【压铸模】WEVF风罩窗压铸模具设计【卡片】【带UG三维图】【35张图纸】【优秀】【压铸模】WEVF风罩窗压铸模具设计【卡片】【带UG三维图】【35张图纸】【优秀】

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目录摘要I1绪论111变频风机风罩窗简介112压铸铝合金发展历史、现状及趋势113铝合金压铸模具设计的意义214毕业设计内容32铸件分析521铸件材料ADC12性能分析522铸件结构分析6212绘制产品结构图623确定压铸件的工艺参数73模具设计931确定铸件的分型面932压铸机的选择932浇注系设计1133模架的设计1334成型零件设计概述15341分流锥、浇口套的设计15342成型零件1635冷却系统的设计1936模具材料及热处理的总结2037压铸模具的总装图204模具的制造2741编写定模镶块加工工艺过程卡2742编写动模板零件的数控加工程序2843设计定定模镶的电极2844模具试模及压铸缺陷分析295结论30致谢31参考文献32IWEVF160风罩窗压铸成型工艺及模具设计摘要分析WEVF160风罩窗的设计图纸,首先确定铸造精度为CT5,铸件的配合面外表面脱模斜度为02°,内表面为015°,非配合面外表面为15°,内表面为05°,单边加工余量05MM。其次经过分析铸件的结构和尺寸,因铸件平均壁厚为35MM,结构复杂所以选内浇口速为50M/S,ADC12铝合金的浇注温度为620℃。最后经计算选用DDC500的压铸机。铸件的分型面为3个,采用一模一腔进行压铸模具设计,并且选用径向导入的侧浇口形式,并设置3个内浇口,选用液压侧抽芯方式。根据设计要求选用SKD61和H13ESR模具钢,模具钢的热处理要求为4749HRC。编写压铸模具制造工艺过程卡片,运用MASTERCAM软件编写了数控数控程序。模具试模后对铸件缺陷进行分析,完善模具结构。最后经客户确定模具符合要求。关键词风罩窗;ADC12;压铸模具设计;压铸模具制造11绪论11变频风机风罩窗简介变频风机在工作时会产生大量的热,因此,发电机一端安装有风扇叶片,而在其外面有一个网格状的网(大部分是圆形封闭的)即电机风罩窗,它具有保护和通过风的作用。风罩窗按使用材质分类可分为,铁壳风罩窗(普通风罩窗)、玻璃钢风罩窗、塑料风罩窗、铝风罩窗、不锈钢风罩窗等等。由于变频风机对风罩窗的要求较高,铝合金通过压铸工艺可以很方便的制造出结构复杂、强度高、质量轻的风罩。因此变频风机的风罩窗大部分采用压铸铝合金结构。12压铸铝合金发展历史、现状及趋势压铸始于19世纪,其最初被用于压铸铅字。早在1822年,威廉姆乔奇(WILLAMCHURCH)博士曾制造一台日产12~2万铅字的铸造机,已显示出这种工艺方法的生产潜力。1849年斯图吉斯(JJSTURGISS)设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机,并在美国获得了专利权。1885年默根瑟(MERSENTHALER)研究了以前的专利,发明了印字压铸机,开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字,到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初,用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。1904年英国的法兰克林(HHFRANKLIN)公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承,开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。1905年多勒(HHDOEHLER)研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳(WAGNER)设计了鹅颈式气压压铸机,用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合金经过一个鹅颈式通道压入模具内,但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题,这种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。20世纪20年代美国的KIPP公司制造出机械化的热室压铸机,但由于铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向,铝合金在热室压铸机上生产受到限制。1927年捷克工程师约瑟夫波拉克(JESEFPFOLAK)设计了冷压室压铸机,由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离,可显著地提高压射力,使之更适合工业生产的要求,克服了气压热压室压铸机的不足之处,从而使压铸技术向前迈出重要一步1。20世纪50年代大型压铸机诞生,为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机、压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展,压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和铜合金,最后发展到铁合金,随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大2。2我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一个新兴产业,其每年都以8~12的良好势头快速发展。目前,我国拥有压铸厂点及相关企业2600余家,压铸机近万台,年产压铸件50余万吨。其中铝压铸件占670、锌压铸件312、铜压铸件10、镁压铸件08。我国的压铸厂点及相关企业中,压铸厂点2000余家,占企业总数的80以上,压铸机及辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近398家,占137,科研、大专院校、学会等其他单位合计112个,占总数的383。压铸机生产方面,我国约有压铸机生产企业20多个,年生产能力超过1000台,压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好,大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口,2000吨以上的压铸机正在研制中3。种种情况表明,中国的压铸产业已经相当庞大。但是,与压铸强国相比,中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小,企业素质不高,技术水平落后,生产效率较低。虽然与美国、日本等压铸先进国家相比,我国压铸件的生产占有一定的数量优势,但我国压铸企业以小型工厂为主,因此在管理水平和工作效率上,较之有很大的差距。另外,虽然我国生产的中小型压铸机质量较好,但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口,每年进口压铸机100台以上4。由此可见,我国不能算作压铸强国,只能是压铸大国。近年来,由于中国工业的迅速发展,压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱,中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展,其势头方兴未艾5。由于整个压铸过程都是在压铸机上完成,因此,随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求,开始对压铸设备提出新的更高的要求,传统压铸机已经不能满足这些要求,因此,新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。例如,为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松,改善铸件的质量,出现了双冲头(或称精、速、密)压铸;为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸,出现了水平分型的全立式压铸机;为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压,以提高铸件的致密度,而发展了三级压射系统的压铸机。而在压铸生产过程中,除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外,还安装成套测试仪器,对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等6。13铝合金压铸模具设计的意义高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内,有时甚至高达500MPA。其充填速度一般在05~120M/S范围内,它的充填时间很短,一般为001~02S,最短的仅为千分之几秒。因此,利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。3其压铸出的最小壁厚锌合金为03MM;铝合金为05MM。铸出孔最小直径为07MM。铸出螺纹最小螺距075MM。对于形状复杂,难以或不能用切削加工制造的零件,即使产量小,通常也采用压铸生产,尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时,采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12~IT11面粗糙度一般为32~08ΜM,最低可达04ΜM。因此,个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用7。铝压铸件是一种压力铸造的零件,是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机,将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口,经压铸机压铸,铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件,这样的零件通常就被叫做铝压铸件铝压铸件在不同的地方有不同的叫法,如铝压铸零件、压铸铝零件、压铸铝件、压铸铝、铝压铸件、铝合金压铸零件等由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性,而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造,因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状,也可作出较高的精度和光洁度,从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量,不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本;而铝及铝合金具有优良的导热性,较小的比重和高可加工性;从而铝压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业9铝合金压铸模具是铝合金压铸件生产的主要工艺装备,因此在设计模具时应使模具总体结构及模具零件结构合理,安全可靠,便于制造生产。模具的加工、装配到位,配合适当。铝合金压铸模浇排系统应合理设计,压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中,因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现,而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷。综上所述,铝合金压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铝合金铸件具有重要意义。14毕业设计内容本课题设计内容是铝合风罩窗铸件压铸模具设计,主要包括分型面的选择,浇注系统和排溢系统,成形零件,抽芯机构,推出机构以及模体结构的设计等,其设计步骤如下4(1)铝合金铸件分析;(2)模具设计;(3)模具制造;主要设计方法为对铝合金铸件进行分析,运用UG绘制整个模具的三维图。然后对整个模具的工作过程进行模拟以保证其动作过程灵活。运用UG软件导出工程图并运用CAD软件进行尺寸和形位公差的标注。运用UG软件根据模具制造需要设计电极。运用MASTERCAM软件编写模具制造所需要的数控程序。最后观察整个试模过程,分析铸件缺陷产生的原因,修改模具的不足之处。52铸件分析21铸件材料ADC12性能分析该压铸件采用的压铸铝合金为ADC12。ADC12是日本的铝合金牌号,又称12号铝料,基本上是用废旧铝再生的10。其化学成分如表21,力学性能如表22,物理性能如表23;表21ADC12的化学成分10铝AL铜CU硅SI镁锌ZN铁FE锰MN镍NI锡SN余量15~3596~120≤03≤10≤09≤05≤05≤03表22ADC12的力学性能10铝合金抗拉强度MPA屈服强度MPA延伸率剪切强度MPA疲劳强度MPAADC12328316662519613818表23ADC12的物理性能10铝合金密度G/CM3熔化温度℃热导率W/(MK)沸点℃ADC12270660329622519ADC12的特点具有密度较小,比强度高;在高温和常温下具有良好的力学性能;较好的导电性和导热性;良好的机械切屑性能;良好的耐腐蚀性能;良好的压铸性能等特点。ADC12的收缩率分实际收缩率和计算收缩率1)实际收缩率是指室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比。2)计算收缩率设计模具时,计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率Ψ,它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值,它包括三种其大小如表24。表24ADC12的计算收缩率11收缩方式阻碍收缩率、混合收缩率、自由收缩率范围07~09030505~07值0804066设计取值0522铸件结构分析212绘制产品结构图根据公司提供的二维模具图纸通过PROE进行三维建模绘制出产品的三维图并对产品进行分析,确定可压铸结构和必须经过后续机加工才能或得的机构,该产品的三维结构如图21所示21产品三维图如图21可知该产品结构复杂,产品侧壁1中存在侧孔必须经过后续机械加工得到,产品2中有通孔,因孔较深无法铸出需经机械加工获得。3中有装配孔,其位置精度要求较高无法通过铸造的方法获得,必须经过后续机械加工,为便于机械加工经分析先在铸件上铸出引孔锥。在产品的底部4中因装配需要有螺纹孔,经分析可以先铸出螺纹底孔。5为加强筋与圆形圈交界处容易产生断裂因此在设计时必须倒圆角。经分析确定铸件的配合面外表面脱模斜度为02°,内表面为015°,非配合面外表面为15°,内表面为05°。确定单边加工余量05MM,绞孔的单边加工余量为00513通过设计获得铸件如图227图22铸件三维图23确定压铸件的工艺参数(1)压射比压压射比压的选择原则1)根据压铸合金的流动性选择,如锌合金可选取较低的压射比压,而铜合金应择较高的压射比压。2)根据压铸件的平均厚度选择,在一般情况下,在压铸薄壁或形状复杂的压铸件时,型腔中的流动阻力较大。因此为克服这些阻力,获得需要的内浇口速度,必须选用较大的压射比压。对壁厚较厚的压铸件,为增大填充量,可使内浇口的截面积增大,降低内浇口的速度,可以选用较小的压射比压。3)根据压铸件的强度和气密性要求选择对有强度和气密性要求的压铸件,他的组织应有良好的致密结构。因此应选用较高的压射比压,同时在填充完毕后,还应有足够的增压比压,才能更好的满足强度和气密性要求13。综上所述根据表26种压铸合金计算压射比压表和表27压射比压的推荐值表,由于该压铸件为铝合金铸件,厚度为35MM,铸件结构复杂,型腔中的流动阻力很大,但该铸件为一般件。因此的压射比压选为50MPA;26各种压铸合金计算压射比压MPA13壁厚≤3MM壁厚3MM合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金30405060铝合金25354560镁合金30405060铜合金5070809027压射比压的推荐值MPA)13压铸合金类型锌合金铝合金镁合金铜合金一般件1320305030504050承载件2030508050805080耐气密性件和大平面薄壁件2540801208010080100(2)确定内浇口速度内浇口速度的选择原则1)压铸件形状复杂时,应选用较高的内浇口速度;2)压铸件壁厚较薄时,内浇口速度应选的高些;3)金属也流动长度越长,内浇口速度也应选得越高;4)压铸件表面质量要求越高时,应选用较高的内浇口速度;85)合金的浇铸温度或模具温度较低时,内浇口速度也应选得高些;6)各种合金的浇注性能不同,他们的浇注速度也会有所不同13。综上所述根据表28由于该铸件为一般件,尺寸较大,结构复杂,壁厚为35MM综合考虑铝合金铸件浇口充填速度VN选取为50M/S。28内浇口速度推荐值(/MS1)13合金种类铝合金锌合金镁合金黄铜合金内浇口速度2060305040902050(3)充填时间由于压铸件的平均壁厚约为35MM,经验公式。T35B113(21)式中T充填时间,MS;B压铸件平均壁厚,MM经计算T35351875MS≈01S(4)金属液浇注温度金属液的浇注温度和模具的工作温度是压铸过程中的热因素。浇注温度是指从压室进入型腔时液态金属的平均温度,由于对压室内的液态金属温度测量不方便,一般用保温炉内的金属液温度表示,浇注温度过高,收缩大,铸件容易产生裂纹。由于该铸件壁厚为35MM,结构复杂,根据表29确定金属的浇注温度为620℃。表29金属的浇注温度13合金铸件壁厚≤3MM铸件壁厚﹥3MM结构简单结构复杂结构简单结构复杂610630640680590630610630620650640700600640620650铝合金64066066070062066064067093模具设计31确定铸件的分型面压铸模的定模与动模表面通常称为分型面,分型面是由压铸件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面,即为基本分型面。由于风罩窗结构较复杂,经分析可得以下几个分型面如图31所示31压铸件的分型面如图22,分型面Ⅰ使铸件整体放在动模中,保证了铸件的同轴度,有利于气体的排出,同时Ⅰ面也是件的最大投影面,便于压铸件的取出。分型面Ⅱ,保证了铸件的同轴度,但投影面积过小,且不利于排气。此处可以做一单独的型芯。分型面Ⅲ,该表面为零件的局部分型面,不应利于零件的整体分型,可作为侧向分型面。综上分析决定选取Ⅰ面为该铸件的主分型面。32压铸机的选择(1)计算投影面积根据UG计算出该铸件的投影面积A151605MM2如图32所示图32铸件投影面积10浇道系统A2015030A1选03则A215481MM2余料(料饼)A3ΠD2/4选压室内径D为Φ80(即冲头直径Φ80)则A35024MM2排溢系统A4(0102)A1选02则A410321MM2总投影面积A总A1A2A3A482431MM2(2)计算胀型力、锁型力、该铸件为只有一般要求,属于普通件,但其结构复杂,选增压比PBZ50N/F胀50824314121550NF锁F胀/K取K085F锁4121550N/0854848KN因此初用锁型力为5000KN的机型DDC500冷式压铸机。(3)计算浇注合金液的重量已知铝合金液态密度P27G/CM3,铸件净重G116424G;浇道系统G2设浇道平均厚度为10MMG2V2PA2127417G余料(料饼)G3设余料厚度为30MMG3V3PA3327406G排溢系统G4设溢流槽深度为10MMG4A4PA41027278G浇入金属液总量G总G1G2G3G4274KG(4)核算压室充满度选DCC500时,冲头直径Φ80的浇注量为56KG充满度Φ274/5610048(5)模具闭和高度和开模距离的校核1)模具厚度的校核HMIN+10MM≤H设≤HMAX-10㎜1(47)式中H设设计模具厚度,㎜HMIN说明书中所给定的模具最小厚度,㎜11HMAX说明书中所给定的模具最大厚度,㎜经计算H设480;HMIN350;HMAX850,经校核模具闭和高度满足要求。2)开模行程校核L取≤L开模行程1(48)式中L取开模后分型面之间能取出压铸件的最小距离,㎜L开模行程动模座板行程,㎜。L取≥L芯L件K182㎜。L开模行程580㎜;取L取200㎜经校核开模行程满足要求。通过以上校核DDC500C的压铸机符合该铸件的压铸要求。32浇注系设计压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道、横浇道、内浇口、以及溢流排气系统等。它能调节充填速度、充填时间、型腔温度,因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态,同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命14。内浇口的设计应有利于金属液体的充满型腔,同时不至于立即封闭分型面,也不冲击型芯,是金属液沿着型壁顺序充填。,且顺着散了方向填充,。内浇口导入位置,铸件中心有型芯,所以不宜采用中心浇注,因此采用从侧圆端面浇注,,且将浇口设在定模上。内浇口导入形状,为了便于浇口的去除,压铸件的浇口采用侧交口形式。内浇口的导入方式,为了便于金属液体填充,导入方式采用径向导入。(1)内浇口总截面积的确定利用内浇口截面积的经验公式AN180G12(42)式中AN内浇口横截面积,㎜2;G通过内浇口金属液的总质量,㎏;计算得出数值如下AN4932㎜2该铸件采用3个进浇口因此每个内浇口的截面积为1644MM2,确定各个内浇口厚度为175MM,长度为25MM,宽度为40MM。12(2)横浇道设计横浇道是从直浇道末端至内浇道之间的一段通道。横浇道的作用是将金属液从直浇道引入内浇道,同时横浇道中的金属液还能改善模具热平衡,在压铸件冷却凝固时起到不缩与传递静压力的作用。因此,横浇道的设计对获得优质压铸件起着重要的作用。1)横浇道的形式横浇道的结构形式有平直式;扇形式;“T形式”;平直分式;“T”形分支式;分叉式。根据铸件及内浇口特点,选用T形浇道。2)横浇道截面尺寸的确定横浇道尺寸的计算方法如表31所示表31横浇道截面尺寸的确定13截面形状计算公式说明AR34AG冷室压铸机D58T冷室压铸机Α10°15°WAR/DTGΑDR23AG内浇口截面积MM2AR横浇道截面积MM2D横浇道厚度MMT内浇口厚度(MM)Α出模斜度°R圆角半径(MM)W横浇道宽度(MM)AG4932㎜2AR1479MM2D175MM2W30MM2Α15°R3MM(3)直浇道设计尺寸的确定直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径与压室内径相同,由于压铸机选择型号为力劲机械厂铝合金冷室卧式DDC500压铸机,其压室直径为80。直浇道的设计要点1直浇道的厚度H,一般取H(1/31/2)D2直浇道的单边斜度取一般取4°~6°,长度15~25㎜,浇口套内孔表面粗超度不大于RA02UM。133浇口套与浇道镶块均与高温的金属液接触,都应采用热作钢制造。如选用H13其热处理硬度为47~49HRC。具体结构见附录。(4)排溢系统的设计排溢系统由溢流系统和排气系统组成。它包括溢流槽和排气槽。,它们可以弥补由于浇注系统设计不合理而带来的一些铸造缺陷。溢流槽又称为集渣包有容纳最先进入的金属液和排气夹杂的作用,同时改善压铸件的质量,提高模具温度分散的合理性,增大压铸件对动模的包紧力,作为压铸件脱模时推杆推出的位置,防止压铸件的变形溢流口尺寸设计溢流口厚度H087MM;溢流口长度L2MM;溢流口宽度S10MM。溢流槽尺寸设计溢流槽深度为10MM。宽度为20MM长度为30MM。排气块得设计排气块主要起到集中引气的作用。其具体结构件图33图33动排气块定模33模架的设计(1)滑块机构设计风罩窗的侧抽芯部位要求抽芯过程中平稳可靠,同时在合模前需要先将侧向镶块及其它型芯准确的定位到动模上才能进行合模。开模时需要先进行分模那后再进行侧向抽芯。机动抽芯机构是伴随着开合模同时进行的因此不能满足风罩窗的抽芯要求。液压抽芯机构可以抽拔模阻力较大、抽芯距较长的型芯,可以单独使用,随时开动。14滑块的结构如图34。根据表32设计滑块的尺寸。图34滑块的结构表32滑块的尺寸(MM)13代号尺寸类型相关尺寸取值A侧滑块宽度成型区域周边加103020L1侧滑块长度L08A210H侧滑块高度H2/3LS160L2封闭端长度48(2)动定模板强度的校核定模板强度校核;型腔长度L1L2400MM型腔深度H38MM,套版深度H65MM,压射比P50MP,套版选用45钢,取Δ85MP,根据表33进行校核。表33定模板的强度校核13计算公式参数意义计算结果F1/F2,在边长L1/L2侧面承受的总压力,NP,压射比压,MPAH,套板厚度,MMH,型腔深度T,矩形定模板版在长边L的侧壁厚度Δ,模具材料的许用强度。MPAT97本设计中T取100MM>97MM满足强度要求。2184FHFLT15(3)定模板强度校核分型面上的总投影面积为82431MM2,压射比压为50MP,垫块间距为450MM,动模支撑板长度为720MM,取Δ弯135MPAFPA式中H动模支撑板厚度F动模支撑板所受的总压力,N;P压射比压,MPA;A压铸件与浇注系统在分型面上的总投影面积,MM2;L垫块间距,MM;B动模支撑板长度,MM;Δ弯模具材料的许用弯曲强度,MPA。H08H78MM虽然本设计中H取70MM<78MM但是由于采用了四根支撑柱因此提高了动模板的强度所以动模板的强度满足要求。34成型零件设计概述成型零件是与高温金属液接触的零件,用于形成浇注系统和铸件。成型零件由浇注系统成型零件和铸件成型零件两部分组成。(1)浇注系统成型零件分流锥、浇口套用于形成浇注系统。(2)铸件成型零件型芯、镶块、斜滑块用于形成铸件。341分流锥、浇口套的设计根据所选压铸机的型号,确定其压室和浇口套的内径D为80MM;浇口套的长度一般应小于压铸机压射冲头的跟踪距离,便于余料从压室中脱出,横浇道的入口开设在压室上部,这样可以避免金属液在重力作用下进入横浇道,提前凝固。分流锥上形成余料的直径与浇口套内径相等,浇口脱模斜度取5°,分流锥浇口套的结构见图35132FLHB弯50824315097741241316图35分流锥浇口套结构342成型零件(1)成型零件的结构设计成型零件的结构形式设计主要可以分为整体式和组合式两类。1)整体式结构型腔和型芯都由整块材料加工而成,,即型腔或型芯直接在模板上加工成型。2)整体组合式结构型腔和型芯由整块材料制成,装入模板的模套内,再用台肩或螺栓固定。3)局部组合式结构型腔和型芯由整块材料制成,局部镶有成型镶块的组合形式。4)完全组合式结构由多个镶拼件组合而成的成型空腔13。经过分析因为模具的使用寿命要求较长,为便于维修和更换损坏结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WEVF风罩窗 压铸模具 设计
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WEVF风罩窗压铸模具设计

32页 13000字数+说明书+工艺卡+UG三维图+35张CAD图纸【详情如下】

UG三维图.rar

WEVF风罩窗压铸模具设计论文.doc

二维设计图35张.dwg


目    录

摘   要I

1  绪论1

1.1 变频风机风罩窗简介1

1.2压铸铝合金发展历史、现状及趋势1

1.3铝合金压铸模具设计的意义2

1.4毕业设计内容3

2 铸件分析5

2.1 铸件材料ADC12性能分析5

2.2 铸件结构分析6

2.1.2 绘制产品结构图6

2.3 确定压铸件的工艺参数7

3 模具设计9

3.1 确定铸件的分型面9

3.2 压铸机的选择9

3.2 浇注系设计11

3.3模架的设计13

3.4成型零件设计概述15

3.4.1分流锥、浇口套的设计15

3.4.2成型零件16

3. 5冷却系统的设计19

3.6 模具材料及热处理的总结20

3.7 压铸模具的总装图20

4 模具的制造27

4.1编写定模镶块加工工艺过程卡27

4.2编写动模板零件的数控加工程序28

4.3设计定定模镶的电极28

4.4 模具试模及压铸缺陷分析29

5结论30

致谢31

参考文献32

WEVF160风罩窗压铸成型工艺及模具设计

摘   要

  分析WEVF160风罩窗的设计图纸,首先确定铸造精度为CT5,铸件的配合面外表面脱模斜度为0.2°,内表面为0.15°,非配合面外表面为1.5°,内表面为0.5°,单边加工余量0.5mm。其次经过分析铸件的结构和尺寸,因铸件平均壁厚为3.5mm,结构复杂所以选内浇口速为50m/s,ADC12铝合金的浇注温度为620℃。最后经计算选用DDC500的压铸机。铸件的分型面为3个,采用一模一腔进行压铸模具设计,并且选用径向导入的侧浇口形式,并设置3个内浇口,选用液压侧抽芯方式。根据设计要求选用SKD61和H13ESR模具钢,模具钢的热处理要求为47~49HRC。编写压铸模具制造工艺过程卡片,运用mastercam软件编写了数控数控程序。模具试模后对铸件缺陷进行分析,完善模具结构。最后经客户确定模具符合要求。

 关键词:风罩窗;ADC12;压铸模具设计;压铸模具制造

       铝合金压铸模具是铝合金压铸件生产的主要工艺装备,因此在设计模具时应使模具总体结构及模具零件结构合理,安全可靠,便于制造生产。模具的加工、装配到位,配合适当。铝合金压铸模浇排系统应合理设计,压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中,因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现,而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷。综上所述,铝合金压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铝合金铸件具有重要意义。

1.4毕业设计内容

   本课题设计内容是铝合风罩窗铸件压铸模具设计,主要包括分型面的选择,浇注系统和排溢系统,成形零件,抽芯机构,推出机构以及模体结构的设计等,其设计步骤如下:

   (1)铝合金铸件分析;

   (2)模具设计;

   (3)模具制造;

   主要设计方法为:对铝合金铸件进行分析,运用UG绘制整个模具的三维图。然后对整个模具的工作过程进行模拟以保证其动作过程灵活。运用UG软件导出工程图并运用CAD软件进行尺寸和形位公差的标注。运用UG软件根据模具制造需要设计电极。运用mastercam软件编写模具制造所需要的数控程序。最后观察整个试模过程,分析铸件缺陷产生的原因,修改模具的不足之处。


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本文标题:【压铸模】WEVF风罩窗压铸模具设计【卡片】【带UG三维图】【35张图纸】【优秀】
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