精益管理A3报告.xls

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 123456789 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 百分比 工序 工序间在制品比例 系列13 系列12 系列11 系列10 系列9 系列8 系列7 系列6 系列5 系列4 系列3 系列2 系列1 序号跟进措施责任单位完成时间 1编制分厂日作业计划，建立日清管理制度生产管理科5月底 2 完善修订分厂生产组织管理办法，加强在制品信息统 计及反馈 生产管理科5月底 3 明确分厂生产任务考核制度，对于人为因素造成在制 品聚集的班组及个人严加处罚 经营管理科5月底 4 加强分厂现场管理，尤其是零部件状态管理，各工序零部 件批次、数量、状态一定要标识明确。 经营管理科5月底 5 完善工序间物料转运相关管理办法和技术文件，确保生产 现场物料状态清楚、数量可控。 经营管理科5月底 课题：降低零件加工一分厂XX产品X零件工序间在制品库存量课题：降低零件加工一分厂XX产品X零件工序间在制品库存量 一、背景分析一、背景分析 经对一分厂生产情况分析，发现在制品比例较高，资金占用严重超标，经调研发现，主要是X零件 两工序间在制品数量超标，目前在制品比例为48%，设定目标为20%。 三、目标描述三、目标描述 二、当前状况问题描述二、当前状况问题描述 工序一日产400件 工序二日产400件 工序三日产1000件 具体在制品数量见直方图 600 3570 1890 0 1000 2000 3000 4000 工序间在制品数量 工序一 工序二 工序三 四、根本原因分析四、根本原因分析 五、实施对策 配送随意性 设备配置不能满足生产正常进 行 工具不合适工具不合适 工 序 间 在 制 品 数 量 超 标 人 机 料 环 法 无产品防护 严格控制在制品存货，工序一在制品数量400件，工序二在制品数量400件，工序三在制品数 量1000件。 各工序在制品数量改善效果 六、效果确认六、效果确认 工作效率低 废品处理不及时 无班产、在制品 数量统计 缺乏工序间在制品数 七、跟进措施七、跟进措施 工序一 工序二 工序三 当前在制品数量 60035701890 目标在制品数量 4004001000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 当前在制品数量 目标在制品数量 测 零件摆放混乱 0 1000 2000 3000 4000 工序一 工序二 工序三 600 3520 1890 400 400 1000 改善前 改善后 无班产、在制品 数量统计 班产随意性 现场无检验人 缺少专用工装 物料摆放混乱产品状态无标 下料计划 反馈信息不及 5 一、背景分析一、背景分析 2016年度指标2016年度指标工作目标工作目标实际情况实际情况差距差距 25万元25万元专用件专用件20万元20万元专用件专用件22万元22万元2万元2万元序号分类改进措施 标准件标准件5万元5万元标准件标准件7万元7万元2万元2万元制定内饰车间工位存货存量标准 待处理品待处理品0万元0万元待处理品待处理品1万元1万元1万元1万元 修订内饰车间物资配送管理办法，规定 配送流程、频次、数量 建立配套传递流程，使配套信息直接传 递到班组 以月为单位组织盘点，并将现场多余零 件退出现场 2制定内饰车间工位存货存量标准 修订内饰车间物资配送管理办法，规定 配送流程、频次、数量 以月为单位组织盘点，并将现场多余零 件退出现场 3 修订内饰车间不合格品管理办法，明确 品不合格处理流程 1 1标准件标准件2222 组织班组成员培训，并以周为单位 对不合格品进行统计分析及处理 2 2专用件专用件7 7 3 3待处理品待处理品1 1 3030 序号序号分类分类占用资金（万元）占用资金（万元）备注备注 合计合计 配送随意性 废品处理流程不合理 标准件 待处理品 处理不及时 废品处理流程执行不到位 课题：降低内饰车间装配一班班组在制品资金占用课题：降低内饰车间装配一班班组在制品资金占用 配套错误信息 处理不及时 配送随意性 1 问题点 工位无物料数量定置标准 专用件 工位无物料数量定置标准 三、目标描述三、目标描述 四、根本原因分析四、根本原因分析 五、实施对策 人 机 料 严格控制在制品存货，丏用件20万元，标准件5万元，待处理品0万元。 在制品资金占用改善效果 指标为25万元，实 际30万元，超出指 标5万元 1 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1 二、当前状况问题描述二、当前状况问题描述 六、效果确认六、效果确认 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1 #REF! #REF! 序号跟踪人实施部门 1班组长生产与精益管理处 2班组长生产与精益管理处 3班组长技术管理处 4班组长技术管理处 废品处理流程不合理 修订驾驶室公司配办法套传 递管理 修订驾驶室公司不合格品 管理办法 内 容 修订驾驶室公司工位在制 品存量标准 修订驾驶室公司物资配送 管理办法 七、跟进措施 表面划伤表面划伤 设备不合适损坏零件设备不合适损坏零件 配送随意性 工具不合适工具不合适 反馈信息不及时反馈信息不及时 配套错误信息配套错误信息 工位无物料数量定置标准工位无物料数量定置标准 在制品定置管理不合理在制品定置管理不合理 在 制 品 资 金 占 用 超 标 人 机 料 环 法 计划变更计划变更 0 1 #REF!#REF! 操作技能低 责任心不强 不熟悉工艺 质量意识差 缺少专用工装 供应商份额切换 尺寸超差 供应商 装配过程尺 寸超差 技术指令变更技术指令变更 缺件缺件 造成造成 顺序顺序 调整调整 合同合同 变更变更 冬季气温低冬季气温低 在制品定置管理不合理在制品定置管理不合理 责任单位责任人完成时间 生产与精益管理处刘永福3.31 生产与精益管理处刘永福3.31 技术管理处赵勇3.25 内饰车间张利明按月 生产与精益管理处刘永福3.31 生产与精益管理处刘永福3.31 内饰车间张利明按月 技术管理处赵勇3.31 内饰车间张利明 1 完成时间 2016.03 2016.03 2016.03 2016.03 序号分类占用资金（万元）备注 1标准件22 2专用件7专用件 3待处理品1标准件 30待处理品 年度目标 工作目标专用件标准件待处理品 合计 项目 年度目标 工作目标 目标值（万元） 25 20 5 0 序号分类问题点改进措施 工位无物料数 量定置标准 制定内饰车间工位存货存量标准 配送随意性 修订内饰车间物资配送管理办法，规定配送流程、频 次、数量 配套错误信息建立配套传递流程，使配套信息直接传递到班组 多余专用件处 理不及时 以月为单位组织盘点，并将现场多余零件退出现场 工位无物料数 量定置标准 制定内饰车间工位存货存量标准 配送随意性 修订内饰车间物资配送管理办法，规定配送流程、频 次、数量 多余标准件处 理不及时 以月为单位组织盘点，并将现场多余零件退出现场 废品处理流程 不合理 修订内饰车间不合格品管理办法，明确品不合格处理 流程 废品处理流程 执行不到位 组织班组成员培训，并以周为单位对不合格品进 行统计分析及处理 当前在制品数量 目标在制品数量 1 3 标准件2 专用件 待处理品 改善前 改善后 责任单位责任人 完成时间 生产与精益管理处刘永福3.31 生产与精益管理处刘永福3.31 技术管理处赵勇3.25 内饰车间张利明月度 生产与精益管理处刘永福3.31 生产与精益管理处刘永福3.31 内饰车间张利明月度 技术管理处赵勇3.31 内饰车间张利明3.25 工序一工序二工序三 60035701890 4004001000 工序一工序二 工序三 60035201890 4004001000 差距差距 专用件专用件20万元20万元专用件专用件22万元22万元2万元2万元 标准件标准件5万元5万元标准件标准件7万元7万元2万元