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万能充电器后盖注射模设计【带UG三维图】【12张图纸】【优秀】万能充电器后盖注射模设计【带UG三维图】【12张图纸】【优秀】 -- 60 元

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万能充电器后盖总装及零件图12张.dwg
万能充电器后盖注射模设计说明书.doc
编号:201404021140501194       格式:RAR    上传时间:2014-04-02
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万能 充电器 后盖 注射模 设计
资源描述:

万能充电器后盖注射模设计

36页 11000字数+说明书+UG三维图+12张CAD图纸【详情如下】

UG三维图.rar

万能充电器后盖总装及零件图12张.dwg

万能充电器后盖注射模设计说明书.doc


摘  要


   本次设计的题目是万能充后壳产品造型与模具设计,要求设计出用于生产的注射模具。初步对该塑件的结构分析可知:该产品结构相对简单,因此采用潜浇口和顺序分型,并且采取一模两腔的结构形式。由于塑件的结构特点,故而需要采用斜顶推出机构。

   本次设计的具体过程如下:首先对塑件的成型工艺性能进行分析。这包括对塑件的结构尺寸的分析和成型塑件的材料各项性能的分析。其次,就是如何合理的选择注射机。选择正确的注射机是本次设计的基础。再次,就是拟定模具的结构形式。模具的结构形式必须根据塑件的结构尺寸,通过计算进行合理的选择。第四步就是浇注系统的设计。第五步是本次设计的重点,成型零部件的设计和计算。第六步是斜顶推出机构的设计和计算。

   通过本次设计,使我对注塑模具的结构和性能有了全面的了解,并且学到了模具设计的基本知识,为以后踏入社会工作打下了基础,可以说是受益匪浅。

关键词:塑料模具,注射机,浇注系统


目  录

摘  要I

目  录

1  绪论1

1.1  综述1

1.1.1  塑料模的功能1

1.1.2  我国塑料模具现状及发展趋势1

1.1.3  未来塑料模具工业和技术的主要发展方向1

1.2  本设计的意义及目的2

2  塑件成型工艺性分析3

2.1  塑件的分析3

2.1.1  外形尺寸3

2.1.2  脱模斜度3

2.1.3  塑件圆角4

2.2  PE-HD的性能分析4

2.2.1  使用性能4

2.2.2  成型性能4

3  拟定模具的结构形式5

3.1  分型面位置的确定5

3.2  型腔数量和排列方式的确定5

3.3  注射机型号的确定6

3.3.1  模架的分类6

3.3.2  模架的型号规格和主要技术参数6

3.3.3  体积的计算6

3.3.4  浇注系统凝料体积的初步估算6

3.3.5  选择模架7

4  浇注系统的设计8

4.1  浇注系统的作用9

4.2  主流道的设计9

4.2.1  主流道的材料9

4.2.2  主流道的表面精度9

4.2.3  主流道尺寸9

4.3.4  主流道当量半径10

4.3.5  主流道的凝料体积10

4.4  分流道的设计10

4.5  浇口套的设计10

4.5.1  浇口套的固定形式10

4.5.2  浇口套的配合关系11

4.5.3  浇口的计算11

4.6  冷料穴的设计12

5  成型零件的结构设计及计算13

5.1  成型零件的结构设计13

5.1.1  凹模结构设计13

5.1.2  凸模结构设计15

5.2  成型零件钢材的选用16

5.3  成型零件工作尺寸的确定16

6  模架的确定18

6.1  标准模架18

6.3  各模板尺寸的确定18

6.4  模架各尺寸的校核19

6.4.1  注射机拉杆间距19

6.4.2  模具高度尺寸20

6.4.3  模具的开模行程20

7  排气槽的设计21

7.1  排气系统的作用21

7.2  排气结构设计21

7.3  间隙排气21

8  脱模推出机构的设计23

8.1  脱模机构的设计原则23

8.2  脱模力的计算23

8.3  脱模机构的设计24

9  斜顶机构的设计25

9.1  斜顶机构25

9.2  斜顶机构特点25

9.3  斜顶组合形式25

10  冷却系统的设计26

10.1  温度调节系统26

10.2  冷却介质27

11  导向与定位机构的设计28

11.1  导向机构的分类28

11.2  导柱的设计28

11.3  导套的设计29

11.4  导柱与导套之间的配合形式29

12  小结30

参考文献31

致  谢32

 该塑件壁厚为1.5mm,塑件外形尺寸比较小,塑料熔体流程较长,适合注射成型,制件是用于万能充电器的塑料后盖,每一个后盖内型有4处倒钩,需分别由2个斜顶帮助成型成型。。      由于塑件冷却后产生收缩,会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分,使塑件脱出困难,强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模,塑件设计时必须考虑与脱模(斜顶)方向平行的内、外表面,设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大、没有特殊狭窄细小部位时,才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能、收缩率、塑件的几何形状等因素有关。塑件脱模斜度为: 35′~130′一般型芯的脱模斜度要比型腔大,型芯长度及型腔深度越大,则斜度越小。在不影响外观的情况,脱模斜度尽量大一点,以便脱模。

   该塑件使用塑料为ABS,所以由查表可知,凹模的脱模斜度为25′~45′,凸模的脱模斜度为25′~45′[2-2]。

2.1.3  塑件圆角

   塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外,其余所有转角处均应尽可能采用圆弧过渡,因为当制件带有尖角时,往往会在尖角处产生应力集中,在受力或受冲击振动时会发生破裂。塑件制品设置圆角,能使其成型流动性能好,成型顺利进行。设置一般圆角半径R 和厚度T:当R/T<0.3 时,应力容易集中;当R/T>0.8 时则很少出现应力集中。由塑件图可知,该塑件有较多方体边应力集中处,故在塑件设计过程中确定各边圆角半径R=1mm[2-3]。 产品四周圆角为5mm.

2.2  ABS的性能分析

2.2.1  使用性能  

   塑料ABS有优良的力学性能,其冲击强度极好,可以在极低的温度下使用;塑料ABS的耐磨性优良,尺寸稳定性好,又具有耐油性,可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大,但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。


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biyesheji上传于2014-04-02

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