三通管模具设计【带PROE三维】【6张图纸】【优秀】
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三通管
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三通管模具设计
40页-14600字数+说明书+开题报告+任务书+PROE三维图+6张CAD图纸
PROE三维图.rar
三通管模具设计开题报告.doc
三通管模具设计论文.doc
中期报告.doc
中期报告封面.doc
二维装配图.dwg
定模座板.dwg
定模扳.dwg
封皮.doc
开题报告封面.doc
滑块侧型芯.dwg
爆炸图.dwg
评语及任务书.doc
目录
摘要I
AbstractII
第1章 绪 论1
1.1模具在国民经济中的地位1
1.2 我国模具技术和模具工业的现状及发展趋势1
1.2.1 我国模具技术的现状及发展趋势1
1.2.2 我国模具工业的现状及发展趋势2
1.3 国外模具工业的发展情况4
1.4 本章小结4
第2章 塑件工艺性分析5
2.1明确塑件设计要求5
2.2 计算塑件的体积与重量5
2.3明确塑料的特性5
2.4塑件的外观及基本尺寸6
2.5本章小结7
第3章 注射机的选择8
3.1型腔数量的确定8
3.2型腔的排列8
3.3分型面的选择9
3.4 注射机的选用10
3.4.1 根据最大注射量选用注射机10
3.5注射机的校核10
3.5.1注射量的校核10
3.5.2锁模力的校核11
3.5.3注射压力的校核11
3.6 本章小结11
第4章 浇注系统设计13
4.1 浇注系统设计原则13
4.2 主流道的设计14
4.3冷料穴设计15
4.4浇口的设计15
4.5 本章小结16
第5章 成型零件设计与计算17
5.1型腔结构设计17
5.2 型芯结构设计17
5.3上下模板型腔尺寸的计算18
5.3.1型腔径向尺寸的计算18
5.3.2 型腔深度尺寸的计算19
5.4 型芯尺寸的计算19
5.4.1 型芯径向尺寸的计算19
5.4.2 型芯长度尺寸的计算20
5.5 本章小结21
第6章 导向机构的设计22
6.1 导向机构的功用22
6.2 导向机构的设计22
6.3 设计导套和导柱须注意的事项23
6.4本章小结24
第7章 脱模机构设计25
7.1 确定推出机构25
7.1.1脱模力的计算25
7.2 抽芯距和抽芯力的计算26
7.2.1抽芯距的确定26
7.2.2抽芯力的计算26
7.3斜导柱的设计27
7.3.1 斜导柱的倾角27
7.3.2斜导柱的长度计算28
7.3.3斜滑块的确定29
7.3.4楔紧块的设计30
7.4 本章小结31
结论32
致谢33
主要参考文献34
附录35
摘要
本次毕业设计任务是完成三通管零件的注塑模具设计。根据塑件的结构、技术要求及企业生产的实际情况，并对零件结构工艺性和制品材料进行了分析，计算了成型零部件的尺寸。在此基础上确定了分型面、浇注系统和注射机的选择，并给出了相关工艺参数。应用三维设计软件Pro/E对三通管做了三维造型设计，并用二维设计软件AutoCAD进行了三通管注射模结构设计。为使设计出的模具结构合理，工作可靠，本设计利用直导柱导向，推杆顶料,斜导柱抽芯方式。根据所选模具材料及相关计算公式，最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。
关键词 三通管；注塑模；抽芯机
塑件工艺性分析
2.1明确塑件设计要求
塑件表面质量包括有无斑点，条纹，凹痕，起泡，变色等缺陷；分型面选择不能有损美观；不能出现接痕；色泽一致,外形圆整无缺陷。
2.2 计算塑件的体积与重量
硬聚氯乙烯ρ=1.35-1.45g/cm3，故取平均密度ρ=1.4g/cm3，利用Pro/E画出三通管的三维图，测量出体积为318.697cm3，质量为462.111g。
2.3明确塑料的特性
硬聚氯乙烯（UPVC）：是氯乙烯单体经聚合反应而制成的无定形热塑性树脂加一定的添加剂（如稳定剂，润滑剂，填充剂等）组成。除了用添加剂外，还采用了与其它树脂进行共滑改性的办法，使其具有明显的使用价值。这些树脂有CPVC，PE，ABS，EVA，MBS等。
比重为1.38g/cm3；成型收缩率为0.6-1.5%，此设计取其平均收缩率为1.05%；成型温度为160-190℃。聚氯乙烯是热敏性的物料，一般分为硬质PVC和软质PVC，其区别在于原料中加入增塑剂的多少，少于10%为硬质，多于30%为软质。力学性能，电性能优良，耐酸碱力极强，化学稳定性好，但软化点低。适于供水管道、制作薄板、电线电缆绝缘层、密封件等。
其成型性能如下:
无定形料，吸湿小，流动性差。为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。模具浇注系统宜粗短，浇口截面宜大，不得有死角。模具须冷却，表面镀铬。
极易分解，在200度温度下与钢、铜接触更易分解，分解时逸出腐蚀刺激性气体。
采用螺杆式注射机喷嘴时，孔径宜大，以防死角滞料。最好不带镶件，如有镶件应预热。
成型温度范围小，必须严格控制料温。
- 内容简介：
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毕业设计（论文）开题报告一、毕业设计（论文）任务书1.题 目：三通管模具设计2.工作量：（1） 计算说明部分 编写计算说明书一份，约10000字（2） 图纸部分 完成A0图纸2张，零件图若干 (3) 技术条件 制品材料：UPVC 生产批量：小批量生产（4）制品三维图和二维图 图1三通管三维图 图2三通管二维图二、选题的目的和意义本课题的研究将涉及一些二维和三维的软件的应用，如Auto CAD,Pro/E等，以及相关软件的应用，这将会使我运用这些软件的能力得到提升。通过本次毕业设计，能全面系统的掌握塑料模设计的一般方法和典型零件的加工工艺的编制。本次学习将对我进一步巩固所学知识及灵活应用所学知识来解决实际问题有着深远的意义。另外，通过本次毕业设计，将使我掌握写论文的一般步骤及方法。同时也提高了我如何快速而有效的查阅相关信息的方法，不仅锻炼了我在遇到困难时冷静分析，独立思考及解决问题的能力，而且培养了我和同学相互讨论，相互学习的习惯。 材料只有通过成型才能成为具有使用价值的各种产品，75%以上的金属制品，95%以上的塑料制品是通过模具来成型的。采用模具生产制件具有效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低等一系列优点，模具成型已成为当代工业当代生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具有潜力的发展方向。模具是机械，电子等行业的基础工业，它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。 塑料生产中先进合理的成型工艺，高效的设施，先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件生产和更新换代都是以模具的制造和更新为前提的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究，设计和制造技术的迅猛发展。三、论文综述1.模具工业在国民经济中的地位模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。用模具制造零件效益高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低，所以广泛应用于制造业中。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它很大程度上决定着产品的质量，效率和新产品的开发能力。随着科技的发展，国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，就将模具列为机械工业技术改造的第一位，模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空航天等领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺 装备，它承担了这些领域中60%90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造业的重要性主要体现在市场的需求上，而目前国际市场供不应求，因此研究和发展模具技术，提高技术水平，对提高国民经济的发展有特别重要的意义。 2.模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末合金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。塑料模是塑料成型的工艺装备，塑料模可占模具总数的35%，塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。3.我国模具工业的现状自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。90年代以后大部分工业发展十分迅速，模具工业总产值由1990年到1994年增长了70亿人民币，2000年增至270亿人民币，今后预计每年仍会以10-15亿的速度快速增长。目前，我国有17000多个模具生产厂点，从业人数五十多亿。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家也都得到了快速发展，其中集体和私营的企业在广东和浙江等省发展的最为迅速。4.我国模具技术的现状及发展趋势中国的塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。许多模具企业十分重视技术发展，加大了技术进步的投入力度，并将其作为企业发展的重要动力。大型模具方面已能生产48(约122cm)大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表等塑料模具，精密塑料模方面，已能生产照相机塑料件模具，多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAM/CAE技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步，在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。从模具设计和制造两方面来看，模具发展趋势归纳为以下几点：1 理论研究不断发展，设计计算日趋成熟；2 塑料模的高效率自动化；3 大型塑料模具；4 高精度塑料模具；5 模具计算机辅助设计（CAD）辅助工程（CAE）；6 模具制造新工艺的进展；7 简易制模工艺的研究；8 模具标准化；9 特种塑料成型模具的研制。5. 国外模具工业的发展情况 当今国际市场正在进行新一轮的产业调整，一些模具制造业逐渐向发展中国家转移，中国正在成为世界模具大国。日本模具产能约占全球的40%，居全球第一位每年向国外出口大量模具。现在模具市场竞争日趋激烈，日本模具业在努力降低生产成本。随着模具工业全球化布局的发展，模具行业在美国工业总产值中所占的比重呈现不断下降的趋势，但是美国模具在全球模具的高端产品仍然占据着重要地位。德国将技术含量较高的制造业作为立国之本，所以会加强模具技术的研究和开发。4、 模具总体方案设计及可行性分析1. 主要研究内容利用Pro/E设计软件完成该塑件的三维实体造型设计，在查阅相关设计资料和分析该塑件注射成型工艺性基础上进行模具的总体方案设计及可行性分析。在完成模具参数计算和结构设计的基础上，最终完成该模具的总装配图、开模状态图、及有关的零件图设计以及塑化部件的装配图；最后完成设计计算说明书编写。2. 材料分析本设计三通管材料为UPVC，即硬聚氯乙烯，又称硬PVC，它是氯乙烯单体经聚合反应而制成的无定形热塑性树脂加一定的添加剂（如稳定剂，润滑剂，填充剂等）组成。除了用添加剂外，还采用了与其它树脂进行共滑改性的办法，使其具有明显的使用价值。这些树脂有CPVC，PE，ABS，EVA，MBS等。硬聚氯乙烯熔体粘度高，流动性差，即使提高注射压力和熔体温度，流动性的变化也不大。为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥，模具浇注系统宜短粗，浇口截面宜大，不得有死角，模具须冷却，表面镀铬。树脂的成型温度与热解温度很接近，能够进行成型的温度范围很窄，是一种难于成型的材料。由于采用螺杆式注射机喷嘴，孔径宜大，以防死角滞料，有镶件应预热。根据热塑性塑件的推荐壁厚和最小壁厚参考值可知，材料为UPVC的塑件：最小壁厚为1.15mm，小型塑件推荐壁厚为1.60mm，一般塑件推荐壁厚为1.8mm，大型塑件推荐壁厚为3.25.8mm，本次设计制品的最小壁厚为3mm，而制品大部分壁厚10mm，甚至大于10mm，因此应考虑加入相应的冷却系统以保证制品质量。3. 确定型腔数目 根据最大注射量和制件的精度要求，确定型腔数为一个。4. 选择分型面 根据三通管模具结构及成型工艺的角度选择分型面，选择垂直于开模方向的介于定模座板和定模板之间的平面为一个分型面，垂直于开模方向且介于定模板和动模板之间的平面为另一个分型面。5.选择注射模应从以下几方面考虑：（1）定模机构 定模机构是安装在注射机的固定模板上的部分型腔。由定位浇环，主流道体，定模底板，定模板，凹模组成一体，在注射机上固定不动。 （2）动模机构 动模机构是安装在注射机动模板上的部分型腔。由凸模，动模板，导柱，动模垫板组成一体，在注射机的锁模装置的驱动下往复运动。 （3）浇注系统 浇注系统是将熔融塑料引向闭合模腔的通道。通常由主流道，冷料穴，分流道和浇口等组成，本次设计采用平衡式浇注系统。 （4）成型零件 成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度。一般包括凹模，凸模，型芯和镶件等。 （5）导向装置 导向装置是用以保证动模和定模闭和时位置准确。它由导柱，导套组成，本次设计采用了复位杆、拉杆等导向装置。 （6）顶出机构 顶出机构是实现制品脱模的装置。常见有顶杆式，顶管式，推板式等,本次设计采用顶杆式顶出机构。 （7）冷却和加热装置 加热是为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，冷却为使熔料能在模具内冷却定型。 （8）排气系统 排气系统是为了把型腔内原有的空气以及塑料受热过程中分解的气体排出，而在模具分型面处开设的排气槽。五、毕业设计进度安排 1.第一阶段：开题 10月9日10月21日（2周），10月21日开题报告；2.第二阶段：设计阶段 10月24日12月9日（7周）；3.第三阶段：撰写毕业设计论文与准备答辩 12月12日12月23日（2周)；4.毕业答辩：12月28日12月30日六、主要参考文献 1、王连明、宋宝玉 机械设计课程设计 哈尔滨工业大学出版社，20052、刘颜召等 Pro/Engineer野火版3.0模具设计与加工 北京电子工业出版社 2007.10 3、肖祥芷、王孝培 中国模具设计大典 哈尔滨工业大学出版社，20034、叶久新、王群 塑料制品成型及模具设计 湖南科学技术出版社，20055、孙玉芹 机械精度设计基础 科学出版社，20046、陈剑鹤 塑料模具设计图册 清华大学出版社，2008.3 7、中国塑料机械信息网 WWW.SLJX.CN 首页，行业咨询，2006.4.198、刘品、李哲 机械设计与检测基础 哈尔滨工业大学出版社，20046哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）摘要本次毕业设计任务是完成三通管零件的注塑模具设计。根据塑件的结构、技术要求及企业生产的实际情况，并对零件结构工艺性和制品材料进行了分析，计算了成型零部件的尺寸。在此基础上确定了分型面、浇注系统和注射机的选择，并给出了相关工艺参数。应用三维设计软件Pro/E对三通管做了三维造型设计，并用二维设计软件AutoCAD进行了三通管注射模结构设计。为使设计出的模具结构合理，工作可靠，本设计利用直导柱导向，推杆顶料,斜导柱抽芯方式。根据所选模具材料及相关计算公式，最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。 关键词 三通管；注塑模；抽芯机 AbstractThe graduation project is a task to complete three parts of the tube injection mold design. According to the plastic parts of the structure, technical requirements and the actual situation of production and technology structure of the parts and materials products were analyzed to calculate the size of the molding parts. On this basis, determine the type face, pouring system choice and the injection machine, and given the relevant parameters. Application of three-dimensional design software Pro / E on the tube made three three-dimensional design, and AutoCAD 2-D design software for the three governing structure of the injection mold design. In order to design a mold of a reasonable structure, reliable work, the design of direct use of lead-oriented Sai-chu, the top-putt expected, the ramp-chu guided core-pulling way. According to the selected mold materials and related formula, the final structure of the mold and injection machines were Matching check.Key words Tee; injection mold; core-pulling mechanism XXXVIII哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）目录摘要IAbstractII第1章 绪 论11.1模具在国民经济中的地位11.2 我国模具技术和模具工业的现状及发展趋势11.2.1 我国模具技术的现状及发展趋势11.2.2 我国模具工业的现状及发展趋势21.3 国外模具工业的发展情况41.4 本章小结4第2章 塑件工艺性分析52.1明确塑件设计要求52.2 计算塑件的体积与重量52.3明确塑料的特性52.4塑件的外观及基本尺寸62.5本章小结7第3章 注射机的选择83.1型腔数量的确定83.2型腔的排列83.3分型面的选择93.4 注射机的选用103.4.1 根据最大注射量选用注射机103.5注射机的校核103.5.1注射量的校核103.5.2锁模力的校核113.5.3注射压力的校核113.6 本章小结11第4章 浇注系统设计134.1 浇注系统设计原则134.2 主流道的设计144.3冷料穴设计154.4浇口的设计154.5 本章小结16第5章 成型零件设计与计算175.1型腔结构设计175.2 型芯结构设计175.3上下模板型腔尺寸的计算185.3.1型腔径向尺寸的计算185.3.2 型腔深度尺寸的计算195.4 型芯尺寸的计算195.4.1 型芯径向尺寸的计算195.4.2 型芯长度尺寸的计算205.5 本章小结21第6章 导向机构的设计226.1 导向机构的功用226.2 导向机构的设计226.3 设计导套和导柱须注意的事项236.4本章小结24第7章 脱模机构设计257.1 确定推出机构257.1.1脱模力的计算257.2 抽芯距和抽芯力的计算267.2.1抽芯距的确定267.2.2抽芯力的计算267.3斜导柱的设计277.3.1 斜导柱的倾角277.3.2斜导柱的长度计算287.3.3斜滑块的确定297.3.4楔紧块的设计307.4 本章小结31结论32致谢33主要参考文献34附录35第1章 绪 论1.1模具在国民经济中的地位模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。用模具制造零件效益高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低，是其他加工制造方法所不能比拟的,所以广泛应用于制造业中。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它很大程度上决定着产品的质量，效率和新产品的开发能力。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。随着科技的发展，国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，就将模具列为机械工业技术改造的第一位，模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空航天等领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺 装备，它承担了这些领域中60%90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造业的重要性主要体现在市场的需求上，而目前国际市场供不应求，因此研究和发展模具技术，提高技术水平，对提高国民经济的发展有特别重要的意义。1.2 我国模具技术和模具工业的现状及发展趋势1.2.1 我国模具技术的现状及发展趋势中国的塑料模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的发展提供了巨大的动力。这些年来，中国模具发展十分迅速，模具工业一直以15% 左右的增长速度快速发展。大型模具方面已能生产48(约122cm)大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表等塑料模具，精密塑料模方面，已能生产照相机塑料件模具，多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。振兴和发展中国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”已经取得了共识。目前，中国有17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。近年来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了变化。除了国有专业厂家外，还有集体企业、合资企业、独资企业和私营企业，他们都得到了迅速的发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAM/CAE技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步，在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。随着电子、信息等高新技术的不断发展，模具技术的发展呈现以下趋势：1 模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展 2 模具制造向精密、高效、复合和多功能方向发展 3 快速经济制模技术得到应用4 特种加工技术有了进一步的发展 5 模具自动加工系统的研制和发展 6 模具材料及表面处理技术发展迅速 7 模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同 1.2.2 我国模具工业的现状及发展趋势模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。十大发展趋势：1 模具日趋大型化。这是由于用模具成形的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的“一模多腔”所造成的。2 模具的精度将越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5微米，现在已达到23微米，不久1微米精度的模具将上市。这要求超精加工。3 多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成形零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。4 热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在国外发展很快，许多塑料模具厂所生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到80%以上，效果十分明显。热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到20%30%。5 随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。这类模具要求刚性好，耐高压，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模温能准确控制，所以对模具钢的性能要求很严。6 标准件的应用将日渐广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。7 快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。由此，一方面是制品使用周期缩短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短好。8 随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。9 以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。同时，由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。10 模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。1.3 国外模具工业的发展情况 当今国际市场正在进行新一轮的产业调整，一些模具制造业逐渐向发展中国家转移，中国正在成为世界模具大国。日本模具产能约占全球的40%，居全球第一位每年向国外出口大量模具。现在模具市场竞争日趋激烈，日本模具业在努力降低生产成本。随着模具工业全球化布局的发展，模具行业在美国工业总产值中所占的比重呈现不断下降的趋势，但是美国模具在全球模具的高端产品仍然占据着重要地位。德国将技术含量较高的制造业作为立国之本，所以会加强模具技术的研究和开发。国外模具制造业正在向通用化、标准化、系列化、高效率、 短制造周期发展，CAD和CAM的应用日益普及。为了适应模具制造业发展的需要，模具材料日益向多品种、精细化、制品化的方向迅速发展。随着模具工作条件的日益苛刻，对模具的质量，特别是钢的纯净度、等向性的水平提出了更高的要求。为达此目的，国外普遍采用电炉+炉外精炼工艺生产纯净度高的模具钢，对于大截面锻压模块和大型的钢材规定采用真空处理。对于纯净度要求更高的模具钢，大部分采用电渣重熔，以进一步提高钢的纯净度、致密度、等向性和均匀性，减少偏析。 因此，模具钢的质量有了较大提高。为了加强竞争力量，适应经济全球化的发展趋势，国外模具钢的生产从分散趋向于集中，并多家公司进行跨国合并。为了更好地进行竞争，这些公司都建成了完善的技术先进的模具钢生产线和模具钢科学研究基地，形成几个世界著名的工模具生产和科研中心，以满足迅速发展的模具工业。1.4 本章小结本章调查了模具在国民经济中的地位和我国模具技术和模具工业的现状及发展趋势，分析了国外模具工业的发展情况。 第2章 塑件工艺性分析2.1明确塑件设计要求塑件表面质量包括有无斑点，条纹，凹痕，起泡，变色等缺陷；分型面选择不能有损美观；不能出现接痕；色泽一致,外形圆整无缺陷。2.2 计算塑件的体积与重量 硬聚氯乙烯=1.35-1.45g/cm，故取平均密度=1.4g/cm，利用Pro/E画出三通管的三维图，测量出体积为318.697cm，质量为462.111g。2.3明确塑料的特性硬聚氯乙烯（UPVC）：是氯乙烯单体经聚合反应而制成的无定形热塑性树脂加一定的添加剂（如稳定剂，润滑剂，填充剂等）组成。除了用添加剂外，还采用了与其它树脂进行共滑改性的办法，使其具有明显的使用价值。这些树脂有CPVC，PE，ABS，EVA，MBS等。 比重为1.38g/cm；成型收缩率为0.6-1.5%，此设计取其平均收缩率为1.05%；成型温度为160-190。聚氯乙烯是热敏性的物料，一般分为硬质PVC和软质PVC，其区别在于原料中加入增塑剂的多少，少于10%为硬质，多于30%为软质。力学性能，电性能优良，耐酸碱力极强，化学稳定性好，但软化点低。适于供水管道、制作薄板、电线电缆绝缘层、密封件等。其成型性能如下:1 无定形料，吸湿小，流动性差。为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。模具浇注系统宜粗短，浇口截面宜大，不得有死角。模具须冷却，表面镀铬。2 极易分解，在200度温度下与钢、铜接触更易分解，分解时逸出腐蚀刺激性气体。3 采用螺杆式注射机喷嘴时，孔径宜大，以防死角滞料。最好不带镶件，如有镶件应预热。4 成型温度范围小，必须严格控制料温。2.4塑件的外观及基本尺寸 图2-1 三通管二维图 图2-2 三通管三维图2.5本章小结本章明确了塑件设计要求，计算了塑件的体积和重量，并且明确了塑料UPVC的特性以及塑件的外形和尺寸。 第3章 注射机的选择3.1型腔数量的确定型腔数的计算有以下4种方法：1 根据所采用的注射机的最大注射量；2 根据注射机的锁模力来计算；3 根据塑件的精度来确定型腔的数目； 4 根据经济性来确定型腔的数目。本设计根据制品的精度要求和重量确定型腔数目n。（1） 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量小于5g，型腔数取4-6个。（2） 塑料制件为一般精度（4-5级），塑料制件重量12-16g，型腔数取8-12个；而重量为50-100g的塑料制件，型腔数取4-8个，当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。（3） 7-9级精度塑料制件最多型腔数比4-5级精度的塑件增多至50%。根据工厂实际生产为小批量生产的要求，并结合塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、模具制造难易程度、模具成本等实际情况，设计时做成一模一腔，这样更符合实际生产需要。3.2型腔的排列多型腔的排列原则有以下4条：1 尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡浇注系统，确保塑件质量的均一和稳定；2 型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具产生偏载而产生溢料现象；3 尽量使型腔排列得紧奏些，以减小模具外形尺寸；4 型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，一般用直线排列和H行排列，从平衡角度看尽量选H形排列。 本设计采用一摸一腔，所以不必考虑型腔的排布问题。3.3分型面的选择为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当的分成两个或两个以上主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。选择模具的分型面应考虑以下基本原则：1 确保塑件尺寸精度；2 确保塑件表面要求；3 考虑锁模力；4 考虑模板间距；5 尽量简化模具部件；6 尽量方便浇注系统的布置；7 便于排溢；8 便于嵌件安放；9 模具总体结构简化。因此，在设计中，分型面的选择很重要，它对塑件的质量操作难易，模具结构及制造影响很大。分型面要求设计在塑件的最大截面积处，而且不宜设在曲面或圆弧面上，由于该塑件为三通管，在设计时，也应该充分考虑该塑件的塑性。对于该塑件来说，分型面的选择有以下三种方案： 方案一 方案二 方案三图3-1 分型面选择方案3.4 注射机的选用注射机的大小必须与模具大小相匹配。注射机太小，难以生产出合格的制品；注射机太大，运转费用高，且动作缓慢，增加了模具的生产成本。在选用注射机时，一般要校核其额定注射量、锁模力、注射压力、模具在注射机安装部分相关尺寸、开模行程和推出装置等。3.4.1 根据最大注射量选用注射机通过Pro/E测量塑件实体体积为318.697cm，材料密度为1.4g/cm3 ，质量为462.111g，最大注射量为GB =1.5nGs/0.8=866.25g，所以选注射机型号为XS-ZY-1000。 表3-1 注射机参数螺杆直径 mm 85 注射容量（cm3或g) 1000 注射压力 Mpa 121 锁模力KN 4500 最大注射面积cm2 1800模板行程mm 700模具厚度mm最大 700喷咀mm 球半径 18最小 300 孔直径7.5定位孔直径150+00.06mm 根据模具分型面、浇口的形式、脱模和抽芯方式与结构，以及型腔尺寸和布置形式，按设计手册选定所需的标准模架形式为450450A1型。模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量有关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量范围内。3.5注射机的校核3.5.1注射量的校核为确保塑件质量，注射模一次成型的塑料质量（塑件和流道凝料重量之和）应在公称注射量的20%75%范围内，最大可达80%，最低不应小于10%。既能保证塑件质量，又能充分发挥设备的能力。本设计的注射量为318.697cm3，注射机的注射量为1000cm3，(318.697/1000)100%=31.9%10%,故能发挥此注塑机的设备能力，又能保证塑件质量。3.5.2锁模力的校核注射过程中，注入型腔内的熔料压力(模腔压力)能使模具分离；其合力的大小与塑件和流道等的投影面积成正比。锁模力就是用来克服使模具不分离。但是由于注射压力有料筒、喷嘴和进料系统中的损失，型腔内产生的压力通常只有注射压力的0.20.4倍，所以，锁模力和塑件总投影面积与注射压力之间的关系，可用下列数学式表示: (3-1) 式中 T注射机额定锁模力，KN; pc型腔压力，MPa； A塑件和流道系统在分型面上的总投影面积，cm； K安全系数，通常取1.11.2； k压力损耗系数，通常在0.250.5范围内选取； p注射压力，MPa9。由公式(3-1)，得出锁模力为4080KN，注射机的额定锁模力为4500KN，则额定锁模力能满足注射要求。3.5.3注射压力的校核注射压力的校核是注射机的最大注射压力能满足该塑件成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射机压力、喷嘴压力、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。PPmax (3-2)式中 Pmax注射机的注射压力121MPa； P材料所需注射压力取100MPa（根据材料硬PVC注射压力在80130MPa）则注射压力满足要求。3.6 本章小结本章确定了型腔数量，选择了分型面和注射机并对其注射量、锁模力和注射压力进行了校核。校核的结果为在一个注射成型周期内注塑模所需的塑料小于注射机的公称注射量，所需要的工艺合模力小于注射机的最大合模力，所以所选择的注射机规格合理且模具能够与所设计的模具相匹配。 第4章 浇注系统设计4.1 浇注系统设计原则所谓浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动的通道，其作用是使塑料熔体平稳而有序的充填到型腔中，以获得组织致密，外形轮廓清晰的塑件。浇注系统由主流道，分流道，浇口等组成，浇注系统设计的优劣，直接影响到塑件的外观，物理性能，尺寸精度，成型周期等。浇注系统设计的基本原则：1 适应塑件的工艺性 为此，应深入了解塑料的工艺性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模、保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度，压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑件的质量；2 排气良好 排气的顺利与否直接影响成型过程和塑件质量，不能顺利排气会使注射成型过程充填不满或产生明显的熔接痕等缺陷。因此，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，并在填充过程中不产生紊流或涡流，使型腔内的气体能顺利地排出；3 流程要短 在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程和减少拐弯，以减少熔体压力和热量损失，保证必需的充填型腔的压力和速度，缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，从而提高效率，减少塑料用量，提高熔接痕强度，或使溶接痕不明显，对于大型塑件可采用多浇口进料，从而缩短流程；4 避免料流直冲型芯或嵌件 高速熔体进入型腔时，要尽量避免料流直冲小型芯或嵌件，以防型芯和嵌加变形和位移；5 修整方便，保证塑件外观质量 设计浇注系统时要结合塑件大小、结构形状、壁厚及技术要求，综合考虑浇注系统的结构形式、浇口数量和位置，做到去除、修整浇口方便，无损塑件的美观和使用，例如电视机，录音机等外壳，浇口绝不能开设在对外观有严重影响的外表面上，而应设在隐蔽处；6 防止塑件变形 由于冷却收缩的不均匀性或需要采用多浇口进料时，浇口收缩等原因可能引起塑件变形，设计时应采取必要措施以减少或消除塑件变形；7 浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小，容积也应尽量少，这样既能减少塑料耗量，又能减小所需锁模力；8 浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，浇注系统与型腔的布置应尽量减小模具的尺寸。4.2 主流道的设计按主流道的轴线与分型面的关系，浇注系统有直浇注系统和横浇注系统。在卧式和立式注射机中，主流道轴线垂直于分型面，属于直浇注系统；在直角式注射机中，主流道轴线平行于分型面，属于横浇注系统。浇口套又称为主流道衬套。主流道上端与注射机喷嘴紧密接触，因此其尺寸应该按注射机喷嘴尺寸选择。浇口套的长度按模具模板厚度尺寸选取。 主流道一般位于模具中心线上，它与注射机喷嘴的轴线重合，以利于浇注系统的对称布置。主流道一般设计得比较粗大，以利于熔体顺利地向 分流道流动，但不能太大，否则会造成塑料消耗增多。反之主流道也不宜过小，否则熔体流动阻力增大，压力损失大，对冲模不利。因此，主流道尺寸必须恰当。通常对于黏度大的塑料或尺寸较大的塑件，主流道截面尺寸应设计得大一些；对于黏度小的塑件或尺寸较小的塑件，主流道截面尺寸设计得小一些。为了便于凝料从主流道拔出，主流道设计成圆锥形，其半锥角=26，取=2，内壁必须光滑，粗糙度Ra一般为0.63m。主流道的长度有定模座厚度确定，一般总长度不超过60mm。 表4-1 主流道的尺寸 名 称符号尺寸计算方法主流道小端直径 dd=d1+（0.51）=7.5+0.5=8mm式中d1注射机喷嘴直径主流道锥角=26，取为2球面配合高度H按具体情况选择，一般为38mm,取为5.6mm主流道长度L应尽量缩短，一般不超过60mm，取为30mm主流道球面半径RR=R1+（13）=18+2=20mm式中R1注射机喷嘴球面半径主流道与分流道通过的圆角r按具体情况选择，一般为r=13mm，取为2mm主流道大端直径D 式中d主流道小端直径（mm） L主流道的长度（mm） 主流道锥角（）图4-1 主流道设计示意图4.3冷料穴设计冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。冷料穴一般设计在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端有时也设冷料穴。冷料穴底部常作成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出并滞留在动模一侧的作用。4.4浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，也是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口能使从分流道送来的熔融塑料的流速产生加速，形成理想的流态，顺序迅速地充满型腔，同时还可封闭型腔防止熔料倒流，并在成型后便于使浇口与塑件分离。浇口表面粗糙度不高于Ra0.4m，否则产生摩擦阻力。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：避免引起熔体破裂现象；有利于熔体流动和缩补口；保证流动比在允许范围内；有利于型腔内气体排出；减少塑件熔接痕增加熔接强度；防止料流将型芯或嵌件挤压变形；高分子取向对塑件性能的影响。对于中小型塑件的注射模具已广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式。综合硬聚氯乙烯的成型性能和三通管的结构特点，本次设计成主流道直接浇口，这类的浇口熔体压力损失小，成型容易，适用于任何塑料。4.5 本章小结本章对浇注系统进行设计，了解了其设计原则。计算了主流道的尺寸，浇口采用主流道直接浇口，又分别对冷料穴和拉料杆进行了设计分析。 第5章 成型零件设计与计算成型零件中与塑料接触并决定制品几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸。一般来讲，任何塑料制品的几何尺寸均可分为外形尺寸，内形尺寸和中心距尺寸等三大类型，而与它们对应的成型零部件的工作尺寸分别称为型腔尺寸，型芯尺寸和模具中心距尺寸。其中型腔尺寸和型芯尺寸又均可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔，型芯和中心距的标注形式及其偏差分布所做的规定可以归纳成以下三条：1 制品上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值,与制品外形尺寸相应的型腔内尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值；2 制品上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与制品内形尺寸相应的型腔外尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值；3 制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正，负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。5.1型腔结构设计型腔按结构形式的不同可分为整体式，整体嵌入式，镶拼组合式和瓣合式四种类型，镶拼组合式型腔有底部镶拼式，局部镶拼式，侧壁镶拼式等形式。本设计所成型的制品属于形状简单的中小型制件，所以选用镶拼式型腔即可。实际上，型腔的结构尺寸的确定，是在保证型腔的强度和刚度的前提下，尽量提高模具材料的利用率。在确定凹模的结构尺寸时，要给定一个合理的安全系数。也就是说，型腔的结构尺寸不必精确地定量，可以在一个合理范围内取值。因此，同样可以在分析和归纳典型生产实例的基础上，按型腔的结构型式和尺寸大小、型腔压力确定一个系列，对每一等级确定出型腔的结构尺寸。5.2 型芯结构设计型芯的结构形式可分为整体式，整体嵌入式，镶拼组合式，及活动式，活动型芯的主要形式有瓣合式型芯和侧向型芯，我所设计的凸模即是带有侧向型芯结构的凸模。型芯是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。5.3上下模板型腔尺寸的计算5.3.1型腔径向尺寸的计算塑件的平均收缩率 (5-1)式中 塑料的最大收缩率 塑料的最小收缩率根据公式(5-1)，。 (5-2)式中 型腔的径向尺寸(mm)； 塑件的径向尺寸(mm)； 塑件的公差值； 制造公差，=； S塑件的平均收缩率； 修正系数,一般精度小型塑件取为。根据公式 (5-2)， 5.3.2 型腔深度尺寸的计算 (5-3)式中 型腔的高度方向尺寸； 塑件的高度尺寸； S塑件的平均收缩率； 修正系数，一般精度小型塑件取为。根据公式 (5-3)， 5.4 型芯尺寸的计算5.4.1 型芯径向尺寸的计算 (5-4）式中 型芯各部分的径向尺寸(mm)； 塑件各部分的径向尺寸(mm)； 塑件的公差值； 制造公差，=； 塑件的平均收缩率； 修正系数,一般精度小型塑件取为。根据公式(5-4）， 5.4.2 型芯长度尺寸的计算 (5-5)式中 型芯各部分的长度方向尺寸(mm)； 塑件各部分的长度尺寸(mm)； 修正系数,一般精度小型塑件取为。根据公式(5-5)， 5.5 本章小结本章对模具成型部件的径向和高度尺寸进行了计算，对其材料进行了选择，并对凹模的底面和壁厚的强度进行了校核。本设计凹模的最小侧壁厚和凹模的底板厚度小于按强度计算厚度，所以该模具符合强度要求。 第6章 导向机构的设计6.1 导向机构的功用任何一副模具在定动模之间都设置有导向机构，其作用有如下：1 定位作用 合模时维持动定模之间的一定方位，合模后保持模腔的正确形状；2 导向作用 合模时引导动模按序闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力；3 承载作用 采用推件板脱模或三板式模具结构，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用；4 保持运动平稳作用 对于大中型模具的脱模结构，有保持机构运动灵活平稳的作用。6.2 导向机构的设计1 导柱 国家标准规定了两种结构形式，带头导柱和有肩导柱。有的导柱开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩檫，小型模具和生产批量小的模具主要采用带头导柱，大型模具和生产批量大的模具多采用有肩导柱。中小型模具导柱直径约为模板两直角边之和的1/201/35。大型模具导柱直径约为模板两直角边之和的1/301/40。具体直径可查塑料模架标准。国家规定导柱头部为截锥形，截锥形长度为导柱直径的1/3，半锥角为10 15 ，也有头部采用半球形的导柱，导柱具体尺寸可查有关国家标准； 2 导套 直导套多用于较薄的模板，比较厚的模板须采用带头导套，导套壁厚通常在310mm ，视内孔大小而定，大者取大值，带头导套轴向固定容易，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，导套具体尺寸可查有关国家标准。如图所示： 图6-1 导柱、导套示意图6.3 设计导套和导柱须注意的事项 1 合理布置导柱位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模模具四角的危险断面上，通常设在长边离中心线的1/3处最安全。导柱布置方式常采用等直径不对称布置，或不等直径对称布置； 2 导柱工作部分长度应比型芯端面高出68mm，以确保其导向与引导作用；3 导柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度时采用H8/f8，甚至H9/f9）导柱固定部分配合精度采取H7/k6；导套外径的配合精度采取H7/n6。配合长度通常取配合直径1.52倍，其余部分可以扩孔，以减小摩檫，并降低加工难度；4 导柱与导套应有足够的耐磨性，多采用低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为HRC4855，也可采用T8或T10碳素工具钢，经淬火处理。导柱工作部分的粗糙度为Ra0.4，固定部分为Ra0.8；导套内外圆柱面表面粗糙度取Ra0.8为妥；5 导柱可以设置在动模一边或定模一边，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边便于塑件脱模，一般情况下导柱多设在有型芯的一边，有时动定模两边均设有导柱，分别起着不同的作用；6 导柱头部应制成截锥形或球头型；导套的前端也应导角，一般导角半径为12mm。6.4本章小结本章主要进行了导向机构的设计，常用的导向部件由导柱和导套组成，对导向机构的功用有了基本了解，阐述了设计理念，并提出了设计导柱、导套时候的注意事项。第7章 脱模机构设计7.1 确定推出机构在注射成型的每一个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出型件的机构称为推出机构（或称脱模机构）。推出机构的作用包括推出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物体从模具内取出。脱模机构的设计原则：1 塑料滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，以使模具结构简单；2 防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位与针对性的选择，合适的脱模装置是推出重心与脱模阻力中心重合；3 力求良好的塑件外观，在选择顶出位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题；4 结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。7.1.1脱模力的计算将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。塑料成型后由于体积收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从型芯上脱出就必须克服因包紧离而产生的摩擦阻力。 (7-1) 式中 最大脱模力或开模力，N； 型芯或凸模被塑件包紧部分的面积，A=9000； 由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取812MPa； 摩擦系数，一般取0.10.3； 脱模斜度。根据公式(7-1)， 由以上计算得出推板推出一个塑件的最大脱模力为Fmax推总11.35KN，模具为一模一腔，则模具总的推杆推出的最大脱模力为11.35KN。所选注射机的额定推出力为15KN，所以注射机的额定推出力能够满足模具的推出机构的要求。7.2 抽芯距和抽芯力的计算7.2.1抽芯距的确定侧向抽芯或侧向瓣合模从成型位置到不妨碍制品顶出脱摸位置所移动的距离称为抽芯距，用S抽表示，为了安全起见，抽拔距通常应比侧孔或侧凹的深度大2-3mm。但在侧向型芯或瓣合模块脱出侧孔或侧凹以后，其几何位置有限于制品脱摸的情况下，抽芯距不能简单依靠这种方法确定。所以，根据上所述本套模具的抽芯距可取S1=33mm，S2=91mm。 7.2.2抽芯力的计算抽芯所需的力叫抽拔力，它的性质与影响因素和脱模力相同，事实上侧向抽芯力就是塑件脱出侧型芯需要的脱模力，所以其计算方法和脱模力相同。7.3斜导柱的设计7.3.1 斜导柱的倾角斜角与脱模力及抽芯有关，角度大则斜导柱所受弯曲力要增大，所需开模力也增大。因此，希望角度小些为好，但是当抽芯距一定时，角度小则使斜导柱加长，斜导柱倾角一般在1525之间选取，最常用的是18和20（本设计选用23）。锁紧块角度应比斜导柱倾斜角大23。1 开模时，滑块和锁紧块必须分开之后斜导柱才能拔动滑块实现侧向抽芯；2 合模时，如果滑块由斜导柱复位，如果 的话，锁紧块和滑块就会发生干涉，称撞模。当抽拔方向垂直于开模方向时，为了达到要求的抽芯距,所需的开模行程与斜销的倾角的关系为 (7-2) 斜销有效工作长度 (7-3)根据公式(7-2)， H1=145.17mm, H2=190.92mm。根据公式(7-3)， L1=155mm, L2=208.12mm。抽芯时滑块在斜导柱作用下沿导滑槽运动，当忽略摩擦阻力时，斜导柱所受的弯曲力 (7-4)根据公式(7-4)，取，查参考文献1取斜导柱直径为18mm。 图7-1 开模行程和斜导柱的受力分析7.3.2斜导柱的长度计算斜导柱的总长度与抽芯距、斜导柱的直径和倾角以及斜导柱固定板厚度等有关，斜导柱的总长为: (7-5)式中 斜导柱总长度； 斜导柱固定部分大端直径； 斜导柱固定部分直径； 斜导柱工作部分直径； 抽芯距。根据公式(7-5)， =178mm =230.52mm7.3.3斜滑块的确定1 滑块设计 滑块是斜导柱抽芯机构中的重要零部件。它上面安装有侧向型芯或成型镶块，注射成型和抽芯的可靠性都需要它的运动精度保证。滑块的结构形状可以根据具体制品和模具结构灵活设计，既可与型芯做成一个整体，也可采用组合装配结构，整体式结构多用于型芯较小和形状简单的场合，而组合式结构则把型芯与滑块分开加工，然后装配在一起，采用组合式结构可以节省优质刚材（型芯用钢一般比滑块用钢要求高），并使加工变得比较容易。因为本设计的三通管属于型芯较小塑件，所以采用整体式。2 滑槽设计 侧向抽芯过程中，滑块必须在滑槽内运动，并要求运动平稳且具有一定精度。
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