CA6140杠杆工艺及钻M8底孔夹具数控编程设计【4张图纸】【优秀】
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CA6140杠杆工艺及钻M8底孔夹具数控编程设计
说明书-53页21000字数+工艺卡片+4张CAD图纸
钻M8底孔夹具装配图.dwg
工艺过程卡片.doc
杠杆.dwg
毛坯图.dwg
编程图.dwg
说明书.doc
前言1
第一章 机械加工工艺规程设计6
1、零件的作用6
2、零件的工艺分析6
（1）主要加工面：7
（2）主要基准面：7
（3）零件的生产类型7
3、工艺规程设计8
（1）确定毛坯的制造形式8
（2）基面的选择8
（3）确定工艺路线8
（4）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定10
（5）确定切削用量12
工序一.粗精铣φ25mm孔下平面12
工序二.加工Φ25mm孔到要求尺寸15
工序三. 粗铣宽度为30mm的下平台19
工序四：钻Φ12.7的锥孔20
工序五：加工M8螺纹孔和锪钻φ14阶梯孔23
工序六. 粗精铣M6上端面26
工序七：钻2M6螺纹孔29
第二章 加工M8螺纹孔的钻床夹具33
1、定位基准选择33
2、钻削力和加紧力的计算33
（1）钻削力的计算33
（2）夹紧力的计算34
3、定位误差分析34
4、夹具及各部件的尺寸与分析34
（1）定位元件的设计34
（2）、钻套、衬套、钻模板及夹具体设计36
（3）夹紧装置的设计38
第三章 数控编程设计40
1.?常用编程指令及编程方法40
2、数控车削工艺42
_Toc2803921253、数控铣削加工工艺44
4、数控编程46
总结51
参考文献52
致 谢53
题目给出的零件是CA6140的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一段与制动带连接，另一端通过钢球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开始，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧，当左右离合器中任何一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。
- 内容简介：
-
XXXXX学院零件号零件名称生产类型材 料毛坯重量毛坯种类编 制日 期机械加工工艺过程卡片831001CA6140杠杆成批生产HT2003.05kg铸件指 导审 核工序工步工 序 说 明、定 位 基 准机 床夹 具刀 具主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给速度(mm/min)工时定额(min)11粗铣宽度为25mm孔的下表面立式铣床专用夹具硬质合金端铣刀15075.363160.582精铣宽度为25mm孔的下表面立式铣床专用夹具硬质合金端铣刀19087.224000.8121钻23mm立式钻床Z535专用夹具高速钢，磨出双锥和修磨横刃钻头14010.11960.422扩24.8mm立式钻床Z535专用夹具硬质合金扩孔钻110080.56270.443铰孔25mm立式钻床Z535专用夹具标准高速铰刀685.34108.80.4431粗铣宽度为30mm的下平台立式铣床X52K组合夹具高速钢立铣刀粗齿铣刀299.347750.232精铣宽度为30mm的下平台立式铣床X52K组合夹具高速钢扩孔钻直径29.5mm31249750.23工序工步工 序 说 明、定 位 基 准机 床夹 具刀 具主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给速度(mm/min)工时定额(min)41钻孔12mm立式钻床Z535专用夹具标准高速钢麻花钻1957.35111.150.152扩孔12.7mm立式钻床Z535专用夹具标准高速钢扩孔钻1003.99720.1751加工M8底孔纹立式钻床Z535组合夹具6.8标准高速钢麻花钻4008.54800.252攻螺纹立式钻床Z535组合夹具M812.5细柄机用丝锥攻螺纹2756.91343.750.123锪钻14阶梯孔立式钻床Z535组合夹具锪孔钻14mm小直径高速钢端面锪钻27512.0927.50.1861粗铣上端面卧式铣床X52K组合夹具硬质合金端粗齿铣刀23573.794000.122精铣上端面卧式铣床X52K组合夹具硬质合金端细齿铣刀30094.24750.3771钻2-M6螺纹底孔立式钻床Z535专用夹具5高速钢标准钻头53011.7879.51.062攻2-M6螺纹立式钻床Z535专用夹具M81细柄机用丝锥攻螺纹4007.544001.26机制专业毕业论文第 1 页（共 53 页）前言加工工艺及夹具毕业设计是在学完了机械制造工艺学等专业相关知识后，对整个专业知识的一次综合运用。机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。对专用夹具的设计，可以了解机床夹具在切削加工中的作用：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的给以性能。本夹具设计可以反应夹具设计时应注意的问题，如定位精度、夹紧方式、夹具结构的刚度和强度、结构工艺性等问题。1、发展状况 改革开放以来，机械工业充分利用国内外两方面的技术资源，有计划地进行企业的技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术、产品质量和水平以及经济效益有了很大的提高，为繁荣国内市场、扩大出口创汇、推动国民经济的发展起了重要作用。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。目前，大批量生产正逐渐成为现代机械制造业新的生产模式。在这种模式中，要求加工机床和夹具装备具有更好的柔性，以缩短生产准备时间、降低生产成本，所以，按手动夹紧的方法已不能满足生产发展的要求，而气动、液压夹紧等夹具正是适应这一生产模式的工装设备。它对缩短工艺装备的设计、制造周期起到至关重要的作用。国外为了适应这种生产模式,也把柔性制造系统作为开发新产品的有效手段，并将其作为机械制造业的主要发展。2、发展趋势长时间以来，加工工艺及夹具设计都朝着标准化、自动化、高效率、高精度、低劳动强度方面发展。机制专业毕业论文第 2 页（共 53 页）（1）加工工艺的发展趋势 加工工艺作为制造技术的主要基础工艺，随着制造技术的发展，在 20 世纪末也取得了很大的进步，进入了以发展高速切削、开发新的加工工艺和加工方法、提供成套技术为特征的发展新阶段。它是制造业中重要工业部门，如汽车工业、航空航天工业、能源工业、军事工业和新兴的模具工业、电子工业等部门主要的加工技术，也是这些工业部门迅速发展的重要因素。因此，在制造业发达的美、德、日等国家保持着快速发展的势头。 金属切削刀具作为数控机床必不可少的配套工艺装备，在数控加工技术的带动下，进入了“数控刀具”的发展阶段，显示出“三高一专”(即高效率、高精度、高可靠性和专用化)的特点。 显而易见，在 21 世纪初，尽管近净成形技术、堆积成形技术是非常有前途的新工艺，但切削加工作为制造技术主要基础工艺的地位不会改变。从当前制造业发展的趋势中可以看到，制造业发展和人类社会进步对切削加工提出的双重挑战，这也是 21 世纪初切削加工技术发展的主要趋势。 （2）夹具的发展趋势夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 （1）高精随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高高精度夹具的定位孔距精度高达5m，夹具支承面的垂直度达到 0.01mm/300mm，平行度高达 0.01mm/500mm。德国 demmeler（戴美乐）公司制造的 4m 长、2m 宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在 5m 以内；夹具重复安装的定位精度高达5m；瑞士 EROWA 柔性夹具的重复定位精度高达 25m。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。（2）高效为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用 12 秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典 3R 夹具仅用 1 分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国 Jergens（杰金斯）公司的球锁装夹系统，1 分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。（3）模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用 CAD 技术，可建立元件库、典型夹具库、标准机制专业毕业论文第 3 页（共 53 页）和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。（4）通用、经济夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler（戴美乐）公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。 3、评述综上，根据机械加工工艺及夹具设计的发展方向，现在的一般加工条件已不能满足现在的技术要求。所以以后的多为数控技术、自动化技术、系统化。主要体现其高效率、高精度、高可靠性、专业化程度深。这就要求从事这方面的高科技人才，就我们现在所学的知识还远远不够。所以我们在以后的学习工作中要多学习这些方面的知识，不断的充实自己，使自己的综合能力不断提高，从而跟上科技发展的脚步机制专业毕业论文第 4 页（共 53 页）目录前言前言 .1 1第一章第一章 机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计 .6 61、零件的作用 .62、零件的工艺分析 .6（1）主要加工面： .7（2）主要基准面： .7（3）零件的生产类型 .73、工艺规程设计 .8（1）确定毛坯的制造形式 .8（2）基面的选择 .8（3）确定工艺路线 .8（4）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .10（5）确定切削用量 .12工序一.粗精铣 25mm 孔下平面 .12工序二.加工 25mm 孔到要求尺寸 .15工序三. 粗铣宽度为 30mm 的下平台 .19工序四：钻 12.7 的锥孔 .20工序五：加工 M8 螺纹孔和锪钻 14 阶梯孔 .23工序六. 粗精铣 M6 上端面 .26工序七：钻 2M6 螺纹孔 .29第二章第二章 加工加工 M8M8 螺纹孔的钻床夹具螺纹孔的钻床夹具 .33331、定位基准选择 .332、钻削力和加紧力的计算 .33（1）钻削力的计算 .33（2）夹紧力的计算 .343、定位误差分析 .344、夹具及各部件的尺寸与分析 .34（1）定位元件的设计 .34（2） 、钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 .36（3）夹紧装置的设计 .38第三章第三章 数控编程数控编程设计设计 .40401. 常用编程指令及编程方法 .402、数控车削工艺 .42机制专业毕业论文第 5 页（共 53 页）_Toc2803921253、数控铣削加工工艺 .444、数控编程 .46总结总结 .5151参考文献参考文献 .5252致致 谢谢 .5353 机制专业毕业论文第 6 页（共 53 页）第一章第一章 机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计1、零件的作用、零件的作用题目给出的零件是 CA6140 的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一段与制动带连接，另一端通过钢球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开始，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧，当左右离合器中任何一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。2、零件的工艺分析、零件的工艺分析零件图如下图所示： 零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆BB-BA向旋转A3.26.36.312.53.21.66.33.2用?12. 7钢 球检查其余机制专业毕业论文第 7 页（共 53 页）性高，为此以下是杠杆需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：（1）主要加工面：）主要加工面：1）小头钻 以及与此孔相通的 14 阶梯孔、M8 螺纹孔；0.0230252）钻 锥孔及铣 锥孔平台；0.1012.70.1012.73）钻 2M6 螺纹孔；4）铣杠杆底面及 2M6 螺纹孔端面。（2 2）主要基准面：）主要基准面：1）以 45 外圆面为基准的加工表面这一组加工表面包括：的孔、杠杆下表面0.0230252）以 的孔为中心的加工表面0.023025这一组加工表面包括：14 阶梯孔、M8 螺纹孔、锥孔及 锥孔0.1012.70.1012.7平台、2M6 螺纹孔及其倒角。其中主要加工面是 M8 螺纹孔和 锥孔平台。 0.1012.7杠杆的 25 孔的轴线和两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本套夹具中用于加工 25 孔的是立式钻床。工件以 25 孔下表面及 45 孔外圆面为定位基准，在定位块和 V 型块上实现完全定位。加工 25 时，由于孔表面粗糙度为。主要采用钻、扩、铰来保证其尺寸精度。1.6aRm本套夹具中用于加工杠杆的小平面和加工 12.7 是立式铣床。工件以 0.023025孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面：包括粗精铣宽度为 30mm 的下平台、钻 12.7 的锥孔，由于 30mm 的下平台的表面、孔表面粗糙度都为。其中主要的加工表面是孔 12.7，要用 12.76.3aRm钢球检查。本套夹具中用于加工与 25 孔相通的 M8 螺纹底孔是用立式钻床。工件以孔及其下表面和宽度为 30mm 的下平台作为定位基准，在大端面长圆柱销、0.023025支承板和支承钉上实现完全定位。加工 M8 螺纹底孔时，先用 7 麻花钻钻孔，再用M8 的丝锥攻螺纹。（3 3）零件的生产类型）零件的生产类型依设计题目知 Q=5000 件/年，质量 0.85kg，查机械制造工艺学第 7 页表 1-1，知其属轻型零件，生产类型为中批生产。机制专业毕业论文第 8 页（共 53 页）3、工艺规程设计、工艺规程设计（1）确定毛坯的制造形式）确定毛坯的制造形式零件的材料。由于年产量为 5000 件，达到批量生产的水平，而且零件的HT200轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高。查机械制造工艺设计简明手册第 38 页表 2.2-3，选用铸造公差等级为 CT8 级。采用铸造质量稳定的，适合批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。（2）基面的选择）基面的选择1）粗基准的选择 对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行夹紧，利用一个 V 形块支承45 圆的外轮廓作主要定位，以限制 2 个自由度，底板限制 3 个自由度，再以压紧螺钉定位消除 1 个自由度，达到完全定位,就可加工 25 的孔。2）精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用 25 的孔作为精基准。（3）确定工艺路线）确定工艺路线表 2.1 工艺路线方案一工序 1粗精铣 25 孔下表面工序 2钻、扩、铰孔使尺寸到达 mm0.023025工序 3粗精铣宽度为 30mm 的下平台工序 4钻 12.7 的锥孔工序 5加工 M8 螺纹孔，锪钻 14 阶梯孔工序 6粗精铣 2-M6 上端面工序 7钻 2-M6 螺纹底孔孔，攻螺纹孔 2-M6工序 8去毛刺工序 9检查机制专业毕业论文第 9 页（共 53 页）表 2.2 工艺路线方案二工序 1粗精铣 25 孔下表面工序 2钻、扩、铰孔使尺寸到达 mm0.023025工序 3粗精铣宽度为 30mm 的下平台工序 4钻 12.7 的锥孔工序 5粗精铣 2-M6 上端面工序 6钻 2-5 孔，加工螺纹孔 2-M6续表 2.2工序 7加工 M8 螺纹孔，锪钻 14 阶梯孔工序 8去毛刺工序 9检查工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将“工序 5 钻 14 孔，再加工螺纹孔 M8”变为“工序 7 粗精铣 M6 上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零件的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。 以 25mm 孔外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻 14 孔，加工螺纹孔 M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如表 2.3 所示。表 2.3 最终工艺过程工序 1粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是 3.2 选用立式升降台铣床 X52K。工序 2加工孔 25。钻孔 25 的毛坯到 23mm；扩孔23mm 到 24.8mm；铰孔 24.8mm 到 mm。保0.023025证粗糙度是 1.6 采用立式钻床 Z535。采用专用夹具。工序 3粗精铣宽度为 30mm 的下平台，仍然采用立式铣床X52K，用组合夹具。工序 4钻 12.7 的锥孔，采用立式钻床 Z535，为保证加工的机制专业毕业论文第 10 页（共 53 页）孔的位置度，采用专用夹具。工序 5加工螺纹孔 M8，锪钻 14 阶梯孔。用组合夹具，保证与垂直方向成 10 。工序 6粗精铣 M6 上端面。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成 36 的台肩。用卧式铣床 X52K，使用组合夹具。工序 7钻 2-M6 螺纹底孔、攻 2-M6 螺纹用立式钻床 Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具工序 8去毛刺工序 9检查（4）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定已知杠杆的材料是 HT200，毛坯的重量 0.85kg，生产类型为大批生产。加工余量的大小对零件加工质量和生产效率均有较大的影响。加工余量过大，不仅影响了机械加工量、降低了生产效率，而且浪费原料和能源，增加刀具等工具的损耗，使加工成本升高。加工余量过小则不能保证各工序的各种误差和表面缺陷。查切削用量简明手册 （第三版） 第 41 页表 2.2-5，选用加工余量为 MA-F级，并查表 2.2-4 确定各个加工面得铸件加工余量为 3mm。1）.加工 25mm 孔的端面，据切削用量简明手册 （第三版）第 74 页表2.3-21，粗加工 2mm 到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工 1mm，同理上下端面的加工余量都是 2mm。2） 对 25mm 孔的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求，查机械制造工艺学第 241 页表 A-5，可确定加工工序为：钻孔扩孔铰孔。据机械制造工艺设计简明手册第 65 页表 2.3-8，可确定各工序加工余量及工序尺寸，查机械制造工艺学第 239 页表 A-2 可确定各工序加工精度和表面粗糙度。 （见表 1）表（1）25mm 孔的内表面各工序加工余量及粗糙度的确定工序名称工序余量工序尺寸加工精度粗糙度钻23mm23mIT 1212.5扩1.8mm24.8mIT 106.3机制专业毕业论文第 11 页（共 53 页）铰0.2mm25mIT 83.23） 加工宽度为 30mm 的下平台时，用铣削的方法加工台阶。由于台阶的加工表面有粗糙度要求 查机械制造工艺学第 242 页表 A-6 可知粗铣6.3aRm2mm,精铣 1mm 的加工工序可以满足表面粗糙度的要求，据机械制造工艺设计手册第 31 页表 1-39，可确定各工序加工余量及工序尺寸。查机械制造工艺学第240 页表 A-3 可确定加工精度及表面粗糙度。 （见表 2）表（2）加工杠杆 30mm 下平台的各工序加工余量及粗糙度的确定工序名称工序余量工序尺寸加工精度粗糙度毛坯33mmCT 8粗铣2mm31mmIT126.3精铣1mm30mmIT83.2 4） 钻削孔 12.7mm 时要求加工一半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起见，任然采用 12mm 的钻头，切削深度是 2.5mm，为达到表面粗糙度的要求，查机械制造工艺学第 241 页表 A-5,选用钻扩的加工路6.3aRm线。经济精度为 IT11，表面粗糙度值为 12.5mm6.3mm。加工余量及工序尺寸（见表 3）表 3 钻锥孔 12.7mm 各工序加工余量及工序尺寸的确定工序名称工序余量工序尺寸加工精度粗糙度钻孔12mmIT 1212.5扩孔07mm12.7mmIT 106.3 5） 加工 M8 底孔，据机械制造工艺设计简明手册第 70 页表 2.3-20，可一次钻削加工余量为 6.8mm，用 6.8 麻花钻加工，再用 M8 丝锥攻螺纹。 6） 锪钻 14mm 阶梯孔，加工余量 3mm，一次走到完成。 7） 加工 2M6 端面，粗加工 2mm 到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精aR机制专业毕业论文第 12 页（共 53 页）加工 1mm，可达到要求。 8） 加工 2M6 螺纹，据机械制造工艺设计简明手册第 70 页表 2.3-20，可一次钻削加工余量 5mm，用 5mm 麻花钻加工；再用 M6 丝锥攻螺纹，可达到要求。 因此毛坯尺寸的确定见下图：（5）确定切削用量）确定切削用量工序一工序一.粗精铣粗精铣 25mm 孔下平面孔下平面工件材料：，铸铁200HT机床：X52K 立式铣床刀具：硬质合金端铣刀（材料 YG6） ，据切削用量简明手册第 96 页表 3.16 取，齿数为 14，细齿铣刀，据切削用量简明手册第 84 页表 3.2 取mmD100orosookar45,20,9,000ororkk5,451.粗铣宽度为 25mm 孔的下表面（1）选择切削用量决定切削深度为mm2决定每齿进给量Zf机制专业毕业论文第 13 页（共 53 页）min36.75100015016014.310000mndvcczmmnvfcfczc15.014150315fmzvltmmy21min58. 0316211611mt据机械制造工艺设计手册第 187 页表 416 其功率为，据切削用量简明kw5 . 7手册第 88 页表 35，zmmf24. 014. 02现取zmmf18. 02选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第 88 页表 3.7 及表 3.8，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命mm5 . 10 . 1mm2 . 1min180T确定切削速度及每分钟进给量cvf据切削用量简明手册第 96 页表 3.16，当,时，mmaZmmdp5 . 3,14,1600zmmf18. 0min378min,172min,86mmvmnmvfttt 各修正系数为：，89. 0mvfmnmvkkk0 . 1tvftntvkkk故，min54.7689. 086mkvvvtcmin08.15389. 0172rkvnntmin42.33689. 0378mmkvvvff据机械制造工艺设计手册第 176 页附表 4161 及附表 4163 选择min316min,150mmvrnfcc因此实际切削速度和每齿进给量为 （2）检验机床的功率据切削用量简明手册105 页表 3.24， ，当硬度为，HBS200kwpmmvzmmfmmammacfpe3 . 2min325,25. 0,2 . 2,100t2时，据机床主轴允许的功率为KWKWPM63. 575. 05 . 7故，因此决定的切削用量可以用采用，即cmcpp min36.75min,150,2mvrnmmacezmmf15. 02min316mmvf（3）计算基本工时式中，。据切削用量简明手册第 106 页表 3.26 粗铣mmlylL161，机制专业毕业论文第 14 页（共 53 页）min46.95100019016014. 310000mndvcczmmnvfcfczc15. 014190400时入切量及超切量 ，则2.精铣宽度为 25mm 孔的下表面（1）选择切削用量（2）决定切削深度为mm1（3）决定每齿进给量2f据机械制造工艺设计手册第 187 页表 416 其功率为，据切削用量kw5 . 7简明手册第 88 页表 35，现取zmmf24. 014. 02zmmf14. 02（4）选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第 88 页表 3.7 及表 3.8，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命mm5 . 03 . 0mm3 . 0min180T（5）确定切削速度及每分钟进给量cvf据切削用量简明手册第 96 页表 3.16，当zmmaZmmdp/5 . 1,14,1600时，zmmf18. 0min429min,195min,98mmvmnmvfttt各修正系数为：，89. 0mvfmnmvkkk1tvftntvkkk故：min22.87189. 098mkvvvtc， min55.173189. 0195mmkvnntmin81.381189. 0429mmkvvvff据机械制造工艺设计手册第 187 页附表 4161 及附表 4162 选择min400min,190mmvrnfcc因此实际切削速度和每齿进给量（6）检查机床的功率据切削用量简明手册105 页，当硬度为HBS200kwpmmvzmmfmmammactfpe6 . 1min,400,25. 0,1,1002据机床主轴允许的功率为KWKWPM63. 575. 05 . 7故，因此决定的切削用量可以用，即cmcpp min22.87min,190,1mvrnmmacezmmf15. 02min400mmvfmin22.87mvc（7）计算基本工时机制专业毕业论文第 15 页（共 53 页）fmzvltmin81. 04001611611mt式中， 。据切削用量简明手册第 106 页表 3.26 精mmlylL161，铣时入切量及超切量 ，在精铣时与铣刀直径相等为 161mm，则据机械制造工艺设计手册第 272 页表 7-29 和 7-30知两次铣削的辅助工时： =fmtmin5 . 153. 053. 044. 0该工序的总工时为： =fmtmin89. 25 . 181. 058. 021fmmmtttt工序二工序二. .加工加工 25mm 孔到要求尺寸孔到要求尺寸 【已知】：工件材料HT200 铁，硬度 200HBS。由铸件壁厚为 30mm,查工程材料及热加工第 138 页表 421 确定抗拉强度为Mpab160工艺要求孔径 d=25mm，孔深，通孔。据工艺设计简明手册mml30第 64 页表 2.39，确定公差为 H8，表面粗糙度。加工机床为 Z535 立式钻6 . 1aR床，加工工序为钻扩铰。加工刀具分别为：钻孔23mm 高速钢，磨出双锥和修磨横刃钻头；扩孔24.8mm 硬质合金扩孔钻；铰孔25mm 标准高速铰刀。选择各工序刀具、切削用量、基本工时。1.确定钻削用量，切削用量，基本工时（1）选择钻头选择高速钢磨出双锥修磨横刃钻头，其直径，钻头几何形状据切削mmd230用量简明手册第 44 页表 2.1 及表 2.2， o30o1002 mmlmmbammbooo5,5 . 2,5512,5 . 4,70201（2）切削用量的选择a.按加工要求确定进给量 f 按加工要求决定进给量：据切削用量简明手册表当加工要求为精7 . 212H度，铸铁的强度，时， 。由于Mpab160mmd3 . 20rmm0.960.78f l/d=30/23=1.3,故孔深修正系数为0 . 1lffb.按钻头强度决定进给量机制专业毕业论文第 16 页（共 53 页）min/65.1092392. 7100010000rdvn据切削用量简明手册第 51 页表 2.8，当，钻头允mmdMpab23,1600许的进给量rmm2f c.按机床的进给机构决定进给量据切削用量简明手册第 52 页表 2.9，当，d0时，机Mpab210mm25床进给机构允许的轴向力为（据机械制造工艺设计手册第 17616860N14120N页表 45，Z535 钻床允许的轴向力为 15696N ）时，进给量为rmm8 . 1从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 0.78-0.96mmr,据机械制造工艺设计手册 ，第 177 页表 452，取 f=0.96mmr（3）决定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简明手册表 2.12，当 d0=23mm 时，钻头后刀面的最大磨钝量取为 1mm，寿命为 T=75min（4）决定的切削速度 V 及 n据切削用量简明手册表 2.15，硬度 200HBS，f=0.96mmr,修模双锥及横刃，d0=23mm 时，时 ，mmd3 . 20min/12mVt查切削用量简明手册表 2.31,切削用量修正系数为.,88. 0myk1xyk ,故，75. 0svk1lvkv=120.8810.751=7.92vtkvminm 据机械制造工艺设计手册第 176 页表 451，可以考虑选择 nc=140rmin,但因所选转速较计算转速较高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.72mmr,也可选择较低一级转速 nc=100rmin,仍用 0.96mmr,比较这俩种方案：a.第一方案：，rmmf27. 0min140rnc。min8 .10014027. 0mmfncb.第二方案：,rmmf96. 0min100rncmin9610096. 0mmfnc因为第一方案 ncf 的乘积较大，基本工时较少，故第一方案较好（5）检验机床扭矩及功率据切削用量简明手册第 62 页表 2.21，当 d025mm,f0.8mmr 时，Mt=104.96Nm，扭矩的修正系数为 1。故 Mc=104.96Nm。据机械制造工艺设计第 176 页表 45，Mm=392.4Nm 。据切削用量简明手册第 64 页表 2.23 当b,时fHBS170mmd250按该标注 4，进给量取小值，查机械制造工艺设计手册附表 4,6 . 23 . 1mmf 52，取mmf6 . 1（3）决定铰刀磨钝及寿命由切削用量简明手册表 2.12，当时铰刀后刀面最大磨钝量为mmd250，寿命 T=mm7 . 0120min（4）决定切削速度 及vn查机械制造工艺设计手册第 176 页附表 451，取实际铰孔min68rn 速度（5）计算基本工时据机械制造技术基础课程设计指导教程第 118 页表 542，式中，由 ， 以21lllLmmL30ork3及表注 1，切入长度 增加，所以，lmm1mml9 . 219 . 11mml152min06. 057. 011005 . 35 . 2302mtmin66.8510008 .2414. 311001000mdnvnfltm2mmdDap1 . 028 .24252机制专业毕业论文第 19 页（共 53 页）所以查机械制造技术基础课程设计指导教程275 页表 733 和 734，可知饺孔的辅助时间为，根据以上计算，各工序切min24. 108. 017. 028. 071. 03fmt削用量如下：钻孔：min11.10min,140,72. 0,230mvrnrmmfmmd扩孔：min66.85min,1100,57. 0,8 .240mvrnrmmfmmd饺孔：min3 . 5min,6,6 . 1,250mvrnrmmfmmd各工序时间总和： min33. 524. 144. 021. 106. 099. 142. 0321321fmfmfmmmmffftttt工序三工序三. 粗铣宽度为粗铣宽度为 30mm 的下平台的下平台 1. 粗铣宽度为 30mm 的下平台工件材料 HT200，铸造机床，X52K 立式铣床查机械制造技术基础课程设计指导教程第 103 页表 511 及表 513，刀具：高速钢立铣刀，D=50，Z=4，此为粗齿铣刀（1） 决定切削宽度ea因其单边粗铣的单边余量为 2mm，所以切削宽度为=2mmea（2） 决定每齿进给量2f据 X52K 型铣床的说明书（见切削用量简明手册第 111 页表 3.30）其功率为 25kw，中等系统刚度，把机械制造技术基础课程设计指导教程第 103 页表 5.11，据教程第 95 页表 416 选zmmf3 . 016. 02zmmf25. 02（3） 选择铣刀磨钝标准及寿命据切削用量简明收藏册第 88 页表 3.7 及表 3.8，铣刀刀齿的后刀最大磨钝量为 0.5mm，刀具寿命为 T=120min（4） 决定切削速度及和每分钟进给量cvfv据机械制造技术基础课程设计教程第 104 页表 513，min47mv 据机械制造技术基础课程设计教程118 页表 513，式中fmvlllt211,.,30l mml261505 . 01mml22min44. 06 . 1685 . 19 . 2303mtmin7525.36.299mmonfvfmin3 .2995014. 347100010000rdvnmin77. 07522630mit机制专业毕业论文第 20 页（共 53 页）机械制造工艺设计手册第 272 页表 730 查的铣削辅助时间，min23. 01fmt2. 精铣宽度为 30mm 的下平台（1）决定切削宽度ea因其单边粗铣的单边余量为 1mm，所以切削宽度为=1mmea（2）决定每齿进给量2f据 X52K 型铣床的说明书（见切削用量简明手册第 111 页表 3.30）其功率为 7.5kw，中等系统刚度把机械制造技术基础课程设计指导教程第 103 页表 5.11，据zmmf3 . 016. 02教程第 95 页表 416 选zmmf15. 02（3）选择铣刀磨钝标准及寿命据切削用量简明收藏册第 88 页表 3.7 及表 3.8，铣刀刀齿的后刀最大磨钝量为 0.25mm，刀具寿命为 T=120min（4）决定切削速度及和每分钟进给量cvfv据机械制造技术基础课程设计教程第 104 页表 513，min49mv min7515. 0312mmnfvf据教程118 页表 513式中,.,30l mml261505 . 01mml22机械制造工艺设计手册第 272 页表 730 查的铣削辅助时间min23. 01fmt该工序的时间总和min41. 22121fmfmmmttttt工序四：钻工序四：钻 12.7 的锥孔的锥孔 工件材料为 HT200，硬度为 200HBS，孔的直径为 12.7mm，表面粗糙度为，加工机床为 Z575 立式钻床，钻孔12mm 标准高速钢麻花钻，扩孔6.3aRm12.7mm 标准高速钢扩孔钻，选择各工序切削用量如下：min3125014. 349100010000rdvnmin18. 14922630mit机制专业毕业论文第 21 页（共 53 页）min/67.1921226. 7100010000rdvn1. 钻 12mm 孔（1）确定切削用量1）确定进给量f按加工要求确定进给量，据机械制造工艺设计手册第 97 页表 338，=0.520.64mmr，由于孔深度比 ld3,所以修正系数，故f1lfk=0.520.64mmrf2）钻头强度决定进给量据切削用量简明手册第 51 页表 2.8，查工程材料及热加工第 138 页表421 得，当壁厚为 1020mm 时，b=195Mpa，再由 d0=12mm 时,钻头强度允许的进给量1.22mm/rf3）按机床的进给机构强度决定进给量据切削用量简明手册第 52 页表 2.9，当 b=195Mpa，d0=12mm 时，机床进给机构允许的轴向力为（据机械制造工艺设计手册第 176 页表16860N14120N45，Z535 钻床允许的轴向力为 15696N ）时，进给量为2.25mm/rf 从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 0.520.64mmr,据机械制造工艺设计手册 ，第 177 页表 452，取 f=0.57mmr(2)决定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简明手册表 2.12，当 d0=12mm 时，钻头后刀面的最大磨钝量取为0.7mm，寿命为 T=60min(3)决定的切削速度 V 及 n据切削用量简明手册表 2.15，硬度 200HBS，=0.57mmr,标准钻头，fd0=12mm 时，vt=11mmin查切削用量简明手册表 2.31,切削用量修正系数.,88. 0myk1xyk,75. 0xyk1lvk故： v=110.8810.751=7.26m/min vtkv据机械制造工艺设计手册第 176 页表 451，可以考虑选择nc=195rmin,但因所选择转速较计算转速较高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取 f=0.43mmr,也可选择较低一级转速 nc=rmin,仍用 0.57mmr,比较这俩种方案：a.第一方案：，rmmf43. 0min195rnc。min855.8319543. 0mmfncb.第二方案：,rmmf57. 0min140rncmin8 .7914057. 0mmfnc机制专业毕业论文第 22 页（共 53 页）min35. 710001214. 319510000mdnv因为第一方案 ncf 的乘积较大，基本工时较少，故第一方案较好，实际切削速度：（4）检验机床扭矩及功率据切削用量简明手册第 62 页表 2.21，当 d012.2mm,f0.51mmr 时，Mt=17.85Nm。扭矩的修正系数为 1。故 Mc=17.85Nm。据机械制造工艺设计第 176 页表 45，Mm=392.4Nm 据切削用量简明手册第 64 页表 2.23，当 b=170213Mpad013.2mm, 0.45mmr,vc13.2 时，pc=1.0kw，据机械制造工艺手册第f176 页表 45，pE=4.50.87=3.65kw由于 McMm，pc pE ，故选择的切削用量可用，即：d0 =12.7mm，=0.43mm/z，n=195rmin,v=7.35mminf（5）计算基本工时式中，L=l+y+，l=6mm,入切量及超切量由切削用量简明手册表 2.29 查出y+=6mm，故查机械制造工艺设计手册第 276 页表 7-33 和表 7-34，可知钻削的辅助时间：min19. 106. 014. 028. 071. 01fmt2确定扩孔切削用量（1）确定进给量：据切削用量简明手册第 53 页表 2.10，当加工要求为fH10 精度，铸铁的硬度为 200HBS，d0 =12.7mm 时，f=(0.9-1.1) 0.7=(0.63-0.77)mmr，据机械制造工艺设计手册第 176 页表 452，取 f=0.72mmr（2）确定扩孔钻磨钝标准及寿命由切削用量简明手册第 54 页表 2.21 当时，钻头后刀面最大磨mmd7 .120损量取为 0.7mm，寿命 T=30min.（3）决定切削速度 v 及 n据机械制造工艺手册第 107 页表 354 知利用扩孔钻进行扩孔时，其进给量与切削速度与同样尺寸的实心孔时进给量与切削速度之关系为： 现已知=0.6mmr（切削用量简明手册表 2.7）钻f=11mmin（切削用量简明手册表 2.15）钻v并令：=2.3=2.30.6=1.38 mmr， （机械制造工艺设计手册附表 4-f钻fnfLtm1min15. 043. 0195661mt钻ff)4 . 22 . 2(钻vv)3121(机制专业毕业论文第 23 页（共 53 页）min17. 06 . 01005 . 15 . 37 . 62mtmin7 . 219. 119. 117. 015. 02121fmfmmmttttt5-2）,minm.444 . 0钻vv据机械制造工艺设计手册第 176 页表 451，取 n=100，所以实际minr切削速度为（4）计算基本工时据机械制造技术基础课程设计指导教程117 页表 541 式中21lllL,l=6.7mm,据切削用量简明手册表 2.5，取 取mm,取mm,所以42,5 . 121lmml5 . 32l据机械制造工艺设计手册第 276 页表 733 和表 734，可知扩孔的辅助时间，tfm2=0.71+0.28+0.14+0.06=1.19。min该工序的总时间为：工序五：加工工序五：加工 M8 螺纹孔和锪钻螺纹孔和锪钻 14 阶梯孔阶梯孔加工 M8 底孔，硬度 200HBS，孔的直径为 8mm，加工机床为 Z535 立式钻床，加工工序为钻孔至 6.8，选用 6.8 标准高速钢麻花钻；攻 M8 螺纹，选用 M812.5细柄机用丝锥攻螺纹。1.钻 M8 底孔（1）确定钻销用量选用进给量：fa.按加工要求确定进给量据机械制造工艺设计手册第 97 页表 338，由于孔的深度比 3，所rmmf22. 018. 05 . 0)44. 036. 0(以修正系数，故。1lfkrmmf22. 018. 0b.按钻头强度决定进给量045rkmin34.1107 .124 . 4100010000rdvnsmin99. 310001007 .1214. 310000mndvnfltm2mml35. 235. 1)21 (45cot2127 .1201815odl机制专业毕业论文第 24 页（共 53 页）据切削用量切削手册第 55 页表 2.8,当硬度 200HBS，时，确定钻mmd80头强度允许的进给量rmmf86. 0c.按机床进给机构决定进给量据切削用量简明手册第 52 页表 2.9，当mmdMpab8 . 6,1950时机床进给机构允许的轴向力为 1412016860N(据机械制造工艺设计手册)第 176 页表45，Z235 机床允许的轴向力为 15696N）时，进给量为rmmf3 . 2从以上三个进给量可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为，据机械制造工艺设计手册第 177 页表 453 取rmm22. 018. 0。rmmf20. 0（2）决定钻头磨钝标准及寿命据切削用量简明手册第 54 页表 2.12，当时，钻头的厚刀面最大mmd8 . 60磨损量取为 0.7mm，寿命 T=35min.（3）决定切削用量 v 及 n据切削用量简明手册第 57 页表 2.15，硬度为 200,HBSrmmf20. 0标准钻头，据切削用量简明手册第 71 页表 2.31，切min18,8 . 60mvmmdt削速度修正系数为1,75. 0,84. 0,88. 0lvsyxvmvkkkk故：min98. 9175. 084. 088. 01880mkvvvt据机械制造工艺设计手册第 176 页表 451 可考虑选则 但因选择转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降min530rnc低一级，即取，也可选择降低一级转速，仍用rmmf15. 0min400rnc，比较这俩种方案：rmmf20. 0a.第一方案：，rmmf15. 0min530rnc。min5 .7953015. 0mmfncb.第二方案：,rmmf20. 0min400rncmin8040020. 0mmfnc因为第二方案的乘积较大，基本工时少，故第二方案较好，实际切削速度fnc。（4）检验机床扭矩及功率据切削用量简明手册第 62 页表 2.21，当,时mmd1 .110zmmf/21. 0，扭矩的修正系数为 1，故，据机械制造工艺设计手mNmt.35. 7mNMc.35. 7册第 176 页表 4-5，。mNMm.4 .392据切削用量简明手册第 64 页表 2.23 当硬度为 170213，HBSmin37.4678 . 614. 398. 9100010000rdvnmin54. 81008 . 640014. 310000mndv机制专业毕业论文第 25 页（共 53 页）nfLtm1min25. 020. 04005151mt时 min20,53. 0,10mvrmmfmmdckwPc0 . 1据机械制造工艺手册第 176 页表 45，由于kwpE65. 381. 05 . 4故选择之切削用量可用，EcmcPPMM,即：min54. 8min,400,7 . 0, 8 . 60mvrnrmmfd（5）计算基本工时（走刀次数为 1 次）式中，切入量和超切入量由切削用量简明手册表mmLylL15,2.29 查出，故mmy5查机械制造设计手册第 276 页表 733，和表 734，可知钻削的辅助时间：min17. 104. 014. 028. 071. 01mt2.攻螺纹（走刀次数为 1 次）5 .128M机床 Z535 立式钻床刀具：细柄机用丝锥5 .128M（1） 进给量：由于其螺距 P=1.25mm，因此进给量为frmmf25. 1（2） 切削速度：据机械制造技术基础课程设计指导教程第 114 页表 5-38，确定min0 . 8mv 查金属切削原理与刀具第 57 页式（7.5）知据机械制造工艺设计手册第 176 页表 451，取，min275rnn实际切削速度（3） 检验机床扭矩及功率由于直径小，进给量小，所以可以满足（4） 计算基本工时据机械制造工艺设计手册第 251 页表 78，知fl)21 (1fl)32(2其中，为丝锥或工件回程的每分钟转速， 为使用丝锥数量，,取1nimml151l取，再取，则 2,5 . 225. 122lmmfmmf5 . 2225. 12min2751rnnmin47.318814. 38100010000rdvnmin91. 61000275814. 310000mdnvinnflllTj)11(121机制专业毕业论文第 26 页（共 53 页）查机械制造工艺设计手册第 276 页表 733 和表 734，可知用丝锥攻螺纹的辅助时间min2 . 106. 015. 028. 071. 02fmT3. 锪钻 14 阶梯孔工件材料为,硬度为,孔的直径为表面粗糙度，200HTHBS200mm14mRa2 . 3加工机床为 Z535 钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为锪孔钻14mm 小直径高速钢端面锪钻（1）确定切削用量确定进给量：据机械制造技术基础课程设计指导教程第 176 页表 532，f知，据机械制造工艺设计手册第 176 页表 452，取rmmf)15. 01 . 0(，rmmf1 . 0（2）确定切削速度 及vn据机械制造技术基础课程设计指导教程第 112 页表 532 知，取min2512mv min20mv 查切削用量简明手册表 2.31 切削速度修正系数为,88. 0Mvk,84. 0xyk75. 0syk1vvk故：min08.11175. 084. 088. 020mkvvvt查机械制造工艺设计手册176 页表 451，取。实际切削速度min275r为（3）计算基本工时据机械制造技术基础课程设计指导教程第 117 页表 541，（式中）211l式中，取 2，1,3lmml mm所以据机械制造工艺设计手册第 275 页表 7-33 和表 7-34，可知锪钻的辅助时间，min09. 104. 006. 028. 071. 0fmt该工序的总工时为：min69. 209. 117. 118. 025. 0321321fmfmfmmmmfffttttmin12. 01)27512751(25. 15 . 22515)11(121innflllTjmin04.2521414. 308.11100010000rdvnmin09.1210002251410000mndvfnllnfLTm1min18. 02751 . 023mt机制专业毕业论文第 27 页（共 53 页）min79.73100023510014. 310000mndvcczmmnvfcfczc17. 010235400工序六工序六. 粗精铣粗精铣 M6 上端面上端面工件材料：，硬度 200HBS，要求粗糙度，用回转分度仪200HTumRa2 . 3加工，粗精铣与水平台成 36的台阶。机床：X52K 立式铣床，使用组合夹具。刀具：硬质合金端铣刀（材料 YG6） ，据切削用量简明手册第 96 页表 3.16取，齿数为 10，细齿铣刀，据切削用量简明手册第 84 页表 3.2 取mmD100,20,9,0/00osooarororkk5,45/1.粗铣上端面6M（1）选择切削用量（2）决定切削深度为mm2（3）决定每齿进给量2f据机械制造工艺设计手册第 187 页表 416 其功率为，据切削用量kw5 . 7简明手册第 88 页表 35，现取zmmf24. 014. 02zmmf18. 02（4）选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第 88 页表 3.7 及 3.8，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命mm5 . 10 . 1mm2 . 1min180T（5）确定切削速度及每分钟进给量cvf据切削用量简明手册第 96 页表 3.16，当时 ， mmfmmaZmmdp18. 0,5 . 3,10,1000min432min,275min,86mmvrnmvfttt各修正系数为：89. 0mvfmnmvkkk1tvftntvkkk故：min5 .7689. 086mkvvvtcmin75.24489. 0275rkvnntmin48.38489. 0432mmkvvvff据机械制造工艺设计手册第 176 页附表 4161 及附表 4163 选择min400min,235mmvrnfcc因此实际切削速度和每齿进给量机制专业毕业论文第 28 页（共 53 页）fmvLt1min12. 04007401mtmin2 .94100030010014. 310000mndvcczmmnvfcfczc16. 010300475（6）检查机床的功率据切削用量简明手册105 页，当硬度为，HBS200。据机床允许kwpmmvzmmfmmammactfpe1 . 1,min460,25. 0,2 . 2,352时的功率为。故，因此决定的切削速度可以用：KWKWMC63. 575. 05 . 7cmcpp min79.73,min400,17. 0,min235,22mvmmvzmmfrnmmacfe（7）计算基本工时式中，。据切削用量简明手册第 106 页表 3.26 入切mmlylL40, 量及超切量，则：mmy7 2.精铣上端面6M（1）选择切削用量（2）决定切削深度为mm1（3）决定每齿进给量2f据机械制造工艺设计手册第 187 页表 416 其功率为，据切kw5 . 7削用量简明手册第 88 页表 3.5，现取zmmf24. 014. 02zmmf14. 02（4）选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第 88 页表 3.7 及表 3.8，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命mm5 . 03 . 0mm3 . 0min180T（5）确定切削速度及每分钟进给量cvf据切削用量简明手册第 96 页表 3.16。mmaxmmdp5 . 1,10,1000时，zmmf18. 0min490min,322min,98mmvrnmvfttt各修正系数为：， 89. 0mvfmnmvkkk1tvftntvkkk故：min22.8789. 098mkvvvtcmin58.28689. 0322rkvnntmin1 .43689. 0490mmkvvvff据机械制造工艺设计手册第 176 页附表 4161 及附表 4163 选择min475min,300mmvrnfcc因此实际切削速度和每齿进给量机制专业毕业论文第 29 页（共 53 页）fmvlt2min3 . 0475100402mt（6）检查机床的功率据切削用量简明手册105 页表 3.24，当硬度为，HBS200。据机床主kwpmmvzmmfmmammactfpe1 . 1min55025. 01352时，轴允许的功率为。KWKWMC63. 575. 05 . 7故，因此决定的切削速度可以用，cmcpp 即min2 .94min,300,1mvrnmmacezmmf16. 02min475mmvf（7）计算基本工时式中，。据切削用量简明手册第 106 页表 3.26 精铣mmlylL40, 时入切量及超切量取与铣刀直径相等 100mm。则：据机械制造工艺设计手册第 272 页表 7.29 和表 7.30 知两次的辅助工时： =。fmtmin14. 135. 035. 044. 0加工该工序的总时间为：min56. 114. 130. 012. 0321fmmmtttt工序七：钻工序七：钻 2M6 螺纹孔螺纹孔加工底孔，硬度 200HBS，孔的直径为mm，加工机床为 Z535 立式钻床，M6加工工序为钻孔至 5，选用 5 高速钢标准钻头，攻螺纹，选用 M81 细柄机M8用丝锥攻螺纹。（1）选用转销用量选用进给量：fa.按加工要求确定进给量据机械制造工艺设计手册第 97 页表 338，。由于孔的深度比rmmf165. 0135. 05 . 0)33. 027. 0(所以修正系数，故。1ifkrmmf165. 0135. 0b.按钻头强度决定进给量据工程材料及热加工第 138 页表 421 得壁厚为时，mm105 . 2，据切削用量简明手册第 51 页表 2.8，当硬度为，Mpab220HBS200时，确定钻头强度允许的进给量mmd4 . 50rmmf6 . 0c.按机床进给机构决定进给量3615odl机制专业毕业论文第 30 页（共 53 页）据工程材料及热加工第 138 页表 421 知当铸件壁厚为 2.510时，时，机床进给机构允许的轴向力为 1412016860N(据机mmdMpab52200，械制造工艺设计手册)第 176 页表 45。Z235 机床允许的轴向力为 15696N）时，进给量为rmmf3 . 2从以上三个进给量可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。据机械制造工艺设计手册第 177 页表 452 取rmm165. 0135. 0rmmf15. 0（2）决定钻头磨钝标准及寿命据切削用量简明手册第 54 页表 2.12，当时，钻头的厚刀面最大磨mmd50损量取为 0.7mm，寿命 T=35min.（3）决定切削用量 v 及 n据切削用量简明手册第 57 页表 2.15，硬度为 200,HBSrmmf15. 0标准钻头，。min2050mvmmdt时，据切削用量简明手册第 71 页表 2.31，切削速度修正系数为1,75. 0,84. 0,88. 0lvsyxvmvkkkk故：min09.11175. 084. 088. 020mkvvvt据机械制造工艺设计手册第 176 页表 451，可考虑取 。min750rnc但因选择转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取，也可选择降低一级转速，仍用，比较rmmf11. 0min530rncrmmf15. 0这俩种方案：a.第一方案：，rmmf11. 0min750rncmin5 .8275011. 0mmfncb.第二方案：,rmmf15. 0min530rncmin5 .7953015. 0mmfnc因为第二方案的乘积较大，基本工时少，故第二方案较好，实际切削速度：fnc（4）检验机床扭矩及功率据切削用量简明手册第 62 页表 2.21，当时，mmd1 .110mNmt.18. 6，扭矩的修正系数为 1，故。据切削用量简明手册第 64 页表mNMm.4 .3922.23 当硬度为 170213，时， HBSmin205 . 0,10mvrmmfmmdc，kwPc0 . 1据机械制造工艺手册第 176 页表 45，kwpE65. 381. 05 . 4min24.706514. 3.09.11100010000rdvnmin78.111000750514. 310000mndv机制专业毕业论文第 31 页（共 53 页）mmctglo5 . 45 . 3)21 (4525min54. 71000400614. 310000mdnvinnflllTj)11(121由于故选择之切削用量可用。EcMcPPMM，即：min78.11min,750,11. 0, 50mvrnrmmfd（5）计算基本工时（走刀次数为 1 次）据机械制造工艺设计简明手册第页表.-，知)41 (2l（）钻中心孔和盲孔时02l本工序中一孔为通孔，；一空为盲孔，据刀具工程师手mml15mml20册第 83 页表 34 取，。取ork45，mmlmml2,421钻通孔：钻盲孔：据机械制造设计手册第 276 页表 733 和表 734，可知扩两孔的辅助时间：min06. 104. 002. 002. 028. 071. 01mt2.攻螺纹（走刀次数为 1 次）16M机床：Z535 立式钻床刀具：细柄机用丝锥16M（1）进给量：f由于其螺距，因此进给量为1prmmf. 1（2）切削速度：据机械制造技术基础课程设计指导教程第 114 页表 538，确定min9 . 6mv 据机械制造工艺设计手册第 176 页表 451，取，min400rnn实际切削速度（3）检验机床扭矩及功率由于直径小，进给量小，所以可以满足（4）计算基本工时据机械制造工艺设计手册第 251 页表 78，知nflllnfltm211)21 (21rctgkDlmin25. 011. 0750241511mtmin29. 011. 0750042012mtmin24.366614. 39 . 6100010000rdvn机制专业毕业论文第 32 页（共 53 页）flfl)32(,)21 (21）（攻盲孔时02lmin1 . 01)40014001(12215)11(12121innflllTmmin09. 01)40014001(10215)11(12122innflllTm12fmmttt实际min56.34min63.2005. 356. 169. 27 . 241. 233. 589. 2 其中为丝锥或工件回程的每分钟转速， 为使用丝锥数量，,取1nimml151l再取，。取mmflmmf2122,21222min4001rnna.攻通孔：b.攻盲孔查机械制造工艺设计手册第 276 页表 733 和表 734，可知用丝锥攻两个螺纹的辅助时间min26. 104. 008. 015. 028. 071. 02fmT加工该工序的总时间为：min05. 326. 106. 109. 01 . 029. 025. 02122211211fmfmfmmmmffftttt根据该零件的生产纲量为每年产 5000 件。按一年 300 天，每天工作时间为 8 小时。则每个零件所需的额定时间为：t=3008605000=34.56min根据计算所得的的机动时间加上每道工序的辅助时间，所用的时间为：mtfmt所以方案满足生产要求。机制专业毕业论文第 33 页（共 53 页）第二章第二章 加工加工 M8 螺纹孔的钻床夹具螺纹孔的钻床夹具1、定位基准选择、定位基准选择在加工 M8 螺纹孔工序时，25 孔和宽度为 30mm 的平台，已经加工达到要求尺寸。因此，选用和 25 孔及杠杆下表面加上宽度为 30mm 的下平台作为定位基准。选择 25 限制了工件的 2 个自由度，选择杠杆下表面为定位基准限制的工件的 3 个自由度，又由一侧宽度为 30mm 的下平台限制工件 1 个自由度，从而达到完全定位。关于夹具的具体定位加紧方案，在后面会作出详细说明，在此不做过多介绍。2、钻削力和加紧力的计算、钻削力和加紧力的计算（1）钻削力的计算）钻削力的计算由于本道工序主要完成 M8 孔的加工，而钻孔的切削力远远大于攻螺纹的切削力，因此，切削力应以钻削力为准。由切削用量手册表 24（P93）得钻削力 FZFkdCPF081. 9又查得，当材料为灰铸铁 HT200 时,又有8 . 00 . 17 .42FFFyZC，。由切削用量手册表 16（P83）查得：当加工材料为rmmfmmd/2 . 08 . 60，灰铸铁，硬度在 164220HBS 时 kF=1.0钻削力为 NP01.7860 . 12 . 08 . 67 .4281. 98 . 00 . 1又由表 24 查得扭矩公式 MyZCMkfdCMMM81. 9其中rmmfmmdyZCMMM/2 . 0,8 . 68 . 00 . 2021. 00，又有，由切削用量手册表 18（P87）选择系数 kM=1.0机制专业毕业论文第 34 页（共 53 页）扭矩 mNM.29.260 . 12 . 08 . 6021. 081. 98 . 00 . 2（2）夹紧力的计算）夹紧力的计算本套夹具为螺旋压板组合加紧机构，采用移动压板进行加紧，移动压板又靠螺母加紧，根据机床夹具设计手册表 2-13（P24）选择公式为 fKPW 其中 K安全系数，取 0.25 P切削力（N）(有上面可知 P=786N) f工件与支撑面的摩擦系数，取为 0.4（具有与切削力垂直的直沟槽） 则 N.W25.491407862503、定位误差分析、定位误差分析机械加工过程中，产生加工误差的因素有很多。在这些因素中，有一项因素于机床夹具有关。使用夹具时，加工表面的位置误差与夹具在机床上的对定及工件在夹具中的定位密切相关。为了满足工序的加工要求，必须使工序中各项加工误差之总和等于或小于该工序所规定的工序公差。本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：销与孔的配合 0.05mm，钻模与销的误差 0.02mm，钻套与衬套 0.029mm由公式 e=(H/2+h+b)max/Hmax=(0.052+0.022+0.0292)1/2 =0.06mm e=0.0630/32=0.05625可见这种定位方案是可行的。机制专业毕业论文第 35 页（共 53 页）4、夹具及各部件的尺寸与分析、夹具及各部件的尺寸与分析（1）定位元件的设计）定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两销定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和固定挡销进行设计根据参考文献11，可查得短圆柱销的结构和尺寸，如图 3.12 所示。图 3.12 短圆柱销根据参考文献11表 2-1-2 固定定位销的结构及主要尺寸如图 3.13 所示。图 3.13 固定定位销主要结构尺寸参数如表所示。机制专业毕业论文第 36 页（共 53 页）表 固定定位销的结构尺寸D1DHLCdh121814264032. 0020. 0124（2） 、钻套、衬套、钻模板及夹具体设计、钻套、衬套、钻模板及夹具体设计M8 螺纹孔的加工需钻、攻螺纹两次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：M8 螺纹孔分钻、攻螺纹两个工步完成加工。钻、攻，加工刀具分别为：钻孔7 标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；攻螺纹8 的丝锥。1） 经分析决定用快换钻套根据机床夹具设计手册图 5-44（P130）可查得钻套孔径结构如图所示。 快换钻套钻 M8 底孔钻套结构参数如表所示。机制专业毕业论文第 37 页（共 53 页）DdH公称尺寸允差1D2Dh1hm1mr6.81812-0.006-0.014222012677.516.5452）根据机床夹具设计手册图 5-45 可得衬套选用固定衬套其结构如图所示。固定衬套其结构参数如表所示。dD公称尺寸允差H公称尺寸允差C 1C12+0.01101818+0.032+0.02010.6（3）根据机床夹具设计手册表 4-3（P75）得 Z535 工作台 T 形槽宽为 a=18 ，又据机械技术基础课程设计指导教程表 11-2（P140）夹具 U 型槽的结构如图所示。机制专业毕业论文第 38 页（共 53 页）图 3.16 U 型槽主要结构尺寸参数如表所示。 螺栓直径dD1DL16183825凸台宽度为 3mm。（3）夹紧装置的设计）夹紧装置的设计夹紧装置采用移动的 A 型压板来夹紧工件，采用的移动压板的好处就是加工完成后，可以将压板松开，然后退后一定距离把工件取出。根据参考文献11移动压板（GB2175-80） ，其结构如图 3.17 所示。机制专业毕业论文第 39 页（共 53 页）图 3.17 移动压板主要结构尺寸参数如表所示LBbl1lKHh1hm1253611655081641.512总结这次毕业设计，将是我在校期间的最后一次设计，在这次设计过程中，我不但在专业技能方面有了很大的提高，在阔了眼界，了解了许多以前从未听说过的东西，还提高了我的自信心，让我更能坚定的完成我的梦想，在今后的日子里，我一定更加努力完成自己的目标。在这里，我要感谢给予我帮助的各位老师，谢谢你们在专业方面对我的指导。机制专业毕业论文第 40 页（共 53 页）第三章第三章 数控编程数控编程设计设计1. 常用编程指令及编程方法常用编程指令及编程方法 (1).快速线性移动指令 G00 G00 用于快速定位刀具，不对工件进行加工，可以在几个轴上同时执行快速移动，该指令没有运动轨迹的要求，也不需特别规定进给速度。其编程格式为： G00 X_ Y_ Z_ 或 G00 U_ V_ W_ 。 使用 G00 指令时要注意： G00 是模态代码，指令 G00 时，机床的进给速率由机床参数指定； 使用 G00 指令时，刀具的实际运动路线并不一定是直线，而可能是折线。因此，要注意刀具是否与工件或夹具发生干涉，对不适于联动的场合可采取每轴单动。 (2).直线插补指令 G01 直线插补指令 G01 是直线运动指令，它命令刀具在坐标轴间以插补联动方式按指定的进给速度作任意斜率的直线运动，该指令为模态指令。其编程格式为： G01 X_ Y_ Z_ F_ 或 G01 U_ V_ W_ F_ 。 说明： 刀具运动的进给速度由 F 指令（模态）决定； G01 指令后的坐标值可取绝对尺寸，也可取增量尺寸，由 G90/G91 决定。 (3).圆弧插补指令 G02/G03 圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的进给速度 F 作圆弧运动，切削出圆弧轮廓。 使用圆弧插补指令 G02/G03 的编程格式有两种： 第一种，用 I、J、K 指定圆心位置： G17/G18/G19 G02/G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_ ； 第二种，用圆弧半径 R 指定圆心位置： G17/G18/G19 G02/G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ 。 说明： G17/G18/G19 指令为坐标平面选择指令，G17，G18，G19 分别为 XY，XZ，YZ平面选择。数控车削时，由于刀具工作平面仅为 XZ 平面，故不必书写； 圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）指令，圆弧插补的顺逆可如下判断：向圆弧所在平面（如 XZ 平面）的垂直坐标轴的负方向（-Y）看去，顺时针方向为 G02，逆时针方向为 G03； X、Y、Z 为圆弧终点坐标值。绝对编程时，X、Y、Z 为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，相对编程时则为圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标值； 无论 G90 或 G91,I、J、K 为增量值。 机制专业毕业论文第 41 页（共 53 页）圆心坐标 I、J、K 为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在 X、Y、Z 坐标轴方向上的分矢量，I、J、K 为增量值，且当分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取“-”号； 用半径 R 指定圆心位置时，不能描述整圆。 同一半径 R 所描述的圆弧，从圆弧起点到终点有两个圆弧的可能性，为此规定圆心角 180 o 时，用“+R”表示，如图 8-13 中的圆弧 1； 180 o 时，用“-R”表示，如图 8-13 中的圆弧 2。 (4).刀具半径补偿指令 G41、G42、G40 数控加工中，刀具切削刃的运动轨迹形成工件表面轮廓。当采用圆柱形（或其它圆形）刀具时，切削刃与刀具的中心距离一个刀具半径值，这将使得刀具中心的运动轨迹偏离工件轮廓，但实际编程中的移动指令（如 G00，G01，G02/G03 等）均是对刀具中心而言。为了编程方便，一般数控装置都具有刀具半径补偿功能，即编程时不需计算刀具中心运动轨迹，只按零件轮廓编程。执行刀具半径补偿指令后，数控装置便能自动计算并使刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而使切削刃加工出所要求的工件轮廓。G41 为刀具半径左补偿，即刀具沿工件左侧运动方向时的半径补偿，如图 8-14（a ） 所示；G42 为刀具半径右补偿，即刀具沿工件右侧运动方向时的半径补偿，如图8-14（b ） 所示；G40 为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42 指令无效。G40 必须和 G41 或 G42 成对使用。 机制专业毕业论文第 42 页（共 53 页）(5).刀具长度补偿指令 G43、G44、G49 当使用不同规格及类型的刀具加工或刀具磨损时，为了不必重新调整刀具或重新对刀，可在程序中用刀具长度补偿指令补偿刀具尺寸的变化。其编程格式为： G43/G44 Z H。 说明： G43 为刀具长度正补偿，G44 为刀具长度负补偿，G49 为撤销刀具长度补偿指令。Z值为刀具长度补偿值，补偿量（或称偏置量）存入由 H 代码指定的存储器中，并与偏置号相对应（与前述刀具偏置意义相同）。 (6).固定循环 在数控加工中，加工余量较大的表面或多次走刀才能完成的轮廓表面，采用循环编程，可以缩短程序段的长度，减少程序所占内存。各类数控系统复合循环的形式和编程方法相差很大，下面仅就 FANUC 系统的外圆粗车固定循环作一简单论述。其它复合循环（如钻孔循环、深孔加工循环等）读者可参阅各类数控系统说明书。 在 FANUC 系统中，G70 为精车循环，G71 为外圆粗车循环，G72 为端面粗车循环，G73为固定形状粗车循环。G71 编程格式为： G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) D(d) F_ S_ T_ 说明： ns循环程序段中第一个程序段的顺序号； nf循环程序段中最后一个程序段的顺序号； u径向（X 轴方向）的精车余量，以直径值指定； w轴向（Z 轴方向）的精车余量； d每次吃刀深度。 图 8-15 为采用 G71 粗车外圆的加工路径。图中，C 点是粗车循环的起点，A 点是毛坯外径与端面轮廓的交点，w 是轴向（Z 轴方向）的精车余量，u/2 是径向（X轴方向）的精车余量，d 是切削深度，e 是回刀时的径向退刀量（由参数设定），R 表示快速进给，F 表示切削进给。 2、数控车削工艺、数控车削工艺 （1）.数控车削的主要加工对象 轮廓形状复杂或尺寸、形状精度难于稳定控制的回转体零件； 精度要求特别高的回转体零件； 其它零件。 （2）.数控车削工艺基本特点 普通车床受控于操作工人，车床的切削用量、走刀路线、工序的工步等一般都是由机制专业毕业论文第 43 页（共 53 页）操作工人自行选定。因此，在普通车床用的工艺规程实际上只是一个工艺过程卡。数控车床加工的程序是数控车床的指令性技术文件。数控车床受控于数控指令，加工的全部过程都是按程序指令自动进行的。所以，数控车床加工程序与普通车床加工工艺规程有较大差别，涉及的内容也较广。数控车床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及车床的运动过程。因此，要求编程人员对数控车床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法都要非常熟悉。工艺方案的好坏在很大程度上会影响车床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。 （3）.数控车削加工工艺的主要内容 数控车削加工工艺主要包括如下内容： 选择适合在数控车床上加工的零件， 确定工序内容。 分析被加工零件的设计图纸，明确加工内容及技术要求。 确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。 加工工序的设计。如选取零件的定位基准、选择装夹方案、划分具体工步、选择刀具和确定切削用量等。 数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿量及确定加工路线等。 （4）.数控车削应注意的几个问题 工件坐标系零点设置及对刀问题 为使基准重合并便于计算和编程，一般选择工件回转中心为径向零点（X=0），工件某一端面为轴向零点（Z=0）。 数控加工中较常用对刀方法有定位对刀法、光学对刀法、ATC 对刀法和试切对刀法。目前，数控车床大多采用试切对刀法，其得到的结果更加准确可靠。 数控车削加工的试切对刀过程如下： a.X 向：移动车刀至工件表面，试切外圆表面，X 向不动，沿 Z 向退出车刀至安全位置，停车。实测 d 值，输入至刀具参数值（用 G54 建立工件坐标系时输入至刀具偏置值）。L 以不影响测量为易，一般为 5-10mm。如图 8-16 所示； b.Z 向：移动车刀至工件端面，试切端面，Z 向不动，沿 X 向退出车刀至安全位置，停车。将刀具参数值 Z 取为 0（该端面设为工件 Z 向零点且不再需要加工）或其他数值（考虑工件轴向零点及端面加工余量需要）。车削圆弧表面时的过切问题 车削圆弧表面时，若所选刀具不恰当，可能导致“过切”现象。如图 8-18 所示，用主偏角 r=90 o 的车刀车削圆弧 AB 时，在圆弧的起点 A 及圆弧的前、中段，切削刃工作正常。刀具进入圆弧后段后，随着切削刃的径向切入，实际工作副偏角越来越小，刀具副切削刃将逐步直接参与切削，直至副切削刃切入工件轮廓内部，形成过切。 机制专业毕业论文第 44 页（共 53 页）过切会使工件产生形状和尺寸误差，加工中一定要避免。特别是微小的过切，往往容易被忽视，但它对工件和刀具都是有害的。由图 8-18 可知，形成过切的原因是因为工件轮廓的切平面与刀具副后刀面相交，所以选择刀具时一定要注意分析工件轮廓的尺寸与形状精度要求，并考虑刀具的结构特点。图 8-18 中，若选用 r90 o 或刀尖角小一些的车刀，都可以有效地避免过切现象。当然，实际生产中还有很多方法，如采用圆弧刃、磨出过渡面等等，都可以解决这类问题3、数控铣削加工工艺、数控铣削加工工艺（1）数控铣削加工的主要对象 平面类零件。 变斜角类零件空间曲面轮廓零件。箱体类零件。螺纹。（2.）数控铣削应注意的几个问题 加工平面选择 数控铣削加工时，对工件平面的加工首先要正确选择加工平面。一般通过在数控程序中由 G17、G18、G19 代码分别选择 XY、XZ、YZ 平面。 安全距离与切削平面 数控铣削加工时，铣刀切削的工件实际表面为切削平面。为了保证快速进给或退刀行程中刀具与工件、夹具不发生干涉，在不进行工作进给时，刀具应与切削平面相距一个安全值，此即为安全距离，其大小可根据具体加工情况确定。加工工件的凹坑表面时，安全距离的设定要考虑实际切削表面与工件外轮廓表面的距离对切削行程的影响。 刀具半径补偿 刀具半径补偿的意义已如前述。加工中要注意左、右补偿的区分，即注意加工路径的方向，否则容易造成事故。 下刀点、切入点及切入与切出方式 切削工件表面轮廓时，如果直接从工件轮廓某处下刀切削，将会在该处留下较为明显的切削痕迹。这在精加工中（尤其是封闭轮廓）是不允许的。为此，有些数控系统铣削加工编程方法规定了轨迹延长，以使刀具下刀点离开工件轮廓一小段距离，并以某一方式移动至切入点，再开始切削工件轮廓。切削结束后，刀具以矢量方向相反的同一方式从切出点退出工件轮廓。一般来说，数控系统规定了三种轨迹延长的切入切出方式： 沿工件轮廓的切入、切出点表面切线切入和切出工件，用 G45 A-指定，A 后的参数确定下刀点至切入点沿工件轮廓的切向距离； 沿工件轮廓的切入、切出点表面法向的 1/2 圆弧切入和切出工件，用 G46 A-指定，机制专业毕业论文第 45 页（共 53 页）A 后的参数确定下刀点至切入点沿工件轮廓的法向距离，即为刀具移动的圆弧直径； 沿工件轮廓的切入、切出点表面法向的 1/4 圆弧切入和切出工件，用 G47 A-指定，A 后的参数确定下刀点至切入点刀具移动的圆弧半径。图 6-20a）、b）、c）分别表示了 G45、G46、G47 指定的刀具轨迹延长切入方式，图 b）中 A 后的参数为 2R，图 c）中 A 后的参数为 R。切出方式与此相同，但方向相反。G45、G46、G47 功能结束后，用 G40 取消。 需要说明的是，这里所指的 G45、G46、G47 与我国标准代码的规定不一致，并且多数数控系统的功能也不相同，使用时一定要按照数控系统说明书进行。如果数控系统不具备该项功能，精加工时建议按图 8-19 所示的方式预先编写一段程序，以便获得好的表面质量。 对刀 在数控铣床或加工中心机床上，确定对刀点在机床坐标系中位置的操作称为对刀。它是使数控铣床（或加工中心）主轴中心与对刀点重合，利用机床坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。简单地说，对刀就是告诉数控机床工件装夹在机床工作台的什么地方。 对刀方法应与零件的加工精度相适应，生产中常使用百分表、中心规、高度表、寻边器等工具。 图 8-20 为利用光电式寻边器 Y 向对刀示意
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