某科技公司质检部管理制度范本

南昌金科交通科技有限公司质 检部管理制度（2013年第1版）本规定自2013年11月起执行第一章 质检部管理结构及各岗位职责第一条 组织架构图质检部经理监理室主任监理品管室主任产品质检员设施质检员来料质检员第二条 质检部主要工作内容及岗位职责一、质检部主要工作内容1、 负责组建公司质量管理体系，推动公司ISO质量管理体系的运行；2、 负责制定原材料、外协件、制程、设备、半成品、成品的检验规范；3、 负责原材料、外协件、设备、工具、半成品、成品入库前检验；4、 负责生产过程的质量控制及监督；5、 负责计量和质量监测仪器的全面管理；6、 负责对不合格品的判定、处置和分析，对纠正和预防措施的监督；7、 负责对经营部（含分公司）的工程质量、售后质量、施工安全、工程费用、工期等方面的检查与督促；8、 负责工程技术资料的审核；9、 负责处理客户的投诉，并组织相关部门进行解决；10、 负责收集产品质量信息，建立和保存各种质量技术和检验标本，进行数据统计和分析；11、 负责对研发的新产品进行检验、试验，提出问题点并跟踪解决的结果；12、 负责定期分析与质量目标的差异，并提出相应对策；13、 负责将质检资料提供给档案室存档。二、经理岗位职责1、 严格遵守、执行国家各项法律、法规及公司与部门管理制度,协助分管副总经理工作,全面主持质检部日常管理；2、 负责建立、健全部门管理制度，公平执行奖惩与考核；3、 负责建立和完善质量保证体系，确保产品质量的稳定提高；4、 负责公司质量事故的处理，根据公司的质量事故处罚规定进行；5、 负责与研发、生产、采购、计划、经营等相关部门的协调工作；6、 负责监督工程施工、售后服务过程中的安全、质量、工期、成本、效率等工作；7、 负责质检部相关费用的审核；8、 负责完成上级安排的其他工作。三、品管室主任岗位职责1、 严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，协助部门经理做好品管室的管理、协调、服务工作；2、 负责厂内原材料、半成品、成品的质量管理；3、 负责为材料质检、成品质检提供相应的标准和方法；4、 负责对产品和材料进行可靠性试验、测试及失效跟踪；5、 负责收集整理材料及产品的检验标准；6、 负责完成质检部经理安排的其他工作;7、 负责周五提供周总结报告给经理。 四、来料质检员岗位职责1、 严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度；2、 负责公司电子车间的原材料、辅料及半成品，生产设备与工具，办公设备与工具等物资的入库检验，若在生产中发现材料不良,有权制止继续作业，并要求相关部门改善；3、 负责协助研发部对新材料、样品的测试确认工作；4、 负责编制、修改有关生产材料、外协产品、常规外购成品的检验标准；5、 负责完成部门主任交办的其它事项。 五、设施质检员岗位职责1、 严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，努力完成本职的各项工作；2、 负责对五金类来料及外协加工件质检；3、 根据生产计划对设施生产中的首件产品质检；4、 负责对设施生产过程中的在制产品抽样质检；5、 负责对设施生产的成品进行质检；6、 协助生产人员进行现场检查；7、 编制、修改相关检验标准；8、 负责完成部门主任交办的其它事项。六、产品质检员岗位职责1、 严格执行国家、地方的各项法律、法规及公司与部门管理制度，努力完成本职的各项工作；2、 负责对公司电子车间生产的半成品与成品的出货检验和相关部门的返回成品、半成品检验工作；3、 协助研发部对公司各类产品的技术参数的测试和产品的试验工作，编制、修改各类产品的检验标准；4、 负责超过在库期限的产品出货检查与判定,并将检查的信息反馈给相关部门；5、 负责完成部门主任交办的其它事项。七、监理室主任岗位职责1、 严格遵守、执行国家各项法律、法规及公司与部门管理制度,协助经理工作,全面主持监理室日常管理；2、 负责本室人员的任务分配及考核；3、 负责抽查各经营部及分公司的工程及售后的质量、安全检查，费用、工期的审核等相关工作；4、 负责对工程技术资料的审核；5、 负责完成质检部经理安排的其他工作。八、监理岗位职责1、 严格遵守、执行国家各项法律、法规及公司与部门管理制度；2、 负责抽查各经营部及分公司的工程及售后的质量、安全检查，费用、工期的审核等相关工作；3、 负责对工程技术资料的审核；4、 负责完成主任安排的其他工作。第二章 内部管理规定第一条 日常管理规定一、 目的规范质检部内部管理工作，确保内部管理高效有序，为生产、工程、售后提供高效优质的服务。二、 适用范围 质检部各级管理人员及全体员工。三、 内容：1、 严格遵守公司的各项规章管理制度，严守公司技术机密，部门所有技术资料采用登记借阅制度，未经主任批准一律不准私自复印或借给他人使用；2、 按时上下班，不能提前下班或吃饭，上班不能迟到；3、 上班时间内无具体工作时，原则上在办公室等候，需外出巡查设备情况时须告知主管，不得办私事；4、 上班时间须穿着整齐，不得穿背心、短裤、拖鞋；5、 上班时间应维持良好的工作秩序，不得擅自串岗、换岗、聊天、大声喧哗、打瞌睡、玩手机，不得做与工作无关的事情；6、 质检员监督生产、工程施工、售后服务过程中各质量记录要确保规范性、真实性并及时归档；7、 质检员要严格按照公司质量管理体系的要求对各种原辅料、半成品、成品及各类经销品等进行检测，并及时出具检验报告，对生产进行指导。8、 严格按照原辅料质量验收标准对采购的原辅料进行验收，认真填好原辅料验收记录。若检验出差错导致不合格原辅材料进厂，将予以通告批评。9、 工作时务必注意人身安全，讲科学、多商量、不蛮干，严格按照操作规程和相关注意事项工作；10、 及时处理完送检单，不得积压。如情况紧急或有特殊要求的，不管加班与否，都必须在当天处理完毕；11、 到现场对工程质量检查前，要先电话了解现场情况，并对周边工地进度情况进行了解，去时带好相关工具，以节省时间，增加工作效率，少跑路，多干活；12、 积极主动与部门内部或相关部门保持良好的信息沟通。13、 坚持以数据和事实为根本出发点的质量管理思路，工作力求公平、公正、公开，对事不对人，在工作过程中敢于坚持原则，勇于维护公司利益和本部门工作立场。14、 质检部每位员工都要加强对质量管理技能和各项分析检测技能的学习，提高自身综合素质，确保监管和分析结果的准确性，以便及时对生产过程进行正确的指导。15、 每周五下午参加部门例会，无故不参加或不遵守周会纪律者（包括接听私人电话者），初次违反者处以内部警告，二次及以上者处以1030元内部罚款。（如有工作安排无法参加周会者须事先请示主任）；第二条 文件管理规定第三条 教育和培训规定一 目的为了使承担质量管理的人员和对产品质量有影响的人员，具备相应岗位的能力要求，对产品质量工作有影响的有关人员实施培训，以满足规定要求，特制定本制度。二 适用二、适用范围质检部全体员工及对产品质量有影响的人员。三、内容：1、 部门全体员工均享有教育和培训的权利和义务；2、 教育和培训是以提高自身业务素质为目标,须有益于公司利益和企业形象；3、 员工的教育和培训以不影响本职工作为前提,遵循学习与工作需要相结合、讲求实效,以及业余为主的原则；4、 部门经理应定期向人力资源部提交本部门的月度培训需求计划，并积极配合人力资源部开展培训工作；5、 对新入职或再上岗的质检员要进行相应的质量管理技能培训且考核合格之后才能准入操作岗位，培训记录必须存档保管。6、 定期组织相关部门召开质量分析会，对质量监督检查情况进行总结，对近期出现的产品质量问题分析原因、制定解决措施；7、 部门每月至少要组织12次专业技术和专业知识培训，不断提高质检员的职业素质、职业技能，为公司产品、工程、售后质量提供长期、有效的保证。8、 拟定年度培训计划，报请总经理批准。第三章 质检部内部程序第一条第二条 过程的监视和控制程序一、目的：对公司所有产品形成的各过程进行监视和测量，以确保产品在形成的各过程都 处于严格的受控状态，防止不合格产品流入下一制程。二、适用范围：本程序适用于公司内生产的半成品、成品、工厂所有不符预期要求需整改的产品所进行的过程质量控制活动三、用语定义3.1.过程检查是指生产过程中对所有工位和作业方法实施检查的一种质量控制手段。3.2.受控工位作业中对下一道工序或整个生产过程中的质量有重要影响的工位（如：焊锡工位，波峰焊，测试工位等)。四、主要职责4.1.质检部负责对制程半成品、成品、工厂所有不符预期要求需整改的产品及生产过程进行质量检测控制,制定必要的检验作业指导书并对不合格品或不符合项目进行统计分析和改善跟进。 4.2.生产部 负责成品、半成品生产过程及工厂所有不符合预期要求需整改的产品的质量控制和改进。（生产部生产部作业员的自检控制） 4.3. 研发部工艺室主导提供整个生产过程的产品流程图，（必要时刻需要配合的相关部门应提供支持）生产工艺卡等相关的质量控制的生产类文件4.4.相关部门负责协助质检部,生产部过程质量控制,必要时有进行对策的义务。五、具体操作内容5.1.过程中影响质量的因素5.1.1.生产部作业员:新员工必须进行上岗前教育,如特殊工位人员变动，必须经过考核合格方可上岗,由人资部发资格证。5.1.2.原材料: 生产投入的材料必须是来料检查合格品,如出现不良,按不合格处理方法处理。5.1.3.作业方法:定时及不定时对生产部作业员的作业方法进行确认保证产品质量的稳定性。5.1.4.测试工具和设备: 所用仪器必须是校正合格品,仪器设定要符合作业指导书要求。5.2.设定受控工位并实施监控. 5.2.1.要对关键零部件的安装或测试工位定时性的进行确认。5.2.2.对新设定工位要作成作业指导书,生产管理人员定时与不定时的进行确认操作是否正确.5.2.3.质量不稳定,出现不合格品较多的加工工位重点确认并事后管理.5.3.特殊工位的管理.(焊锡工位,波峰焊,测试工位等)5.3.1.特殊工位的生产部作业员上岗前必须经过考核,由人资部统一发放资格证。5.3.2.波峰焊机管理者生产时对助焊剂比重,预热温度,焊锡温度进行检查并记录,如出现异常立刻通报处理。5.3.3对接触半导体类元件的工位必须配戴静电环并每日2次进行检查。5.4.过程检查5.4.1. 首件检查 （1）检验依据：技术文件、物料清单、质量标准及检验规范，最新产品变更资料。 （2）检验时机： 1.在每个新产品的生产前； 2.在生产过程中出现质量异常，处理后重新生产时； 3.在生产过程中，所使用的仪器，人员，设备有变更后重新生产时； （3）检验数量 1件（根据实际产品性质确定，最多不超过5件) （4）检验程序 1.检查生产部各生产线的生产工艺卡是否悬挂，生产部作业员是否按工艺要求实际操作 2.首件确认人员要跟着首件产品分别追踪确认各个生产工序的品质状况（所使用物料、人员状况、作业方法、所使用的工具等） 3.在各个生产工序出现任何品质异常，生产线组长应立即分析形成品质异常的原因，及时改善，直至确认改善效果达到品质要求 4.首件产品检验合格及生产工艺符合要求方可允许开始批量生产（5）对应报表首件产品检验报告5.4.2.定点检查 （1）检验依据生产工艺文件、质量标准、检验规范等 （2）检验时机 在首检完成后，生产线开始批量生产该产品的整个过程 （3）检验数量 全数检验 （4）检验程序 1.定点检查质检员依据生产工艺文件、质量标准、检验规范对产品进行检测并，良品放入下一工序，不合格产品，需在不良处贴上红色不合格标签，写明不良项目，通知生产部门进行处理； 2.对于产品出现同一不良连续产生或者不良率超过公司质量目标的，质检员应立即填写质量异常处理报告书交由品质主任审核，品质主任及时会知研发工程师立即上线分析改善，跟踪直至问题改善解决 3.对于质检员判定出的不良品需经修理修复或处理后重新上线经质检员检测合格后方可上线流入下一工序 4.质检员应对来料数据进行统计分析，进行长期的纠正、预防改善措施提供依据5.4.3巡回检查 （1）检验依据 检验规范、产品图纸、样品 （2） 检验时机 在首件检验完成后的整个批量生产过程中，检验频度为整个产品的生产过程 （3）检验数量 相关巡回检查控制点所有项目，小订单可全数检查。 （4）检验程序 1.巡检员应不间断地进行相关质量控制点的检查； 2.如有任何异常应及时会知相关部门责任人，及时分析异常原因直至提出纠正改善措施巡检员跟踪改善效果； 3.检验项目主要由检验规范中描述； 5.5.生产部每个工位，在转入下一道工序之前生产部应进行自检、互检工作 5.6.品管室人员针对生产过程不良率进行数据统计分析改善并且及时改进产品质量 5.7.所有表格需在质检部存留2年6、 相关程序和表单： 纠正和预防控制程序 不合格品控制程序 首件产品检验报告质量异常处理报告书第三条 成品监视和控制程序1、 目的保证成品出货的品质，符合公司的质量目标及满足客户的需求。2、 适用范围适用于金科交通产品检查一切的业务。3、 用语定义3.1.成品检查 对生产完成的产品进行外观、及电气性能指标检测，判断产品能否满足客户要求活动。3.2.半成品 指客户要求的不是成品，而是完成品的一部分时。3.3.抽样检查 对某一合同号的产品抽取一定样品数进行测定,判定合格与不合格的活动。4. 致命不良1) 对人体有害,火灾发生等危险的缺陷；2) 不符合各种安全规格的不良。5.重不良1) 功能不起作用或使用过程中发生不良；2) 在客户使用过程中可能引起投诉的不良；3) 外观轻缺点以上的不良。6.轻不良1) 要使用的功能在使用过程中发生轻微的性能不良；2) 外观及结构上轻缺点不良。7. 首件品检查 在一批量产品生产中,对首件产品进行外观样式、内部结构、电气性能等检查。8.批量 以每月生产工单为准,按合同号内的产品型号别所生产的产品总数。9. 环境试验 确保材料和产品的可靠性按要求进行试验。四、主要职责4.1 质检部负责对厂内生产的成品、工厂所有不符预期要求需整改的成品及外购品进行质量检测控制，根据相关产品的国际，国家标准及企业标准编写产品检验规范；4.2. 生产部负责成品、半成品生产过程及工厂所有不符合预期要求需整改的产品的质量控制和改进。（生产部作业员的自检控制）4.3. 相关部门经理 对产品检查中所检出的不良给予确认,并分析原因树立改善方案的责任。五、具体操作内容5.1.产品检查5.1.1. 批量生产前,由生产部委托产品质检员进行首件品检查,质检员收到委托产品后,根据产品检验标准进行检查,并保存检查记录,不合格时,质检员先通知生产主管控制,并及时作成经质检部经理签字后,发送给相关部门,依不合格品处理和管理规定进行处理。5.1.2. 产品检查合格，通知生产线进行生产，并在老化过程中跟进产品质量情况。老化过程中出现不良时，根据不合格品处理和管理规定进行处理。5.1.3. 产品完成包装前，生产部填写送检单，通知质检员进行质检，质检员准备合格证，根据产品检验标准进行检验，5.2.判定处理 5.2.1. 对于审核合格的产品，质检员填写成品检验合格入库单，交由主任签字批准，签字的成品检验合格入库单分发相关部门，并通知生产车间将合格品入库。并保存记录。5.2.2. 合格产品由生产部办理入库手续,由仓库保管。5.2.3. 质检员检查到产品不合格时，应立即上报品管主任处理，若品管室单独无法做最终判定时，可会同计划，研发，采购等部门进行评审；如评审结果为让步接收，可参照5.2.1办理产品入库手续；同时要求相关部门进行纠正改善措施对于判定为拒收的批量，由生产部门对本批产品在相关技术人员的指导下进行返工，并重新执行规定的5.1的流程，直至成品检验员对拒收产品检验合格为止； 5.2.4. 质检部经理在发生以下质量事故时，可以停止检查及停止生产： 1)发生致命性不良时； 2)不合格产品同一不良现象连续出现3次以上时； 3)产品发生重大投诉时,有必要采取措施时； 质检员通知停产后,相关部门对问题进行检讨改善,并树立对策,发送质检部,由质检部经理判定质量保证无异常时,才可以再开始生产。5.3. 外购产品检验5.3.1. 质检员在收到物料部（储运室）的送检通知单后，开始进行检验；5.3.2. 质检员首先核对送检批产品是否和送检单一致，一致进行下一步检测，否则通知储运室联系采购室进行退货处理；5.3.3. 厂内对该产品编写有产品检验规范的，检验员可根据规范进行检验，没有产品检验规范的，可依据客户提供的测试报告及测试方法进行测试；5.3.4. 判定处理 a. 对于判定合格的产品，执行5.3.1的流程； b. 对于拒收或者让步接收的产品应立即将检测记录上报主任处理，若品管室单独无法做最终判定的，可会同采购，研发等部门进行评审，做出最后的判定；5.4. 根据上面的检验报告，进行每月的汇总，填写成品检验报表，成品检验月报表，根据报表进行产品的预防纠正改善措施的依据；5.5.质量分析改进5.5.1. 在检验过程中发现的不合格品，应按不合格品控制程序进行分析，质检人员可会同研发，采购共同制定出纠正改善措施，预防不合格品的再次出现；5.5.2. 根据成品检验月报表进行数据统计，分析，定期召开质量会议，做到长期持续的改善。5.6.所有质量记录及检验报表应保留在质检部2年。相关程序和表单：不合格品控制程序纠正和预防控制程序 送检单 成品检验合格入库单 成品检验报表 成品检验月报表 质量异常处理报告书 第四条 不合格品的控制程序一、目的规范公司产品各种不良品的分类、管理及处置，防止不良品的最终流出。二、适用范围从进料管制、过程管制、成品出货管制到客户退货各阶段之不合格品管理均适用之。三、用语定义不合格品: 是指没有满足规定或要求事项的材料,半成品及成品。四、职责和权限4.1.总经理对不合格品的特采,降价,报废最终确认,有最终决定权。4.2.副总经理对不合格品的特采,降价,报废最终确认，有权限内的最终决定权。 4.3.质检部组织对不合格品的评审工作4.4.生产部负责对生产过程中发生的不良品进行返工。4.5.研发部负责对材料,半成品,成品不合格进行分析并提供改善对策方案。4.6物料部负责与供应商的联络和协调工作，有对不合格品进行退货,报废,降价或特采事项的相关处理责任。五、管理内容 5.1.不合格品的分类5.1.1. 进料检验不合格品；5.1.2. 生产过程中不合格品；5.1.3. 成品检验不合格品；5.1.4. 客户退货之不合格品。5.2.不合格品的标示隔离5.2.1. 不合格品统一用“红色箭头”标签进行标示，且“红色箭头”所指方向及位置与不合格实物样品不良发生场所相对应，最好能对不良原因进行说明5.2.2. 所有的不合格品必须按不同的料别或机型单独进行放置在“不合格品专用箱内”或单独区域避免混淆（注：不合格品专用箱一般为红色）。5.3.不合格品的处理5.3.1. 进料检验阶段之不合格品处置：退货；紧急放行；挑选使用；特采使用，具体依进料检验控制程序处理；5.3.2. 生产过程中的不合格品处理：5.3.2.1. 当生产线初步判定材料使用不合格时,隔离存放,由生产线物料员统计并作好记录后,要求品管室来料质检员进行再次检查.若检查为合格品时，投入生产线使用；确认为不合格品时，在不合格标签上注明不良内容,退回储运室,作报废或退货处理；5.3.2.2. 当生产过程中出现质量异常时,工位检测员将不良品隔离放在不合格品放置区域,且利用注明不合格内容, 当不可使用时,由相关人员确认作报废处理。可修理时由修理员修理.修理内容记录见。5.3.2.3. 对于设施车间的不合格品，由设施车间进行返工，返工后的产品由品管部检验，对于不能返工的，无法改用的设施产品，由生产部自行处理；5.3.3. 生产过程中的不合格品修理5.3.3.1. 不合格品用红色箭头标签标示后，送给修理员进行修理；5.3.3.2. 修理合格的产品经自检后，通知质检员检验，质检员检验合格后方可放行到下一工序5.3.3.3. 修理对不合格品修理合格后填写修理报表。5.3.4. 生产过程中的不合格品让步接收：品管部主任确认，承认后可实施让步接收5.3.5. 成品检验阶段之不合格品判定：、让步接收；、返工。5.3.4.1. 成品检验阶段之不合格品让步接收由相关经营部、研发部、质检部品管室等相关单位人员分析，质检部经理审核、评定，核准后才可实施让步接收，让步接收品应做相应标识入库，隔离；5.3.4.2. 成品检验阶段的不合格品返工生产部依据品质检部最终签定的返工批量，进行返工，返工后须经品管室复检；5.3.6. 成品检验阶段的不合格品处理成品检验阶段的不合格品修理(同5.3.3)5.3.7. 客户退货的不合格品处理5.3.7.1. 不合格品由质检部品管室核实后，由生产部统一作整改；5.3.7.2. 不合格品如经核实确属我司责任时，由质检部填写质量异常处理报告书并召集相关部门召开客诉品质量事故分析会，分析内容整理后提交给相关责任部门及经营部；5.3.8. 在库不良品的处理5.3.8.1. 库存不良品或客户退货品隔离存放于不良品区，且须挂牌标识清楚。具体处理方案首选考虑是否可进行修理或返工。若研发部提供了不可改善或返工方法时,可考虑降价.降级等销售或报废；5.3.8.2. 报废或降价时须由物料部填写或,经相关部门会签,有相关批准权限的领导签字批准后方可实行，同时报财务进行记账处理。5.3.9. 不合格品的分析与改善依纠正和预防措施控制程序办理。相关表单和程序：纠正和预防措施控制程序 进料检验控制程序 闲置与报废物资管理规定材料质量异常通报书材料特别采用修理报表第五条 纠正和预防控制程序一、 目的：1.1. 对明显发生的品质不良及时地改善，以便作业的规范化；1.2. 对潜在可能发生的品质不良，虽尚未发生，但有发生的趋势及迹象，及时采取预防措施，控制不良的发生；1.3. 对质量体系运行中出现不符合规定要求的事项进行纠正预防二、 适用范围：从进料检验、生产过程及客户退货或投诉以及内部检查、巡查过程中发现的不符合事项，经统计分析后，发现其有潜在性恶化之趋势，必须采取纠正和预防措施。三、 主要职责：对明显发生的问题及时改善，对潜在可能发生的问题加以预防。第五条 进料检验工作流程一、 电子原材料检验流程1、 检验员收到送货单后，根据相关物料技术参数及规格、尺寸及其检验标准，采用仪器，测量工具及目测或放大镜进行检验；2、 检验完后，填写采购产品检验记录；合格品通知仓库入库并在入库单上签名。二、 设施原材料检验流程1、 检验员收到送货单后，根据相关物料规格、尺寸及其检验标准，采用测量工具及目测对其规格、尺寸及表面质量进行检验；2、 检验完后，填写采购产品检验记录；合格品通知仓库入库并在入库单上签名。三、 不合格处理检验流程1、 不合格品填写材料质量异常通报书，根据情况分别进行处理 1)退货：质检员填写材料质量异常通报书，经部门经理签字批准后，通知物料部把不合格材料退回供应商处理； 2)特采：由于生产紧，该材料影响产品出货时间，需要特别采用，由物料部通知计划部、生产部、质检部共同开会决定是否同意作特采处理，同意时由物料部作成材料特别采用要求书经负责副总签字批准后方可进行特采处理，但要扣除该材料供应商的选别费用或降价降级使用；具体由物料部同供应商协商； 3)限度使用：该材料的不良不影响产品电气性能，经分管副总签字批准后限度使用； 4)降级使用：该材料的不良对产品性能有影响，与供应商协商不退货，同意降低材料单价，经相关部门合议，经分管副总签字批准后降级使用；2、 材料质量异常通报书计划部、物料部复印件各一份，物料部接到通知后要求供应商作改善对策后并把对策内容回传物料部，传真复印件分发计划部、质检部各一份；3、 对不合格材料记录收集整理并进行统计分析，作出改善对策，从而防止类似不良现象再次发生。四、来料检验方式的选择： 原则上均采用国标GB2828-2003，但根据来料对产品质量的影响程度，供应商质量控制能力及以往的信誉及来料的检查成本界定来料的检查方式： 1) 全数检验：适用于来料数目少、价值高、不许有不合格品材料或工厂指定进行全检的材料； 2) 抽样检验：使用数量较多，且经常性使用的材料，原则上均采用国标GB2828-2003；3) 免检：适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及连续半年质检未出现质量问题经批准的免检材料，对于后者进料应跟踪生产时的质量状况；如出现质量问题马上恢复检查。第六条 半成品检验工作流程一、 设施半成品检验流程1、 首件检验流程1) 在下料、折弯、装配、焊接、打磨等工序，对首件半成品对照工艺文件、技术图纸、作业标准进行检验，2) 发现不合格品及时通知责任人及现场管理人员作出整改；3) 检查整改结果，直到合格为止。2、 在制品巡检流程1) 质检员要时刻在现场对在制品进行检查并做好检验记录，发现不良时及时向现场管理人员指出，必要时通报相关部门分析不良原因及跟踪对策结果；2) 严重质量异常不能及时排除时，质检员有权要求停产，制止不合格产品生产，并及时填写质量异常处理报告书通知相关部门及时解决；3) 跟踪解决结果，直到合格为止。3、 外加工检验流程1) 质检员接到外加工申请后，根据相关技术图纸及检验标准对外加工产品表面质量、焊缝质量、相关尺寸等进行检验；2) 发现不合格品及时通知责任人及现场管理人员作出整改；3) 合格后在外协加工申请单签字交外加工责任人办理出厂手续。二、 电子半成品检验流程1、 首件检验流程1) 在插件、浸焊、剪脚、组装等工序，对首件半成品对照工艺文件、技术图纸、作业标准进行检验，2) 发现不合格品及时通知责任人及现场管理人员作出整改；3) 检查整改结果，直到合格为止。2、 在制品巡检流程1) 质检员要时刻在现场对在制品进行检查并做好检验记录，发现不良时及时向现场管理人员指出，必要时通报相关部门分析不良原因及跟踪对策结果；2) 严重质量异常不能及时排除时，质检员有权要求停产，制止不合格产品生产，并及时填写质量异常处理报告书通知相关部门及时解决；3) 跟踪解决结果，直到合格为止。3、 外加工检验流程1) 质检员接到外加工申请后，根据相关技术图纸及检验标准对外加工产品表面质量、电气性能、装配方式等进行检验；2) 发现不合格品及时通知责任人及现场管理人员作出整改；3) 合格后在外协加工申请单签字并通知外加工责任人办理出（入）厂手续。第三条 成品检验工作流程一、 设施成品检验流程1、 常规成品检验流程1) 质检员接到成品入库申请后，根据相关技术图纸及检验标准对入库成品表面质量、焊缝质量、相关尺寸等进行检验；2) 发现不合格品及时通知责任人及现场管理人员作出整改；3) 合格品通知生产部办理入库手续并在入库单上签名。2、 标志牌检验流程1) 质检员接到标志牌检验申请后，根据相关技术图纸及检验标准对标志牌表面质量、焊缝质量、相关尺寸、安装方式、牌面内容等进行检验；2) 发现不合格品及时通知责任人及现场管理人员作出整改；3) 合格品通知生产部办理入库手续并在入库单上签名。3、 喷塑件检验流程1) 喷塑件来厂后，物料部通知质检员，质检员接到通知后，根据相关检验标准对喷塑件进行检测；2) 发现不合格品质检员填写材料质量异常通报书，经部门经理签字批准后，通知物料部把不合格品退回喷塑厂重新处理；3) 由于生产紧，该成品影响产品出货时间，需要特别采用，由物料部通知计划部、生产部、质检部共同开会决定是否同意作特采处理，同意时由物料部作成特别采用要求书经负责副总签字批准后方可进行特采处理，但要扣除该成品供应商的选别费用或降价使用；具体由物料部同喷塑厂协商；4) 合格品通知生产部办理入库手续并在入库单上签名。4、 镀锌件检验流程1) 镀锌件来厂后，物料部通知质检员，质检员接到通知后，根据相关检验标准对镀锌件进行检测；2) 发现不合格品质检员填写材料质量异常通报书，经部门经理签字批准后，通知物料部把不合格品退回镀锌厂重新处理；3) 由于生产紧，该成品影响产品出货时间，需要特别采用，由物料部通知计划部、生产部、质检部共同开会决定是否同意作特采处理，同意时由物料部作成品特别采用要求书经负责副总签字批准后方可进行特采处理，但要扣除该成品供应商的选别、加工费用或降价使用；具体由物料部同镀锌厂协商；4) 合格品通知生产部办理入库手续并在入库单上签名。5、 经销品检验流程1) 经销品来厂后，物料部通知质检员，质检员接到通知后，根据相关合同、技术文件及检验标准对经销品进行检测；2) 发现不合格品质检员填写材料质量异常通报书，经部门经理签字批准后，通知物料部把不合格品退回供应商；3) 由于工期紧，该经销品影响产品出货时间，需要特别采用，由物料部通知计划部、生产部、质检部共同开会决定是否同意作特采处理，同意时由物料部作成品特别采用要求书经负责副总签字批准后方可进行特采处理，但要扣除该经销品供应商的选别、加工费用或降价使用；具体由物料部同供应商协商；4) 如该经销品的不良不影响产品使用性能，经负责副总签字批准后限度使用；5) 如该经销品的不良对产品性能有影响，与供应商协商不退货，同意降低材料单价，经相关部门合议，负责副总签字批准后可降级使用；6) 合格品通知物料部办理入库手续并在入库单上签名。二、 电子成品检验流程；1、 质检员收到送检单后，提前加盖合格证的质检PASS章；根据品管室颁发的各类成品检验标准进行检验；2、 质检员主要针对成品的电气性能、外观、安全性能、内部结构组装、包装等项进行检验，质检员在没接到送检单时和成品没到72小时老化时间，不得擅自作主提前检验，特别需要时要有需求部门负责副总签字批准方可检查；3、 质检员检验完毕后，及时填写成品检验合格入库单，交由主任签字批准，签字的成品检验合格入库单分发相关部门，并通知生产车间将合格品入库；4、 对于检查不合格品，通知生产车间及时修理，修理完再进行检查；如果不能及时修理，质量问题属于重不良时，填写质量异常处理报告书，分发相关部门分析不良原因并对策。第四条 非生产材料及返回物资检验流程一、 非生产材料检验流程1、 品管室收到仓库的非生产材料检验通知后，通知质检人员到现场，根据供应商或研发部提供的技术参数进行检验，必要时邀请专业人员协助；2、 质验员检验完成后，作出检验判定，合格品及时通知仓管办理入库，并在材料入库单上签字；不合格品填写质量异常处理报告书，写明不合格内容，由部门经理签字，写明处理意见，交由相关部门处理。二、 返回物资检验流程 1、 质检员接到经营部申请单由产品质检员按各种材料、成品和半成品的检验标准对返回生产物资进行检验，质检员主要针对返回的材料、成品、半成品的电气性能、外观、安全性能、内部结构组装、包装等项进行检验，2、 检验完毕后，由质检员填写返回物资检验通知单交品管室主任签字并作出处理意见；3、 品管室主任签字后交由相关部门，相关部门接到品管室交于的返回物资检验通知单后根据品管室的处理意见再交相关部门处理；4、 返回不良品交车间维修好后由车间交品管室检验合格后方可入库或发往客户；5、 返回采购的成品，品管室不能检测时,由返回部门确认是没有使用品直接入库,不良品发供应商修理好后同修理合格报告直接入库。 第五条 质量信息反馈服务管理规定第一节 目的一、为了保持企业内部和来自客户的质量信息顺利传递，保持畅通，以保证纠正措施的执行，有利于产品质量的持续改进，特制定本管理规定。第二节 信息反馈二、公司内部质量信息的反馈对于生产、工程施工、售后过程中出现的无法判定或质量问题较严重时，由班组长或工程、售后人员通知质检员或品管室主任，质检员或品管室主任根据实际情况填写质量异常处理报告书。三、来自用户信息的反馈各分公司、经营部对用户反馈的质量信息进行收集并整理，以书面、邮件、电话、OA等最佳传递路线通知质检部。第三节 质量反馈处理流程四、公司内出现的质量问题，相关质检员或品管室主任填写质量异常处理报告书，并按公司实际质量保证体系的要求，及时对反馈信息进行调查，并作相应处置，必要时组织有关部门进行分析，制定相应的临时及长期解决方案，要求责任部门按照解决方案进行整改，由质检部跟踪验证整改措施的有效性。有工艺及设计更