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U型件弯曲工艺及倒装复合模设计【课程冲压模具毕业设计说明书论文CAD图】

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内容简介:
摘 要现代工业发展中,模具占有举足轻重的地位,由模具生产出的产品具有成本低,效率高,质量好等优点,因此模具在许多领域得到广泛应用。本设计主要对U型件进行复合模的设计,本设计首先阐述了冲压模具的国内外发展以及发展趋势,然后根据U型件的结构特点进行工艺分析和排样方案的确定,通过两种方案对比选择最佳方案,根据冲压模具设计的一般步骤对凸凹模、凸模固定板、垫板等零件进行设计,选择合适的模架和冲压机,对压力机进行了校核计算,还有一些关键零件进行了校核,为了简化模具结构对冲孔和落料采用相同的固定板固定,落料的凹模采用整体式的结构,利用CAD软件完成了二维装配图和零件的绘制。 关键词:冲压模; 模架;冲压机;复合模;目 录第一章 绪 论11.1 冲压模具的现状11. 2冲压模具的优缺点11. 3冲压模具的发展1第二章 U型件零件的冲压工艺分析22.1 零件分析22.2材料特性22.2.1特性22.2.2处理工艺22.3 材料成型性能32.3 零件工艺分析32.4 尺寸精度32.5计算毛坯尺寸42.6 搭边参数的确定52.6.1 排样方式52.6.2 步距62.6.3 计算材料利用率6第三章 U型件零件连续模的工艺计算73.1 压力的计算73.1.1 冲裁力的计算73.1.2 弯曲力的计算83.2 压力中心计算93.3 各主要零件尺寸的计算103.3.1 凹模的设计103.3.2 凸模固定板的设计113.3.3 垫板的选用与厚度123.3.4 卸料机构的设计123.4 冲裁间隙的确定133.5 刃口尺寸的计算143.5.1 刃口尺寸的计算143.5.2凸凹模刃口尺寸的确定143.6 弯曲模具尺寸的计算163.6.1 U形弯曲处的凸、凹模工作部分尺寸及公差17第四章 模具的零部件设计与选用194.1 模具主要零部件的设计194.1.1 冲裁凸、凹模的设计194.1.2 卸料板的设计194.2 模架的设计194.3 冲床选用204.3.1 冲压设备的选择依据204.3.2 压力机的选择204.4 模具的总体结构设计21参考文献22总 结23致 谢24III第一章 绪 论1.1 冲压模具的现状模具制造水平的高低可以直接反映一个国家制造水平的高低,我国经济的不断发展对我国制造业也是一个较大的挑战,模具生产企业也面临着国内外各种各样的竞争,在整个模具行业中,冲压模具的比例占据了一半的比例,冲压就是对金属进行塑形,通过将冲压模具安装在冲压机上对钢板施加一定的作用力将钢板变形或者裁切获得需要的产品的结构和外形,这种方法称为冲压,日常许多的生活用品都是通过冲压成型的方法获得,如常见的饭盒、金属外壳,利用送料装置将钢板送至到冲压机下方,利用不同的模具对钢板进行不同工序的加工,有冲裁、拉伸和弯曲等工序,主要的原理就是对板料进行施加外力作用。1. 2冲压模具的优缺点冲压是一般机械加工无法实现的金属成型的加工方法,与机械加工的方法相比,在很多方面占据很大优势,例如冲压不会产生金属切屑,对板料的利用率较高,在冲压后板料不会产生应力集中,可以利用冲压机和冲压模具可以大批量的生产简单和复杂形状的零件,生产的效率很高,冲床每冲一次即可以冲出一个零件,由于冲床的频率很高,利用曲柄连杆机构高速冲压,因此每分钟的产量还是相对较高,零件的外形和精度主要依靠模具的结构和精度来保证,对作业者的要求较低,可以进行大规模的制造生产。冲压模具也存在着不足之处,只能对于大批量的产品使用,对于那些外形复杂、需要的时间长以及制造要求高可以满足,对于小批量去设计模具不经济,而且对钢板的厚度也有要求,对于精度要求特别高的产品模具也是无法实现的。1. 3冲压模具的发展在冲压模具中级进模是一个比较高效、精密和寿命长的模具,这个是未来模具的发展方向,复合模是在单工序模的基础上发展起来的,可以完成落料、冲孔、弯曲、翻边以及拉伸等多道工序,可以通过一套模具来完成不同的工序,这样可以节省模具的制造费用和节省生产时间,复合模可以适用于产品尺寸很小、材料比较薄和形状复杂以及批量较高的场合,有的模具的工位可以达到好几个,复合模可以完成自动送料和检测的功能。第二章 U型件零件的冲压工艺分析2.1 零件分析 利用CAD二维软件绘制出U型件的二维图,如图2.1所示,该零件为U型结构,材料厚度为2mm,材质为08钢,该零件可以通过落料弯曲来获得。图2.1 U型件零件图零件的尺寸分析:从图2.1中可以看出U型件的尺寸精度不高,图中没有标注的公差等级按照IT13来处理,最大尺寸为两侧面的宽度为28mm,尺寸不是很大,材料的厚度为2mm。2.2材料特性2.2.1特性08钢是一种常见的钢材,具有良好的耐热性,因此广泛的应用于生活、生产制造等各个领域,例如,食品加工设备、化学生产设备、能源设备等,同时该材料具有良好的耐低温特点,并且不易被磁化。08钢能够抵抗焊接带来的腐蚀,同时能够耐酸耐碱,且不易被氧化等。2.2.2处理工艺热处理条件:固溶,温度,高速冷却。金相结构:主要为奥氏体结构。由于该材料镍的焊料较高,因此在常温下,其金相为单向组织,主要结构为奥氏体,因此能够在强酸碱环境下保持结构的完整,同时其具有较好的加工性能,能够耐腐蚀,具有良好的焊接性能,该材料的主要缺陷为其强度较小,因此不便进行切削等加工工艺的实施,同时由于本身结构特征,且不能对其性能进行热处理,但可以通过耐腐蚀性的提高来改善其热处理性能。2.3 材料成型性能08钢机械性能优良,例如能够耐强酸碱,且能够在高温下保持其结构特征,另外具有良好的加工性能,便于进行各种工艺的实施,且不易被磁化。力学特性:拉伸强度: 抗剪强度: 2.3 零件工艺分析 U型件从结构和工艺上分析可以看出有落料及折弯等工序,下面拟定三种冲压方案进行比较,选出最佳的冲压方案。方案一:折弯和落料连续冲压,采用连续模生产。方案二:先落料,再折弯,采用单工序模生产。方案三:落料折弯复合冲压,采用复合模具生产。方案一只需要一套模具,且模具结构并不复杂,但是由于零件弯曲较高,对零件胚料的导向影响较大,不利于零件胚料导向,所以不采用方案一。方案二虽然模具的结构比较简单,但是需要设计两套模具,在设计成本和制造成本考虑相对较高,不宜采用。采用方案三的复合模,不仅操作方便安全,而且生产率最高,也能够满足大批量生产的要求,可以一次完成落料和弯曲的工序,成本比方案二的要低,因此可以采用方案三的冲压方案。2.4 尺寸精度由于U型件要求的冲压精度不高,根据表3-1可以根据基本尺寸来确定公差等级,根据零件的尺寸确定冲压的等级为IT11级。表2-1 冲裁件外形与内孔尺寸公差(mm)材料厚度t 基本尺寸3 366101018185001 IT12IT13IT1112IT14IT12IT13IT1123 IT14IT12IT1335 -IT14IT12IT132.5计算毛坯尺寸由于零件是弯曲件,在冲压前需要计算展开尺寸,一般展开尺寸按照中性层的展开方法进行计算。图2-2有圆角半径的弯曲圆角部分的展开长度等于对应的中性层的长度,公式2.1,即 (2.1)式中 各圆角部分的展开长度(mm); 弯曲度(); r弯曲半径(mm); x中性层位移系数,与相对弯曲半径r/t、弯曲方式等因素有关,见表2-2; t材料厚度(mm)查表2-2,零件U形弯曲位置的r/t=2.5,x=0.39零件的U形弯曲位置的=9.075mm表2-2 中性层位移系数xr/t0.10.20.30.40.50.60.70.811.2x0.210.220.230.240.250.260.280.30.320.33r/t1.31.522.5345678x0.340.360.380.390.40.420.440.460.480.5由前面计算出工件的弯曲部分,得到坯料的外形尺寸见图2-3所示:图2.3 U型件零件展开图2.6 搭边参数的确定 进行复合模设计时,首先要对条料的排样图进行设计。由于垫板的形状具有大小不一的特点,如果采用直排样的方式,那么材料利用率就会很低,而采用直队排样就显得合理,如图2-4所示。表2-3 最小搭边值材料厚度圆件及r2t的圆角矩形件边长L50mm矩形件边长L50mm或圆角r2taa1aa1aa10.250.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.52.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t查表可得搭边值:侧边a=2.2;工件间a1=2.52.6.1 排样方式排样可以分为:直排、斜排、直对排以及混合排等方式,在实际的设计过程中,应根据所要设计模具制件形状等参数进行综合考虑。分析零件的设计要求,应采用单直排方式,零件的一种排样方式如图2-4所示。 图2-4零件排样图2.6.2 步距步距指的是一次冲压过程种,条料向前移动的距离,其大小为排样沿送进方向上,两个彼此相邻毛坯间的最小距离。步距公式为: A=c+a其中 A-冲裁步距c顺着条料移动方向,毛坯外轮廓的最大宽度值a-沿送进方向的搭边参数计算该零件的步距大小为: A=10+2.2=12.2mm2.6.3 计算材料利用率条料宽度: 冲裁件面积A= 701.5mm2一个步距距的材料利用率: 式中一个布距内冲裁件数目 冲裁件面积 条料宽度 布距第三章 U型件零件连续模的工艺计算3.1 压力的计算3.1.1 冲裁力的计算冲压的工艺计算主要是对压力机的冲裁力、压力的中心以及顶件力的计算,这样可以有效的利用压力机,防止压力机承载过大而损坏,工艺计算是模具设计中不可缺少的步骤。外形周边长度:冲裁力是零件在冲压的过程中凸模对材料施加的压力,冲裁力的大小是变化的,随着凸模的行程变化而变化,冲裁力的校核主要是对其最大值的校核,平刃冲模的冲裁力大小可以根据下面的公式来计算。1. 冲裁力: (3.1)2. 卸料力: (3.2)3. 推件力: (3.3) 4. 顶件力: (3.4)注:式中 L冲裁件周长(mm) t材料厚度(mm) -抗剪强度(M) K系数(一般取K=1.3) N为卡在凹模内的零件个数=H/TH为刃口高度取6mmT为材料厚度 、-卸料力、推件力、顶件力系数可由表3.1查得。表3.1 卸料力、推件力、顶件力系数材料钢材料厚度/mm0.10.50.0450.0550.0650.08钢0.52.50.040.050.0500.062.56.50.030.040.0450.05注:本表摘自冲压工艺与模具设计P22 表2-10以上两项冲压力的总合为:=104.19kN +4.69kN +17.19kN+6.25kN=132.32KN3.1.2 弯曲力的计算由于零件的弯曲角度为90,因此为U型弯曲,如图3-1所示为零件弯曲成型后的形状。图3-1 U型弯曲1)自由弯曲时的弯曲力公式V形弯曲件: (3.5) U形弯曲件:; (3.6)式中:、自由弯曲力;B弯曲件的宽度;t弯曲件厚度;r内圆弯曲半径;弯曲材料的抗拉强度;K安全系数,一般取1.3。2)、校正弯曲力公式 (3.7)式中:校正力;单位面积上的校正力,Mpa,见表3.2;A弯曲件被校正部分的投影面积,mm2。表3.2 单位校正弯曲力 单位(MPa)3)计算本弯曲件弯曲部分为U形弯曲。U形弯曲力:校正弯曲力:查表2-6得;弯曲件被校正部分的投影面积A=701.5mm2自由弯曲力与校正弯曲力之和:所以F总=3.2 压力中心计算压力中心主要对冲压力的外力之和的作用点的计算,冲压机上冲头的中心尽可能的与模具上滑块的中心在一条直线上,保证模具工作的精度和产品的精度,可以避免模具磨损较快并且提高其寿命。计算公式: = (3.8) = (3.9)由于该U型件为对称零件,所以零件的压力中心为零件的对称中心。3.3 各主要零件尺寸的计算3.3.1 凹模的设计凹模一般有三种结构,分别为整体式的结构、拼合式的结构和嵌块式的结构,下面对这三种结构进行分析。整体式凹模就是采用一个钢板加工成型,上面的孔可以通过线切割出,不足之处就是凹模出现磨损的情况下不能更换必须整体都要进行重新加工替换,整体式的凹模在加工方式上也比较灵活,在工序较少的级进模中用的较多,整体式凹模是通过螺钉和销钉将其固定在模座上。拼合式的凹模又可以分成两种,分别为分段拼合和拼合型孔,主要针对的是凹模型孔难以加工的条件下,它与模座的固定方式和整体式的相同,由于这类凹模的加工精度较高而且制造很容易,模具的寿命也相对较长,因此这种结构广泛的被采用。嵌块式凹模顾名思义是由两件组成,通过固定板装在凹模的镶块上,镶块采用的结构一般用圆形或者矩形,其特点与拼合式的凹模一样,为了方便调整其间隙并对模具进行维修,嵌块与固定板之间采用过渡配合装在一起,配合的公差为H7/m6,固定板下面再增加一个垫板,通过螺钉进行连接,这样凹模构成了一个整体结构形式。根据凹模厚度的计算公式:(15mm) (3.10)可以计算出所需的凹模的厚度,其中=70.15mm,查表3.3,得=0.3,故:= 0.2870.15mm =19.65mm可取=20mm。 表3.3 系数K的数值 (mm) 凹模孔的最大宽度b材料的厚度t11336K50501001002000.30.40.20.30.150.20.350.50.220.350.120.220.450.60.300.450.220.3注:本表摘自冲压工艺与模具设计P47 表2-19根据公式:C=(1.52) (3.11)=3040mm,综合考虑取C=30mm。凹模的刃口尺寸需要根据凸模上的尺寸进行计算,本次设计的模具的凹模尺寸设计为80mmx125mm。根据常用的模具材料选用凹模的材质为Cr12,凹模热处理后的硬度范围在60HRC-64HRC,如图3.2所示为凹模的设计。图3.2 凹模的设计3.3.2 凸模固定板的设计根据凸模固定板的厚度公式: 取厚度为16mm冲孔凸模和落料凸模通过台阶挂台和凸模固定板进行固定且装配后磨平,并通过垫板将其压稳。根据常用的模具材料选用凸模的材质为Cr12,凸模热处理后的硬度范围在58HRC-62HRC,如图3.3所示为凸模固定板的设计。图3.3 凸模固定板的设计3.3.3 垫板的选用与厚度由于要加工的地方较多,上模板的大部分都被挖空,因此必须采用垫板,而且垫板承受较大凸模压力时,垫板的厚度也必须相应的增加。综合各种因素,可分别选用上模垫板厚度H=8mm。 下模垫板厚度为8mm。3.3.4 卸料机构的设计卸料机构主要是在凸模上将条料卸下来,而且卸料机构可以用来压料防止冲压时发生变形,可以对物料进行导向并且对凸模起到保护作用,卸料装置可以分为两种,一种是刚性卸料,另外一种是弹性卸料,弹性卸料的主要功能就是在冲压前将带料进行压紧,冲压完毕后平稳的将料卸掉。在U型件的复合模的设计中,本设计采用的卸料机构为弹性卸料,利用弹性卸料具有的卸料和压料的两个作用,常用在零件厚度比较薄的材质上,这样可以提高零件的平整度,零件在进行弯曲的时候,这种卸料方式也可以对条料起到防止移动的作用,弹簧卸料机构的卸料的力是通过四角处橡胶弹簧提供的弹力,当上模往上工作时,卸料板会将条料往下推,只有上模移动到一定的距离时卸料板将条料松开,这样就完成了一个工序的成型,然后进行前进一个步距的距离进行下一个工序的冲制。前面计算的卸料力:=4.69kN卸料装置初定4根弹簧,则每根弹簧分担的卸料力为:模具的卸料机构如图3.4所示:图3.4 卸料结构示意图3.4 冲裁间隙的确定由于模具使用过程中会导致间隙增大,在设计和制造时我们采取的间隙值应当为最小值。查资料得出双面间隙最小值,最大双面间隙表3.4 初始双面间隙、材料厚度/08钢、10、3509M2、Q235Q34540、5065小于0.5极小间隙1.00.0100.140.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2460.3600.2460.3603.5 刃口尺寸的计算3.5.1 刃口尺寸的计算刃口计算的方法有分开加工法和配做加工法,在产品要求不高的时候选择分开加工的方法,对于冲件外形复杂精度较高时采用配做加工,由于本设计的弯板精度不高,因此选用分开加工的方法。图3.5 零件落料尺寸示意图3.5.2凸凹模刃口尺寸的确定凸凹模的刃口尺寸对冲裁件的尺寸精度有较大影响,而且刃口尺寸的精度影响着间隙的大小,还会对模具的制造成本和寿命有影响,因此对凸模和凹模刃的计算是模具设计过程中不可缺少的一项工作,对凸模和凹模刃口的计算依据如下:(1)凸模的外径要与孔的直径相同,这个即是冲裁变形的规律;(2)根据孔的尺寸精度;(3)凸模与孔之间的配合间隙;(4)凸模与孔之间的磨损;(5)凸模的加工方式。因而,在计算刃口尺寸时应按照以下原则进行: 1)凹模的尺寸要通过落料的尺寸来计算,凸模的尺寸需要通过冲孔的尺寸来计算;2)计算凸凹模的尺寸时需要考虑到凸凹模的磨损问题,在计算刃口尺寸时在凸凹模的刃口尺寸磨损增加后,刃口的公称尺寸选择公差最小的一个数值,相反的条件下,就应该取公差数值较大的一个; 3)计算凸凹模的刃口尺寸可以冲出零件的尺寸符合要求,对模具的寿命有一定的保证;4)便于对模具的生产加工以及维护并且可以降低模具的费用;对冲模的加工主要是对凸模和凹模的刃口尺寸进行控制,因为它们根据不同的结构加工方法也不同,不同的加工方法其凹模和凸模的刃口尺寸计算方法也不一样,凸模和凹模计算方法基本上可以分为两类,分别为先后加工法和配合加工法,下面对它们进行介绍。(1)分别加工法分别对凸模和凹模进行加工,这种加工的方式只适合与对冲压件为圆形或者结构简单的零件,利用这种方法加工的凸模和凹模具有互换性,这种方法加工的精度较高,为了保证间隙合理,凸凹模的公差选用较小的公差,这样会造成模具的加工困难增加制造成本。(2)配合加工法配合加工法一般用于冲裁件外形复杂或者板厚较薄的模具上,为了确保凸凹模之间有一定的间隙,可以采用配合加工的方法,这种方法是将一件加工好的工件作为样板件,将样板件作为标准去加工另外一个零件,这样可以保证它们之间的间隙,此种加工的特点是可以保证模具中的凸模和凹模的间隙,在加工基准件的同时将模具的公差适当的放宽点,这样也使得加工更加的容易,基准件上只需要标注尺寸的公差,然后配合件只需要标注好基本的尺寸并标明配合件的间隙尺寸。采用凸模和凹模分开加工的,采用这种方法,要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差,为了保证间隙值必须满足式:查冲压手册可知,校核间隙:满足+条件 ,因此间隙的取值满足要求。 落料时首先确定凹模刃口尺寸。由于基准件凹模的刃口尺寸在磨损增大,因此应使用凹模的基本尺寸接近工件的最小极限尺寸,凸模制造去负偏差,凹模去正偏差,-磨损系数查冲压手册x=0.5,-工件公差按IT13级选取.落料尺寸10mm查标准公差表表知=0.22落料尺寸70.15mm 3.6 弯曲模具尺寸的计算U型件凸、凹模的单面间隙值一般可按下式计算:;式中: ,其值按表3-2选取。表3-2 间隙系数C值(单位mm)当工件精度要求较高时,间隙值应适当减小,可以取Z/2=t。查冲压手册板料厚度的正偏差为 由公式可得:3.6.1 U形弯曲处的凸、凹模工作部分尺寸及公差凸、凹模工作部分尺寸主要是指弯曲件的凸、凹模的横向尺寸。下面对凸凹模的尺寸进行计算。1)弯曲件标注外形尺寸凹模尺寸为 凸模尺寸为 2) 弯曲件标注内形尺寸凸模尺寸为 凹模尺寸为 式中:;、;、,选用IT7IT9级精度,mm;。由零件图可知U形弯曲的內形尺寸为24mm公差IT13级选取,凹模制造公差,选用IT9级精度,凸模制造公差,选用IT8级精度。所以第一次弯曲的凸凹模尺寸为:凹模尺寸为凸模尺寸为查标准公差表表知=0.33第四章 模具的零部件设计与选用4.1 模具主要零部件的设计4.1.1 冲裁凸、凹模的设计凹模的主要的加工方式采用线切割,线切割的加工精度高,可以对异型孔或者结构复杂的形状进行加工,本设计采用的凹模的材料为Cr12,淬火处理,硬度为HRC6064。凹模的结构形式主要有两种,分别为圆形和矩形,矩形结构主要用在级进模中,如图4.1所示为凹模的6种结构形式,本设计采用b型的结构。图4.1 凹模的结构形式4.1.2 卸料板的设计设计的复合模中采用弹性卸料的方式进行卸料,弹性卸料包括卸料板和压板,卸料板上设计有固定螺钉用的孔,数量为4个,导向螺钉的尺寸为10mm,长度为120mm,并且有凸模孔与凸模进行配合,配合公差为H7/f6,卸料板完成落料冲孔工序后,在弹簧的作用下将条料从凸模上推出,可以进行卸料,通过螺钉进行固定,而且螺钉也起到一个定距的作用。4.2 模架的设计复合模选择模架精度,主要根据模具的配合精度、冲裁间隙和模具复杂程度。模具冲裁间隙小于0.05mm时,采用过盈导向模架。本模具采用上述模架。上模座: 125mm 80mm 30mm 材质为HT200下模座: 125mm 80mm 40mm 材质为HT2004.3 冲床选用4.3.1 冲压设备的选择依据在模具的设计过程中冲压机的选用是一项重要的工作,选择合适的冲压机可以延长模具的寿命, 冲压机主要选择的依据还是依据冲压力的大小以及模具的结构大小,而且冲压机的压力要足够大这样可以保证冲压机的刚度并且可以提高冲压机的寿命。4.3.2 压力机的选择选择的设备需要考虑零件的尺寸大小、模具的尺寸大小和工艺产生的变形力,选用的设备需要考虑下面三个参数:(1)压力机的行程是为了保证坯料容易放进和取出来,比如对拉伸工序需要压力机的行程大小必须要大于2倍的零件的高度,即是公式为S2h(式中h为零件的高度);(2)压力机的工作台的外形尺寸必须要大于模具的外形尺寸,这样可以确保模具的安装,如果压力机的工作台尺寸过大会使得工作台的受力不均匀,对于吨位较大的压力机在滑块上应该设计有燕尾槽,这样可以对模具进行固定,而在开式的压力机的滑块上一般设计有模柄孔,主要采用两件哈夫式夹紧。(3)闭合高度也是压力机需要进行校核计算的一个参数,它表示冲压机可以冲压的高度的范围,压力机的最大的闭合高度要比模具的最大的闭合高度要大,否则不能进行正常工作,可以通过下面的公式来进行计算。-5mmH+10mm如果压力机的最大闭合的高度尺寸大于模具的闭合高度,这样会导致模具不能正常的进行工作,如果相反,可以在压力机上增加垫板。选择合理的吨位需要根据零件所受的压力产生的变形来进行选择,压力机的名义的压力要比零件的变形力要大。根据总的冲压力=171.56KN,可选用J23-25压力机,但还必须同时考虑冲床工作台面尺寸,模具闭合高度等因素,并结合现有设备,最终选用J23-25开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下:公称压力:250KN滑块行程:75mm行程次数: 80次分最大闭合高度: 240mm封闭高度调节量: 70mm工作台尺寸(前后左右): 560mm 360mm模柄孔尺寸(直径深度):4.4 模具的总体结构设计有了上述各步计算所得的数据及确定的工艺方案,便可以对模具进行总体设计,如图装配图4.2所示: =182mm 。图4.2 装配图参考文献1吴宗泽,罗圣国.机械设计课程设计手册.北京:高等教育出版社,2006.5.2郑展.冲压工艺与模具设计.北京:机械工业出版社,2008钢.2.3郝滨海.冲压模具简设计手册.北京:化学工业出版社,2005.1.4高军,李熹平,修大鹏.冲压模具标准件选用与设计指南.北京:化学工业出版社,2007.7.5周玲.冲模设计实例详解.北京:化学工业
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本文标题:U型件弯曲工艺及倒装复合模设计【课程冲压模具毕业设计说明书论文CAD图】
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