了模具的精确度，在一定程度上仍然无法达到模具生产的具体要求，主要问题就是标准化程度特别低，还没有达到40%，标准产品的生产规模比较小，有时标准件的产品也存在其他的问题。对于标准产品的售卖、供货、服务等都还有待于进一步提高。第二章 U形勾的冲压工艺分析2.1 零件的材料分析 零件名称：U形勾零件的材料:SUS301零件厚度：0.8mmSUS301的可塑性非常强，而且还有一定的韧性，在一定的特殊环境下，容易发生变形现象。因此，可以进行热冲、拉扯、弯曲和冷冲等操作，便于制作各种各样的零件。零件如图2.1.图2.1 零件图2.2 零件工艺分析 冲裁件能够适应冲压工艺的加工就是冲裁件的工艺性，冲裁件的工艺条件包括形态、构造、公差、大小等各方面的要求。首先由图2.1可以看出,U形勾级进模的外形尺寸和普通的零件一般大小,整体上是类似U形,并且总共上有5处弯曲,尤其是右侧边的弯曲,在对它进行成形工艺时会很容易发生干涉,但是这次的设计要求中，要求的尺寸精度并不是很高，所以U形勾级进模中的中间U形部分的弯曲能够选择用一次弯曲工序来让它成型，若是采用这样的工序既能够很容易对弯曲成形精度进行保证。也使模具的结构更加的简单稳定。同时，回弹因素会对产品产生一定的影响，因此，要确保产品的弯曲精度，就要对回弹因素进行修复。2.3 方案分类 由于该工件涉及冲孔、弯曲工艺，所以初定的方案为： 方案一：采用多套模具进行加工。先采用冲裁模进行冲裁得出外形，然后用另一套冲裁模冲孔，最后采用弯曲模进行弯曲成形。 图2.2 方案二：采用多套模具进行加工。先用冲孔-落料复合模进行冲孔-落料，再通过弯曲模进行弯曲。 图2.3方案三：采用多工位级进模进行加工，采用单列直排法。1侧刃冲裁 2冲导正销孔 3空工位4空工位 5冲裁两个梯形废料 6空工位7冲裁外形废料 8空工位 9冲裁另一端外形废料10冲裁头部废料 11空工位 12冲裁另外一端头部废料13空工位 14U形弯曲 15空工位16切断落料图2.4（方案三排样图） 由于该工件为大批量生产，方案二采用多套单工序模，生产时间长，明显不便于大批量生产。工件外形尺寸小,U形弯曲工序需要手工放置工件，冲压速度缓慢，废品率高，生产安全系数低，不能满足大批量生产的需求。而方案三提高了材料利用率，降低了冲压成本，生产效率高，减少了废品率，为了避免工作位置相互干涉设计了7个空工位。所以综合考虑，拟定采用方案三，使用多工位级进模进行加工。2.5 确定方案根据三种方案的具体分析结果可以判断，多工位级进模具是能够进行大规模产品生产的最有效的方案。2.6 确定模具结构对产品的模拟图进行研究可以得出，产品精度没有太高的要求，形态相对简单，就是需要大批量的生产，由于材料厚度等性质，为了保证各个流程的精度，在生产时能够更加方便、快捷，使之保持一个很高的生产率，准备选用这样的一个多工序级进模，首先在测定送料定距时用侧刃，其次通过使用导正销进行导正定位，最后在卸料和自然漏料时选用一个方便、快捷的弹压卸料装置。第三章 级进模排样设计3.1 毛坯的尺寸计算全面展开产品的翻边部分和弯曲部分，坯料外形就呈现出来了，零件为U形弯曲，可按照零件的中心线展开，展开后如图3.2所示：图3.1 零件展开图3.2 排樣的设计原则 过去的多工位级进模排样设计常常采用裁纸法或拼接法，但随之科技的发展、电脑的普及以及相关软件的发展，现在会使用CAD软件进行辅助，这样会比传统的方法拥有更高的效率，采用以下步骤 (1) 冲压方向的确定对产品展开后的尺寸大小进行测量，产品的毛边方向会对冲裁和成形方向产生一定的影响，如果没有毛刺方向的标准要求时，则没有什么影响；一旦产品设计中的要求是有毛刺方向，那么在冲裁和成形的方向上必须保持一致（冲孔件毛刺所在的位置是凹模刃口面，落料件毛刺所在的位置是凸模刃口面）。但是在设计图纸上并没有对毛刺方向进行要求，为了是产品看上去更加美观，尽量把毛刺留在里面，这样进行弯曲工序时，零件出现裂纹的可能性就能够被减小。但是材料的纹理方向要特别被注意，同时还需要避免弯曲线方向与纹理方向平行。(2) 确定排样形式根据产品展开后的尺寸大小，大体上估计步距，利用CAD中的阵列工具可以制作出以下几种方案，纵排、横排、交错排、斜排和对称排等等，然后对各种方案讨论研究, 在确保设计的模具能顺利生产出零件的条件下,选择材料利用率最高的排样方式。3.3 载体的形式与选择载体的作用：制件能够在模具内相对稳定移动,在载体上会设计导正孔，载体存在以下几种形式，1.单侧载体就是设计在料带的一侧的载体，这种载体主要应对在一侧有一定要求条件的冲压件。2.双侧载体:(1)冲压加工设计为双排结构或对零件相互称的设计会使用双侧载体, 在模具内的两侧设置导正孔，并且在不浪费材料的情况下合理分开两排冲件。(2)在生产单排较长的零件的时候,也会使用双侧载体，这时两侧都可能是副载体(可以没有导正孔),传送到相应的地方，进行切断操作，也可以把制件冲掉，在冲压过程中，双侧载体送料非常稳定,成形相对比较稳固,根据设计要求制作成双排对插形状,在一定程度上，提高对材料的使用，降低成本，减少浪费。3.中间载体(1) 冲压较长零件(两侧有各种成形要求)时,可以在中间两冲压件之间的余料上设置导正孔,在最后一道工序将载体(余料)切除,使零件分离.(2)两侧对称性冲压件排列或者双排冲压件排列.对载体切断分离或者将制件冲落让载体和制件分隔开来，由于存在不稳定现象，根据要求可以利用双排孔导或者是对零件再次冲孔来实施导正操作。图3.2代表的就是U形勾弯曲元件展开后的形状,SUS301的材料厚度是0.8mm,可以分为冲孔落料,切断和弯曲等工艺操作过程,根据相关资料数据的分析，应该利用级进模进行大批量的生产加工,产品的形状属于三维方向的弯曲,产品工艺处理比较复杂,因此在弯曲处成形要有较高的精度，无论是从设计制作的方向还是从产品的实际功能考虑，中间载体是最合适的方案,综合考虑采用单排的排样方法.3.4 工序順序安排按照排样方式的相关要求，初始阶段进行冲孔操作，对材料进行切割，然后在合适的工位上有序的进行加工，再将制件和载体分隔开来，同时对于所选择的方案进行可行性分析，相邻两个工位之间的加工不能存在影响，或者后一工序无法对条料进行加工,凸模或者凹模没有足够的强度对制件加工,具体如下:(1) 按照冲侧刃,导正销孔,异形孔,冲废料,弯曲,分离这样的工序顺序。(2) 一般情况下，第一工位不出意外是侧刃冲裁.第二工位一般冲导正销孔，第三工位要对带料实施相关的导正,检查各工位的稳定性，这是根据导正销的作用而设定的。对于容易窜动的工位最好要设计导正销。(3) 根据冲压件的外形的影响，使冲裁工位较多,相邻的冲裁距离太小，可以在不同工位之间产生冲出现象,而后一工位的成形操作不能出现变形现象。工位设置要在凹模有足够的强度,凸模安装固定方便快捷的前提下设置。在没有多少空间的情况下,最好设置相应的空工位,模具结构的要求是能够影响空工位的数量多少的，大多数情况下，不会留太多的空工位,避免对模具空间的浪费，影响制件精度，提高生产成本。(4) 模具的设计和制造在一定程度上是由成型方向决定的(向上、向下)，以便于送料，如果冲床滑块的冲压成形动作还被其他因素影响，可以利用摆块, 斜滑块和杠杆对成形方向进行控制.对各工序的成形操作过程进行分析,能够确定产品成型顺序。3.5 排样设计按照各工序的流程操作，设计了相对应的模型图，工位的总数是16个，如图3-2.,分别完成：1侧刃冲裁 2冲导正销孔 3空工位4空工位 5冲裁两个梯形废料 6空工位7冲裁外形废料 8空工位 9冲裁另一端外形废料10冲裁头部废料 11空工位 12冲裁另外一端头部废料13空工位 14U形弯曲 15空工位16切断落料通过对导正销的使用，对条料进行导正,以确保制件的质量,同时为了避免弯曲回弹对制件产生的精度误差,采用了相应的措施来补偿回弹数值。图3.3 排样图3.6 材料利用率在同一个步距内，计算材料利用率的公式如下（文献三P25）：=100% (3-2)式中 一个步距内零件的实际面积一个步距内所需毛坯面积 A送料步距 B条料宽度通过前面的排样设计可知零件的步距A=10mm；条料宽度B=51.5mm在CAD图中计算测量得：S148.45mm=100%=100%=28.82%第四章 弯曲件零件连续模的工艺计算4.1 冲压力的计算4.1.1 冲裁力的计算在不同的冲裁区域，由于冲裁尺寸的不到，导致其受到不同的力的作用，根据表7-4（文献二P272.）可以得到，t=280Mpa代表的是所使用的材料抗剪切强度极限为280MPa,t=0.8mm表示所使用材料的尺寸，根据相关的计算公式可以求得所需要冲裁力的大小以及冲裁的尺寸，具体公式如下： 零件需要冲裁的总尺寸：根据相关经验可以得到： 1. 冲裁力可按下式进行计算： （4.1） 2. 卸料所需的力可按下式求得： （4.2）2. 推件所需力可根据下式求得： （4.3） 其中： L表示冲裁虚体的边缘长度件（mm） t表示材料的高度（mm） 表示剪切极限（M） K表示相关系（通常取K=1.3） 、-分别表示顶件、推动、卸料等动作所需要的力的计算公式的具体参数，具体数值见表4.1。同时卡在凹模板内的工件或废料的数量，凹模刃口尺寸的直刃壁高度，查表取；板料厚度；表4.1 卸料力、推件力、顶件力相关系数材料钢材料厚度/mm0.10.50.0450.0550.0650.080.52.50.040.050.0500.062.56.50.030.040.0450.05注：本表见参考文献2.根据相关计算可以求得所需要的总的冲压力为：=4.1.2 弯曲工序的计算1）当工件未约束时所需要的力可以按下式计算： 弯曲类型为U形时： ； (4.4)其中：表示未受约束时的弯曲力；B表示零件的宽；r表示弯曲见的内部半径；表示工件材料的拉伸极限；K表示可靠系数，通常取K=1.3。2）、弯曲力校核其中：表示校正所要的力；表示每个单位面积上所需要的校核力（），其具体数值见表4.2；A表示零件校正后所在投影方向的面积，单位mm2。表4.2 单位校正弯曲力 单位（MPa）材料材料厚度t/mm11225510铝1015152020303040黄铜152020303040406008,20203030404060608025,30,35304040505070701003）相关力的计算在该研究中，零件为U型弯曲，因此可以根据公式计算如下， 本文取SUS301屈服极限弯曲类型为V形时所需要的力：校正所需要的力：根据表4.2确定；相关投影区域面积总的弯曲所需要的力：4.1.3 压力机的选择由上面的计算结果分析可以得出，各力相加的和就是总压力F，故:对各方面的因素进行分析，选择为0.7的安全系数，公称压力机就需要达到110KN左右的.也就是说，考虑到总压力的条件，必须使用公称压力为160KN的压力机，它是一种开式双柱可倾的特殊压力机。详细参数如表4.3所示:表4.3 压力机参数型 号J23-16公称力KN160滑块行程mm65行程次数min-1120最大封闭高度mm280封闭高度调节量mm65工作台板厚度mm70立柱间距离mm290工作台尺寸前后mm430左右mm650模柄孔尺寸直径mm50深度mm704.2 压力中心计算冲模时需要将压力集中在一点施加给冲压件，且将该点作为冲模压力点，为了使冲模和压力机能够保持正常平稳的工作，压力机滑块中心必须和冲模的压力中心相互重合。在第一工位进行冲孔的过程中，可以将孔的中心位置看作所需冲压见的压力作用的中心点，因此通过相关计算就可以求得该压力作用的中心位置。= （4.5） = （4.6） 因为多凸模冲裁加工存在的特殊性，各冲裁部分的中心是能够影响到压力中心的，因此，可以采用CAD软件中标出各重心点，可以计算得出各重心点的相应参数，根据事先给出的公式，可以计算得出压力中心的位置.经过分析可以得到该压力作用点如图4.1所示：通常将产品的定位孔的位置看做计算的基点进行分析，可以确定该零件的冲压作用点为图4.1 压力中心示意图4.3 各主要零件尺寸的计算4.3.1 凹模厚度根据相关的公式可以分析凹模高度如下：(15mm) （4.8）式中=51.5,根据表4.4，可以确定得=0.3,因此凹模厚度可计算如下：由于零件的弯曲高度为19mm，所以综合考虑取凹模的厚度H=25mm 表4.4 系数K具体数值 （mm） 凹模孔的最大宽度b材料的厚度t11336K50501001002000.30.40.20.30.150.20.350.50.220.350.120.220.450.60.300.450.220.3注：本表见文献2可以计算如下:C=1.52H （4.9）根据相关经验，取C=50mm。根据相关的经验可以确定凹模的大致尺寸如下： ,具体尺寸见图4.2：图4.2 凹模结构图4.3.2 凸模固定板的选用与厚度根据相关经验可以确定凸模固定板的具体高度如下：=0.8 （4.10）。考虑到一定的安全性，需要对凹模进行加固，故凸模的固定板尺寸可以取20mm处于加工考虑，卸料板没有设置一定的导向装置，通常情况下，固定板与圆形凸模之间的装配关系为过盈配合，即（H7/s6）在非圆凸模的相关配合之中也按照该配合方式进行设置，根据相关经验可以确定，一般的情况下凸模固定板使用的材料是Q235.或者45.号钢，而在这次的设计中，材料选45钢。凸模固定板的的相关尺寸如图4.3所示。图4.3 凸模固定板4.3.3 垫板的选用与厚度通常垫板制造工序多而复杂，需要模板大量空间，因此挖空了大部分。导致垫板是必须使用的，不光这样，假若所承受的压力还是很大时，必须使用更厚的垫板。经过多次试验可知，最佳的垫板尺寸取H=15mm。 4.3.4 卸料零件的计算根据相关经验，本文采取弹性卸料装置。根据公式计算卸料所需的力如下：=2.46KN卸料装置的力主要由安装的弹簧提供，本文设置6跟弹簧来提供所需要的力，因此可以计算每根弹簧的卸料时所需要的力如下:考虑到预压力以及模具结构大小,对照相关标准对照表，能够选用的是排在第2329号的弹簧对其进行检验，评估其是否符合:其中= ,= 10%20%,根据文献150页相关曲线可以得到弹簧的具体数值如表4.5。表4.5 弹簧相关参数 弹簧序号=-=+ +(=5)234031.18.9511.524503713814.5256347.215.8915.5268061.218.81117.52710078.221.812.51928125100.324.71420.529150122.527.515.522式中表示弹簧为受力时的长度; 单位mm表示弹簧在F的作用力下的长度；单位mm根据相关经验取25号弹簧,其外部直径,为受载时长度，其装配长度=-=45mm。4.4 冲裁间隙的确定在进行实际加工过程中，间隙不能太大也不能太小，取最为合适的，进而保证冲裁件尺寸精度以及断面品质等均符合设计标准。在这里需要着重强调是，假若站在不同的角度，最佳间隙的确定也是不一样的。比方说站在质量以及器件寿命的角度，其所得到的最佳间隙值存在一定差异。因此合理间隙值通常是一个区间范围，且是综合磨损、生产误差以及用途等因素所得到的。一般认为只要不超过此区间范围，则认为所生产出的器件是合格的。业界一般将区间的下限叫作最小合理间隙Zmin，将区间上限叫作最大合理间隙Zmax。通常情况下，在生产时，模具很容易出现磨损，间隙会慢慢的变大，所以当进行新模具的构建时，选取最小合理间隙值Zmin。通常情况下，冲裁件断面品质的高低，主要取决于冲裁空隙的尺寸。同时冲裁空还经常会对模具尺寸精度、使用年限、推件力、冲裁力以及卸料力等均造成一定程度的影响。当进行冲裁操作时，落料件和凹模之间、冲孔和凸模之间等均存在摩擦力，通常情况下，摩擦力与控制成反比，这是因为当间隙减小的时候需更大的压力，因此摩擦力也会加大；因此加剧模具的损耗情况。而当间隙较大时，尽管可以缓解摩擦现象，延长模具使用年限，但是可能会造成间隙呈散乱分布，不满足精度要求 。所以确定最佳的冲裁间隙，对于模具的设计具有至关重要的实际意义。在实际设计过程中，由于冲模加工手段存在较大差异，所以对于刃口尺寸的计算也存在一定的差异，一般存在下述两种类型：（1）凭借凹凸模图样依次进行加工：此方法通常被应用于简单亦或是圆形规则的模具构建,由于冲裁过程较为简单，有较高的加工精度，因此依次分开进行加工。（2）凭借凹凸模配作法进行加工：这种方法主要被用来设计形状较为复杂的模具。其主要存在下述特征：技术较为简单、间隙具有一定的保证，无需对条件进行校核以及易于制作等。 初始双面间隙、凭借冲压手册相关内容可知，SUS301的最大以及最小双面间隙分别为0.14mm以及0.10mm。表4.6 规则形状凸、凹模制造偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差1818301830 0.0200.0200.0250.030120180180160 0.0300.0400.045 80120 0.025 0.0351603601360500500300.0350.0400.0500.0500.0600.070根据表4.1 可以得到T、A具体数值为：0.02；0.03校核间隙： 其不符合+的相关标准，故需要对其具体的数值进行一定的调整，取T0.4（），A0.6（）所以取；4.5 冲孔刃口尺寸计算该研究中，零件设置一定的导向孔，其直径为，异形孔的尺寸为。根据相关公差计算经验得，冲小孔公差为，异形孔公差等级为；公差等级为。计算如下： （4.11） （4.12） 其中 表示损耗参数，具体数值见表4.7。 表示公差值 表4.7磨损系数表工件精度IT10以上=1工件精度IT11IT12=0.75工件精度IT13IT14=0.5根据相关经验确定由于冲孔公差为IT14，故取=0.5当公差尺寸为 有：= 当公差尺寸 有：= 当公差尺寸 有：= 4.6 落料刃口尺寸计算通常情况下，取凹模作为参考基准，零件在使用过程中会出现一定的磨损，因此，刃口位置的尺寸就会不断增加，因此称其为A类尺寸，且为第一类尺寸。可以按相关公式求得： （4.13） （4.14） 就上述公式而言， 表示模具标准大小() 表示工件最大尺寸()（1） 表示公差大小()该模具的具体落料情况见图4-1。 图4-1 落料与零件尺寸相关的刃口示意图根据公差等级关系，其表示为；查表3.3取x=0.5 有 = =有 = =有 = =4.7弯曲部分刃口尺寸的计算在对工件进行加工时，当弯曲的半径越小，板料外表面形变就越明显，一旦半径小于临界值，那么板料可能会超过其所能承受的形变极限，此时将会形成裂纹。因此业界将下述半径叫作最小弯曲半径，即当材料表面在不出现裂纹的情况下，所能承受的极限形变时的半径。除此之外，业界还规定最小相对弯曲半径又叫做最小弯曲系数是最小弯曲半径和弯曲件厚度之比 即rmin/t，其主要作用是评估弯曲变形程度。现将中性层半径用进行表示，那么能够得到最外层金属伸长率： （4.14）通常情况取中性层位于半径=r+t/2位置，在弯曲厚度保持一定时,则能够得到： （4.15）假若代入伸长率，那么r/r就变成了rmin/t，则能够得到： （4.16）外层材料（半径为R）的伸长率可按下式计算：因此 最小的弯曲半径可根据下式计算：故 rmin=t =0.8=0.93mm4.8 弯曲部分工作尺寸的计算1、就回弹值来说，凭借多次试验发现，在最大半径处最易受到弯曲回弹的影响，。业界一般将其叫作小圆角U形弯曲，所以仅仅分析回弹值的影响。凭借冲压手册可知,回弹值是20，因为回弹值较小，所以弯曲凸、凹模都能够凭借相应尺寸进行设计，完成进行优化即可。2、模具间隙 当对V形件进行加工的时候，不必对间隙值大小进行测量确定，仅仅只需通过调节冲床闭合高度，来对间隙进行合理调节，当间隙较小时，通常会缩减模具的使用年限，当间隙较大时，回弹影响较为显著。但是当对U形件进行弯曲操作时，务必确定最佳的间隙。具体过程如下： （4-16）就上述公式而言：Z表示凹凸模的一侧间隙 t表示零件的高度 表示工件正偏差 C表示间隙数查阅相关表得到： =0 C=0.05根据相关公式有 第五章 模具总体结构设计5.1 模具主要零部件的设计通常情况下，模具内部存在8工位级进模,两两之间相距78mm,整个模身长550mm,其内部具体结构详见装配图。其就上模结构而言，主要由下述几部分构成：凸模、卸料板、垫板、固定板以及上模座等，而下模结构主要由下述几部分构成：即凹模基体、下垫板以及下模座等。5.1.1 冲裁凸、凹模的设计冷冲模通常涵盖挤压模、成形模、拉深模、弯曲模以及冲裁模等。能够承受摩擦、弯曲、拉深以及冲击等物理动作。由于模具经常会出现软化、磨损、堆塌以及断裂等现象，极大地影响了正常工作。所以这对于生产冷冲模的钢材料，提出了下述要求：1.具备卓越的变形抗力：评估指标主要涉及弯强度、硬度、回火抗压强度以及淬火等。而硬度是最为重要的抗力评估指标，硬度越高，模具就越耐磨损。当对零件进行热处理之后，其硬度若能够达到60HRC强度以及抗弯强度，则说明模具的变形抗力较高。2. 具备卓越的断裂抗力，其评估指标主要涉及材料抗裂纹水平，断裂抗力、抗弯强度、抗压强度以及抗冲击性等。通常情况下，材料碳含量越高，则抗冲击以及韧性愈为卓越。所以选择含碳量较高的材料进行制备。3. 需具备较强的耐磨性以及抗疲劳性：就一般的模具钢而言，要想尽可能地提升其耐磨性，可以向其中添加一定量的高硬度碳化物微粒，这样能够极大地提升钢材的强度以及硬度，进而使模具变得耐磨。4. 在冷、热环境下时均能够非常容易加工：此方面性能主要涉及钢材的淬透性、可加工性、可锻造性以及变形倾向等。便于模具的加工、成形与防变形等操作。在设计凸模时，通常借助线切割机床进行加工。且均为直通式外形，圆形凸模除外。凭借查阅相关资料发现，目前用来制作凸模的材料主要存在下述几种：即9Mn2V、Cr12以及Cr12MoV等，硬度跨度为HRC6064。就凹模来说，主要存在下述两种形式，即矩形以及圆形。通常在级进模中，大部分都是矩形凹模。具体结构详见下图5.1：图5.1就上述所有结构的凹凸模而言，除了a型模具之外，其余所有类型模具被广泛地应用于级进模、冲孔以及落料等结构中。随着时代的不断向前发展，科技变得越来越发达，在先进技术的支撑之下，工业实现了跨越式的发展。其中线切割的应用就是其中之一。在上世纪七十年代初，模具加工领域开始逐渐引入线切割技术，极大地促进了模具行业的发展。以b型凹模为例，其在级进模、冲孔以及落料等中有着非常广泛的应用。通常情况下，既存在先借助线切割，再借助酸腐蚀落料孔进行修缮的情形，也存在先设计落料孔，再进行线切割的情形；本次毕业设计选择b型模具。凭借上面的论述可知：凸、凹模借助对部分区域进行淬火的方式进行材料也用淬火变形小的模具钢。5.1.2 卸料板的设计 通常情况下，需要确保卸料板的运动精度具有很高的标准,所以为了实现这一目标，一般需要于固定板与卸料板之间安装辅助导向设备,在本次毕业所构建的模具中，是借助卸料螺钉进行导向。确保固定板与螺钉间隙尽可能的小, 根据相关经验，确定其间距为卸料板与凸模之间的空隙二分
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