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手机塑料外壳注塑模设计【11张图纸】【优秀】

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手机 塑料 外壳 注塑 设计 11 十一 图纸 优秀 优良
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手机塑料外壳注塑模设计

37页-14000字数+说明书+开题报告+中期报告+11张CAD图纸

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手机塑料外壳注塑模设计开题报告.doc

手机塑料外壳注塑模设计论文.doc

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摘 要

   本次设计是对手机上壳注射模的设计。首先通过对塑料手机外壳的的壁厚、成型收缩及尺寸精度及ABS的成型性和流动性进行了分析,确定了模具分型面的位置、两个型腔数目、潜伏式的浇口形式,型芯采用镶拼式;其次还分析了模具受力、脱模机构、合模导向机构、侧向分型与抽芯机构、流道、冷却系统等结构进行了设计,并选择了合适的注射机;通过校核注射量、锁模力、注射压力、模具厚度和注射机闭合高度等参数,并使用Moldflow软件对所设计的手机外壳进行注塑流动与充模分析,从而得出模具结构的设计是合理可靠的。最后绘制完整的模具装配图和主要的模具零件图以及编制了成型零部件的制造加工工艺过程。


关键词:注塑模具;侧抽芯;模流分析



目  录

摘要I

AbstractII


第1章 绪论1

1.1 模具技术的发展1

1.1.1 模具工业在国民经济中的地位1

1.1.2 我国及国外模具行业的发展状况及发展趋势1

1.1.3 塑料模具的现状及发展趋势2

1.2 课题研究的目的意义及主要内容4

1.2.1 课题研究的目的及意义4

1.2.2 研究的主要内容5

第2章 塑件成型工艺性分析及注射机的选择6

2.1 塑料成型工艺分析6

2.1.1 塑料成型性和流动性分析7

2.1.2 塑料厚度分析8

2.1.3 塑料的成型收缩及尺寸精度8

2.2 注射成型设备的选择9

2.2.1 注射机概述9

2.2.2 注射成型原理及其工艺过程10

2.2.3 初选注射机11

2.3 本章小结12

第3章 注射模零部件设计13

3.1 浇注系统的设计13

3.2 流道的设计13

3.2.1 主流道的设计13

3.2.2 冷料穴与拉料杆的设计14

3.2.3 分流道的设计15

3.2.4 浇口的设计16

3.3 分型面的设计17

3.3.1 分型面的设计原则17

3.3.2 确定塑件分型面17

3.4 成型零部件的结构及工作尺寸计算18

3.5 导向及脱模机构设计19

3.5.1 导柱及导套设计19

3.5.2 脱模机构设计20

3.6 侧向分型与抽芯机构设计21

3.6.1 斜销工作原理22

3.6.2 斜销侧向分型机构主要参数的确定23

3.7 注射模具的温度调节系统的设计23

3.8 本章小节25

第4章 注射机相关工艺参数校核26

4.1 注射量校核26

4.2 锁模力与注射压力校核26

4.3 模具厚度与闭合高度校合26

4.4 本章小节27

第5章 塑件模流分析28

5.1 注塑流动分析CAE技术28

5.2 Moldflow软件简介28

5.3 Moldflow操作流程29

5.3.1 Moldflow分析遵循的一般流程29

5.3.2 简单结果分析29

5.4 本章小结33

结论34

致谢35

参考文献36




内容简介:
哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计(论文)中期报告题 目:手机上壳注射模具设计系 (部) 机电工程系 专 业 材料成型及控制工程 学 生 刘 勤 学 号 1069360139 班 号 0693601 指导教师 陈丽丽 中期报告日期 2009年11月27日 哈工大华德学院第一章 已完成项目1、塑料成型工艺分析2、塑件体积的计算3、注射机的选择4、标准模架的选择5、分型面的设计6、成型零部件的设计与计算7、注射成型设备的选择8、流道的设计主流道的设计;冷料穴与拉料杆的设计;分流道的设计;浇口的设计;9、导向及脱模机构设计10、侧向分型与抽芯机构设计11、注射模具的温度调节系统的设计第二章 未完成项目 1、塑料模具部装图的绘制 2、零件图的绘制 凹模嵌板的绘制; 凸模嵌板的绘制; 3、撰写毕业设计论文第三章 未解决的难点无第四章 日程安排 11月27日12月11日模具部件装配图的绘制; 12月12日12月20日模具零件图的绘制; 12月21日 1月01日 撰写毕业设计论文与准备答辩;1月01日 1月08日 毕业答辩;第五章 完成全部毕业设计的可能性根据日程和时间的安排,可以按时完成毕业设计说 明一、中期报告应包括下列主要内容:1论文工作是否按开题报告预定的内容及进度安排进行;2目前已完成的研究工作及结果;3后期拟完成的研究工作及进度安排;4存在的困难与问题;5如期完成全部论文工作的可能性。二、中期报告由指导教师填写意见、签字后,统一交所在系(部)保存,以备检查。指导教师评语: 指导教师签字: 检查日期: 手机塑料外壳注塑模设计1、 零件图及技术条件2、 选题目的和意义塑料模具在实际的生产当中应用比较广泛,通过本次毕业设计(手机塑料外壳注塑模),可以提高自己在模具独立设计方面的整体能力;全面系统地掌握塑料模具设计的一般方法和典型零件的加工工艺的编制。对于复杂的注塑零件,能够正确合理地确定模具结构型式以及侧向抽芯机构,掌握计算机辅助设计软件(CAD、PRO/E)在模具中的应用。让自己走向社会、工厂、试验基地能够独立、正确、合理的完成模具设计相关的任务。3、 论文综述3.1、模具工业在国民经济中的重要地位模具在现代生产中,是生产各种工业产品的重要工艺装备,它以特定的形状通过一定的方式使原料成形。由于模具成形具有优质、高产、省料和低成本等特点,现已在油化工、轻工日用品等工业部门得到极其广泛的应用。据统计,利用模具制造的零件,在飞机、汽车电机电器、仪器仪表等机电产品中占60%70%;在电视机、录音机、计算机等电子产品中占有80%以上;在自行车、手表洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工业产品中占85%以上。随着社会经济的发展,人们对工业产品的品种、数量、质量及款式都有越来越高的要求。为了满足人类的需要,世界上各工业发达国家都十分重视模具技术的开发,大力发展模具工业,积极才用先进技术和设备,提高模具制造水平,并取得了显著的经济效益。研究和发展模具技术,对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。模具技术已成为一个国际产品制造水平的重要标志之一。模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高,并能获得极大的经济效益,因而引起了各个国家的高度重视和赞赏。在日本,模具被誉为“进入富裕社会的原动力”,在德国则冠之以“金属加工业的帝王”,在罗马利亚视为“模具就是黄金”。因此可以断言,随着工业生产的迅速发展,模具工业在国民经济中的地位将日益提高,模具技术也会不断发展,并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用。3.2、模具的分类及占有量按所成型的材料的不同,模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为:铸造模具、和锻造模具等;非金属模具也分为:塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同,模具可分为:砂型模具,金属模具,真空模具,石蜡模具等等。塑料模具一般可分为:注射成型模具,挤塑成型模具,气辅成型模具等等目前,中国有17000多个模具生产厂点,从业人数约50多万。在模具工业的总产值中,冲压模具约占50%,塑料模具约占33%,压铸模具约占6%,其他各类模具约占11%。本次设计的零件材料为ABS,属于热塑性塑料,宜采用注射成型。塑料成型的基本原理是利用塑料的可极压性和可模塑性,首先将松散的粒料或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化,使之成为流态熔体,然后在柱塞或螺杆的高压推动下,以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中,经过一段保压冷却定型时间后,开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。3.3中国模具的发展现状2009年,中国制造业积极发展,国务院新近通过的装备制造业调整和振兴规划中都把提升模具及其制造装备的技术水平做为其重点内容。近年来,中国模具工业快速发展,主要表现为:一是模具产品将继续向着更加大型、更加精密、更加复杂及更加经济快速的方向发展;二是行业重点骨干企业队伍将会不断扩大,并且会在行业中发挥越来越大的作用;三是将会有更多的企业越来越重视创新、品牌、专利、高新技术等。模具集群式生产方式也得到很好的发展,全国“模具城”共有30个左右,其中一半以上已建成或在建设中,都有相当规模。从“模具城”的分布情况,也可在一定的程度上看出模具产业的地区结构。同时延伸产业链,降低综合经营成本,促进集群内部竞争与合作,促进专业市场和生产基地的形成,提高区域经济竞争力和影响力,打造区域品牌。3.4模具技术的现状及发展趋势20世纪80年代以来,国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求,同时为模具的发展提供了巨大的动力。这些年来,中国模具发展十分迅速,模具工业一直以15% 左右的增长速度快速发展。振兴和发展中国的模具工业,日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”已经取得了共识。近年来,中国模具工业企业的所有制成分也发生了变化。除了国有专业厂家外,还有集体企业、合资企业、独资企业和私营企业,他们都得到了迅速的发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度,将技术进步作为企业发展的重要动力。此外,许多研究机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。进入21世纪,在经济全球化的新形势下,随着资本、技术和劳动力市场的重新整合,中国装备制造业在加入WTO以后,将成为世界装备制造业的基地。而在现代制造业中,无论哪一行业的工程装备,都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求,模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步,这是各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求根据我国模具技术的发展现状,今后应朝着如下几个方面发展模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展;模具制造向精密、高效、复合和多功能方向发展; 快速经济制模技术得到应用;特种加工技术有了进一步的发展; 模具自动加工系统的研制和发展; 模具材料及表面处理技术发展迅速;模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同。3.5国外模具工业的发展状况国外模具制造业正在向通用化、标准化、系列化、高效率、短制造周期发展,CAD和CAM的应用日益普及。为了适应模具制造业发展的需要,模具材料日益向多品种、精细化、制品化的方向迅速发展。随着模具工作条件的日益苛刻,对模具的质量,特别是钢的纯净度、等向性的水平提出了更高的要求。为达此目的,国外普遍采用电炉+炉外精炼工艺生产纯净度高的模具钢,对于大截面锻压模块和大型的钢材规定采用真空处理。对于纯净度要求更高的模具钢,大部分采用电渣重熔,以进一步提高钢的纯净度、致密度、等向性和均匀性,减少偏析。因此,模具钢的质量有了较大提高。为了加强竞争力量,适应经济全球化的发展趋势,国外模具钢的生产从分散趋向于集中,并多家公司进行跨国合并。为了更好地进行竞争,这些公司都建成了完善的技术先进的模具钢生产线和模具钢科学研究基地,形成几个世界著名的工模具生产和科研中心,以满足迅速发展的模具工业。四、模具设计内容和设计方案:4.1零件三维造型图:图4.1.1 手机塑料外壳三维零件图4.2模具总体方案设计及可行性分析4.2.1材料分析 ABS工程塑料一般是不透明的,外观呈浅象牙色、无毒、无味,兼有韧、硬、刚的特性,注射条件及模具条件: 干燥处理 ABS材料具有吸湿性,在注射成型之前进行干燥处理,干燥条件:8090下至少干燥2h,,且材料温度波动应保证小于0.1% 。 融化温度 210280;建议温度:245。 注射压力 50100MPa。 注射速度 中高速度。化学和物理性能 ABS是由丙稀腈、丁二烯、苯乙烯单体合成,每种单体都具有不同性能:丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光泽度、高强度的特性。从形态上看,ABS是非结晶型材料。4.2.2 成型性能分析ABS材料具有超强的易加工性、外观特性、低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。成型特性:无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.如需解决夹水纹,需提高材料的流动性,采取高料温、高模温,或者改变入水位等方法。如成形耐热级或阻燃级材料,生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物,导致模具表面发亮,需对模具及时进行清理,同时模具表面需增加排气位置。4.3零件成型工艺过程材料预烘干装入料斗预塑压注射装置放入嵌件合模注射保压冷却脱模塑件送下工序4.4浇注基本分析 依据分型面选择原则,分型面应选在投影面积最大之处,塑件注塑完成后,应使塑件留在动模板一侧,塑件粘在型芯上,然后利用推板把塑件推出,并利用拉料杆拉出浇道中的剩余塑料。 浇口型式:采用潜伏式浇口。4.5型腔数量及分布 根据设计任务书,塑件产量为大批量生产,如采用一模一件的型腔结构式不合理的,这样不仅效率太低,还造成注射机及能源浪费。综合考虑注射机模具成本以及效率等问题,应采用一模两件的型腔结构。4.6 顶出方式本设计采用推板顶件方式,推板脱模的特点是顶出均匀、力量大、运动平稳,塑件不易变形,表面无顶出痕迹,结构简单,无需设置复位装置。4.7冷却及排气系统的设计根据型腔的压力,查表可以查出冷却系统的中心位置,和管道的尺寸;排气系统利用凹模和推板之间的间隙进行排气。五、具体时间安排1)10月19日10月30日 查阅资料,书写开题报告;2)11月02日11月18日 设计阶段;3)12月21日 1月01日 撰写毕业设计论文与准备答辩;4) 1月06日 1月08日 毕业答辩主要参考文献1 刘际泽主编. 塑料制品与模具设计提案. 北京:中国轻工业出版社,2001.22 李海梅主编. 注射成型及模具设计实用技术. 北京:化学工业出版社,208.123 黄毅宏,李民辉主编. 模具制造工艺. 北京:机械工业出版社,1996.64 李志刚主编. 中国模具设计大典. 北京:中国机械工程协会,2000.45 王鹏驹主编. 塑料模具技术手册. 北京:机械工业出版社,6 陈维民主编. 塑料成型与模具设计. 哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2005.5哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计(论文)摘 要本次设计是对手机上壳注射模的设计。首先通过对塑料手机外壳的的壁厚、成型收缩及尺寸精度及ABS的成型性和流动性进行了分析,确定了模具分型面的位置、两个型腔数目、潜伏式的浇口形式,型芯采用镶拼式;其次还分析了模具受力、脱模机构、合模导向机构、侧向分型与抽芯机构、流道、冷却系统等结构进行了设计,并选择了合适的注射机;通过校核注射量、锁模力、注射压力、模具厚度和注射机闭合高度等参数,并使用Moldflow软件对所设计的手机外壳进行注塑流动与充模分析,从而得出模具结构的设计是合理可靠的。最后绘制完整的模具装配图和主要的模具零件图以及编制了成型零部件的制造加工工艺过程。关键词:注塑模具;侧抽芯;模流分析AbstractThis design is the shell on mobile phones, injection mold design.。First of all mobile phones through the plastic shell wall thickness, molding shrinkage, and dimensional accuracy, and the ABS and fluidity of forming an analysis,Identified the location of mold parting line, the two cavity number, type of gate latent form cores with mosaic type;Secondly, also analyzed the mold by the force, stripping agencies, mold-oriented institutions, lateral sub-type and core-pulling mechanism, flow channel, cooling system structure design, and select a suitable injection machine;By checking the amount injected, clamping force, injection pressure, mold thickness and the injection machine parameters, such as closing a high degree of,And using Moldflow software designed for mobile phone casing injection molding flow and mold filling analysis to arrive at die structure design is reasonable and reliable。Finally draw a complete mold assembly and the main mold parts diagram and the preparation of the molding parts manufacturing and processing process。Key phrase: core pulling side;injection mold;Moldflow analysis不要删除行尾的分节符,此行不会被打印- II -目 录摘要IAbstractII第1章 绪论11.1 模具技术的发展11.1.1 模具工业在国民经济中的地位11.1.2 我国及国外模具行业的发展状况及发展趋势11.1.3 塑料模具的现状及发展趋势21.2 课题研究的目的意义及主要内容41.2.1 课题研究的目的及意义41.2.2 研究的主要内容5第2章 塑件成型工艺性分析及注射机的选择62.1 塑料成型工艺分析62.1.1 塑料成型性和流动性分析72.1.2 塑料厚度分析82.1.3 塑料的成型收缩及尺寸精度82.2 注射成型设备的选择92.2.1 注射机概述92.2.2 注射成型原理及其工艺过程102.2.3 初选注射机112.3 本章小结12第3章 注射模零部件设计133.1 浇注系统的设计133.2 流道的设计133.2.1 主流道的设计133.2.2 冷料穴与拉料杆的设计143.2.3 分流道的设计153.2.4 浇口的设计163.3 分型面的设计173.3.1 分型面的设计原则173.3.2 确定塑件分型面173.4 成型零部件的结构及工作尺寸计算183.5 导向及脱模机构设计193.5.1 导柱及导套设计193.5.2 脱模机构设计203.6 侧向分型与抽芯机构设计213.6.1 斜销工作原理223.6.2 斜销侧向分型机构主要参数的确定233.7 注射模具的温度调节系统的设计233.8 本章小节25第4章 注射机相关工艺参数校核264.1 注射量校核264.2 锁模力与注射压力校核264.3 模具厚度与闭合高度校合264.4 本章小节27第5章 塑件模流分析285.1 注塑流动分析CAE技术285.2 Moldflow软件简介285.3 Moldflow操作流程295.3.1 Moldflow分析遵循的一般流程295.3.2 简单结果分析295.4 本章小结33结论34致谢35参考文献36千万不要删除行尾的分节符,此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”,然后“更新整个目录”。打印前,不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行- IV -第1章 绪论1.1 模具技术的发展1.1.1 模具工业在国民经济中的地位模具在现代生产中,是生产各种工业产品的重要工艺装备,它以特定的形状通过一定的方式使原料成形。由于模具成形具有优质、高产、省料和低成本等特点,现已在油化工、轻工日用品等工业部门得到极其广泛的应用。据统计,利用模具制造的零件,在飞机、汽车电机电器、仪器仪表等机电产品中占60%70%;在电视机、录音机、计算机等电子产品中占有80%以上;在自行车、手表洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工业产品中占85%以上。随着社会经济的发展,人们对工业产品的品种、数量、质量及款式都有越来越高的要求。为了满足人类的需要,世界上各工业发达国家都十分重视模具技术的开发,大力发展模具工业,积极采用先进技术和设备,提高模具制造水平,并取得了显著的经济效益。研究和发展模具技术,对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。模具技术已成为一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高,并能获得极大的经济效益,因而引起了各个国家的高度重视和赞赏。在日本,模具被誉为“进入富裕社会的原动力”,在德国则冠之以“金属加工业的帝王”,在罗马利亚视为“模具就是黄金”。因此可以断言,随着工业生产的迅速发展,模具工业在国民经济中的地位将日益提高,模具技术也会不断发展,并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用。1.1.2 我国及国外模具行业的发展状况及发展趋势1 我国模具的发展状况及趋势2009年,中国制造业积极发展,国务院新近通过的装备制造业调整和振兴规划1中都把提升模具及其制造装备的技术水平做为其重点内容。近年来,中国模具工业快速发展,主要表现为:一是模具产品将继续向着更加大型、更加精密、更加复杂及更加经济快速的方向发展;二是行业重点骨干企业队伍将会不断扩大,并且会在行业中发挥越来越大的作用;三是将会有更多的企业越来越重视创新、品牌、专利、高新技术等。模具集群式生产方式也得到很好的发展,全国“模具城”共有30个左右,其中一半以上已建成或在建设中,都有相当规模。从“模具城”的分布情况,也可在一定的程度上看出模具产业的地区结构。同时延伸产业链,降低综合经营成本,促进集群内部竞争与合作,促进专业市场和生产基地的形成,提高区域经济竞争力和影响力,打造区域品牌。2.国外模具的发展状况及趋势国外模具制造业正在向通用化、标准化、系列化、高效率、短制造周期发展,CAD和CAM的应用日益普及。为了适应模具制造业发展的需要,模具材料日益向多品种、精细化、制品化的方向迅速发展。随着模具工作条件的日益苛刻,对模具的质量,特别是钢的纯净度、等向性的水平提出了更高的要求。为达此目的,国外普遍采用电炉+炉外精炼工艺生产纯净度高的模具钢,对于大截面锻压模块和大型的钢材规定采用真空处理。对于纯净度要求更高的模具钢,大部分采用电渣重熔,以进一步提高钢的纯净度、致密度、等向性和均匀性,减少偏析。因此,模具钢的质量有了较大提高。为了加强竞争力量,适应经济全球化的发展趋势,国外模具钢的生产从分散趋向于集中,并多家公司进行跨国合并。为了更好地进行竞争,这些公司都建成了完善的技术先进的模具钢生产线和模具钢科学研究基地,形成几个世界著名的工模具生产和科研中心,以满足迅速发展的模具工业。1.1.3 塑料模具的现状及发展趋势模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域,在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”,同时还是“整个工业发展的秘密”,是“进入富裕社会的原动力”。日本模具产业年产值达到13000亿日元,远远超过日本机床总产值9000亿日元。如今,世界模具工业的发展甚至已超过了新兴的电子工业。目前,全世界模具的年产值约为650亿美元,我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位,仅次于日本和美国。虽然近几年来,我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步,但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如,精密加工设备还很少,许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高,特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。纵观发达国家对模具工业的认识与重视,我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此,模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品,现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分,是国民经济的装备产业,其技术、资金与劳动相对密集。目前,我国模具工业的当务之急是加快技术进步,调整产品结构,增加高档模具的比重,质中求效益,提高模具的国产化程度,减少对进口模具的依赖。现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备,更重要的是生产技术的管理等。21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要。可见,未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是:(1)大力普及、广泛应用CAD/CAE/CAM技术,逐步走向集成化。现代模具设计制造不仅应强调信息的集成,更应该强调技术、人和管理的集成。(2)提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术,逐步减少模具的进口量,增加模具的出口量。(3)在塑料注射成型模具中,积极应用热流道,推广气辅或水辅注射成型,以及高压注射成型技术,满足产品的成型需要。(4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础,其大量应用可缩短模具设计制造周期,同时也显著提高模具的制造精度和使用性能,大大地提高模具质量。我国模具商品化、标准化率均低于30%,而先进国家均高于70%,每年我们要从国外进口相当数量的模具标准件,其费用约占年模具进口额的3%8%。(5)发展快速制造成型和快速制造模具,即快速成型制造技术,迅速制造出产品的原型与模具,降低成本推向市场。(6)积极研究与开发模具的抛光技术、设备与材料,满足特殊产品的需要。(7)推广应用高速铣削、超精度加工和复杂加工技术与工艺,满足模具制造的需要。(8)开发优质模具材料和先进的表面处理技术,提高模具的可靠性。(9)研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程,最大限度地提高模具的开发效率与成功率。(10)开发新的成型工艺与模具,以满足未来的多学科多功能综合产品开发设计技术。在科技发展中,人是第一因素,因此我们要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平。在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术,逐步走向网络化、智能化环境,实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。我国模具工业一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来。1.2 课题研究的目的意义及主要内容1.2.1 课题研究的目的及意义1课题研究的目的 本次毕业设计的题目是手机上壳注塑模具设计及模流分析,通过毕业设计,掌握塑料注射模具的设计步骤,以及模流分析在注塑模具设计中的应用。对于较为复杂的注塑零件,能够正确合理的确定模具结构型式以及侧向抽芯结构设计。2课题研究的意义目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁,成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展,塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门,塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分,是塑料工程中不可缺少的环节。本次毕业设计研究的是手机上壳。在手机行业中,生产厂家以手机外壳的色泽艳丽、造型美观、手感舒适、成本低等优势来占领一定的市场份额。手机上盖是手机外观的重要表现,上盖的设计好坏和设计效率直接影响手机的质量和竞争力。因此,上盖模具是保证手机高质量的重要前提。1.2.2 研究的主要内容1塑件注射成型工艺分析(1)塑料成型性和流动性分析(2)厚度分析(3)塑料的成型收缩2模具设计(1)型腔数量确定与配置(2)分型面设计(3)脱模斜度设计(4)浇注系统设计(主流道、分流道、浇口形状、冷料穴设计)(5)顶出及抽芯机构设计(6)排气方式3选择注射机根据理论注射量、锁模力、模板外形尺寸、模架尺寸等参数选择4零部件设计 (1)凹模结构设计(2)凸模结构设计(3)其他零部件设计5塑件模流分析(1)Moldflow软件简介(2)简单结果分析第2章 塑件成型工艺性分析及注射机的选择2.1 塑料成型工艺分析手机外壳零件图如图2-1所示图2-1 手机外壳零件图2.1.1 塑料成型性和流动性分析1 制件的材料分析本次手机外壳注射模的设计,所选塑性材料为ABS:ABS是由丙稀腈、丁二烯、苯乙烯单体合成,每种单体都具有不同性能:丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光泽度、高强度的特性。ABS工程塑料一般是不透明的,外观呈浅象牙色、无毒、无味,兼有韧、硬、刚的特性,从形态上看,ABS是非结晶型材料。注射条件及模具条件2: 干燥处理 ABS材料具有吸湿性,在注射成型之前进行干燥处理,干燥条件:8090下至少干燥2h,,且材料温度波动应保证小于0.1% 。 融化温度 210280;建议温度:245。 注射压力 50100MPa。 注射速度 中高速度。 2 成型性能分析ABS材料具有超强的易加工性、外观特性、低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。成型特性3:无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度3小时.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度)。对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽、耐热塑件,模温宜取60-80度。如需解决夹水纹,需提高材料的流动性,采取高料温、高模温,或者改变入水位等方法。如成形耐热级或阻燃级材料,生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物,导致模具表面发亮,需对模具及时进行清理,同时模具表面需增加排气位置。2.1.2 塑料厚度分析塑件应有一定的厚度才能满足使用时的强度和刚度要求,而且壁厚在脱模时还须承受脱模推力。壁厚应设计合理,壁太薄熔料充满行腔时的阻力大,会出现缺料现象;壁太厚塑料内部会产生气泡,外部易产生缺凹等现象,同时增加了成本;壁厚不均匀将造成收缩不一致,导致塑料件变形或翘曲,所以壁厚应设计合理。此设计的壁厚为1mm。查塑料模具设计手册 3,热塑性塑料的推荐壁厚和最小壁厚参考值表2-1可知ABS塑件的最小壁厚为0.85mm。所以塑件壁厚的选择符合要求。表2-1 热塑性塑料的推荐壁厚和最小壁厚参考值/塑料名称最小壁厚小型塑件推荐壁厚一般塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚聚苯乙烯0.751.251.63.25.4改性聚苯乙烯0.751.251.63.25.4聚甲基丙烯酸甲酯0.801.502.24.06.5聚乙烯0.801.251.62.43.2聚氯乙烯(硬)1.151.601.83.25.8聚氯乙烯(软)0.851.251.52.43.2聚丙烯0.851.451.82.43.2聚甲醛0.801.401.63.25.4聚碳酸酯0.951.802.34.04.5聚酰胺0.450.751.62.43.2聚苯醚1.201.752.53.56.4ABS0.762.33.182.53.42.1.3 塑料的成型收缩及尺寸精度塑料制件从模具中取出发生尺寸收缩的特性称为塑料的收缩性。因为塑料制件的收缩率不仅与塑料本身的热胀冷缩性质有关,而且还与模具结构及成型工艺条件有关,故将塑料制件的收缩称为成型收缩。由于手机外壳质量要求较高,因此对模具的精度要求也较高。初选精度等级为6级。查塑料模具设计手册 3,收缩率范围较大的塑料收缩率表2-2所示,可知聚丙烯塑料的成型收缩率为2.53%。表2-2收缩率范围较大的塑料收缩率/%塑料名称塑料制品壁厚/制品高度方向的收缩率为水平方向的收缩百分比/%123456788尼龙-10100.511.8222.52.54701.131.46ABS1222.52.53120140低压聚乙烯1.522.53.511015022.5聚甲醛11.51.5222.61051202.2 注射成型设备的选择2.2.1 注射机概述注射机为塑料注射成型所用的主要设备。按其外形可分为立式、卧式、直角式。1.立式注射机立式注射机的注射装置和定模板设置在设备上部,而锁模装置、动摸板、推出机构均设置在设备的下部。立式注射机的优点是设备占地面积小,模具拆装方便,安装嵌件和活动型芯简便可靠;缺点是不容易自动操作,只适用小注射量的场合,一般注射量为1060g。2.卧式注射机卧式注射机的注射装置和定模板在设备一侧,而锁模装置、动模板、推出机构均设置在另一侧。这是注射机最普通、最主要的形式。卧式注射机的主要优点是机体较矮,容易操作加料,制件推出后能自动落下,便于实现自动化操作,缺点是设备占地面积大,模具安装比较麻烦。3.直角式注射机这种注射机的注射装置为立式布置,锁模、顶出机构以及动摸板、定模板按卧式排列,两者互为直角。直角式注射机适用于中心部分不允许留有浇口痕迹的塑件,缺点是加料比较困难,嵌件或活动型芯安放不便,只适用于小注射量的场合,注射量一般为2045g。根据注射机的工作过程,一般可将注射机分为以下几个部分。1.注射装置注射装置的主要作用是使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态,并以足够的压力和速度将塑料熔体注入到闭合的型腔中。注射装置包括料斗、料筒、加热器、计量装置、螺杆及驱动装置、喷嘴等部件。2.锁模装置锁模装置的作用有三点:第一是实现模具的开闭动作,第二是在成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧,第三是开模是推出模内制件。锁模装置可以是机械式,也可以是液压式或者液压机械联合作用方式。推出机构也有机械式推出和液压式推出两种,液压式推出既有单点推出,也有多点推出。3.液压传动和电器控制液压传动和电器控制是系统是保证注射成型按照预定的工艺要求(压力、速度、时间、温度)和动作程序准确进行而设置的。液压传动系统是注射机的动力系统,而电器控制系统则是控制各个动力液压缸完成开启、闭合和注射、推出等动作的系统。2.2.2 注射成型原理及其工艺过程注射成型生产工艺过程循环如图2-2所示:图2-2 注射成型生产工艺过程循环示意图4 塑料成型的基本原理就是利用塑料的可挤压性和可模塑性,首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机料斗送入高温的机筒加热熔融塑化,使之成为黏流态熔体,然后在柱塞或螺杆的高压对动下,以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入较低的闭合模具中,经过一段保压冷却定型时间后,开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。2.2.3 初选注射机1 根据塑件形状估算体积V=3.59e+03mm塑件的质量M=V=3.591.053.7695g2.注射机公称注射量GB GB=nGS+Gj/0.8或VB=nVS+Vj/0.85 (2-1)式中 n型腔数;Gj、Vj浇注系统重量或容积,g或cm;GS、VS塑件重量或体积,g或cm生产中,每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的(0.21)倍, 但因为流道较长所以取制品体积的(12)倍。因为制件的形状较复杂,精度要求较高,大批量生产,故采用一模两腔,即n=2。GB=nVS+Vj/0.8=23.7695+23.7695/0.8=18.8475 cm2 校核型腔数目n = 0.8VBVj/VS2则取一模两腔,符合采用。4.选注射机根据注射机公称注射量GB选择注射机,参照塑料模具设计手册编写组.塑料模具设计手册3初选SZ-25/25型注射机。其各项参数如下:理论注射容量/cm 25螺杆(柱塞)直径/mm 20注射压力/MPa 150锁模力/KN 250拉杆内间距/mm 205移模行程/mm 160最大模具厚度/mm 160最小模具厚度/mm 130喷嘴球头半径/mm 10喷嘴空直径/mm 102.3 本章小结本章主要分析了塑件材料的性能,包括塑料的流动性分析、厚度分析及塑料的成型收缩率。并简单介绍了注射机的种类、工作原理及其工艺过程,然后综合根据材料的性能及注射机公称注射量GB=18.8475cm3等参数来初步选择了SZ-25/25注射机。第3章 注射模零部件设计3.1 浇注系统的设计所谓浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通 道。浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类。此次设计主要介绍普通流道浇注系统。3.2 流道的设计普通流道浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。浇注系统的作用使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳而顺利的充模、压实和保压。3.2.1 主流道的设计根据塑料模具大典3查得SZ25/25型注射机喷嘴有关尺寸如下:喷嘴前端孔径: d0=3mm喷嘴前端球面半径: R010mm为了使凝料能顺利拔出,主流道的小端直径D应稍大于注射喷嘴直径d。Dd+(0.51)mm=3+14mm主流道通常设计为圆锥形,其锥角通常为23。过大的锥角会产生湍流或涡流,卷入空气,过小的锥角使凝料脱模困难,还会使充模时熔体的流动阻力过大,此处的锥角选用2。经换算得主流道大端直径D10mm,其长度为L90mm。为防止主流道与喷嘴处溢料,主流道对接处紧密对接,主流道对接处应设置成半球形凹坑,其半径为:R2=R1+(12)=11mm 小端直径: d2= d1+(0.51)凹坑深取: h=4mm主流道形状与注射机喷嘴之间的配合关系如图3-1所示: 图3-1 主流道形状与注射机喷嘴之间的配合关系示意图3.2.2 冷料穴与拉料杆的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料,以防止熔体冷料进入型腔。此次设计的塑件是利用推杆脱模,所以采用带Z头拉料杆7的冷料穴较为合理。带拉料杆的冷料穴如图3-2所示。图3-2 带拉料杆的冷料穴示意图这种冷料穴底部作成钩形。塑件成型后,穴内冷料与拉料杆的钩头搭接在一起,拉料杆固定在推杆固定板上。开模时,拉料杆通过钩头拉住穴内冷料,使主流道凝料脱出定模,然后随推出机构运动,将凝料与塑件一起推出动模。3.2.3 分流道的设计分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低,同时还要考虑减小流道的容积。圆形和正方形流道的效率最高,当分型面为平面时一般采用圆形的截面流道,但考虑到加工的方便性,可采用半圆形的流道。因为本设计采用潜伏浇口8,所以分流道较短,又因为一部分分流道设置在推杆上,所以分流道直径也较小,取D=3mm。3.2.4 浇口的设计因为塑件是手机上壳,所以对塑件的精度要求较高,表面不允许有熔接痕,考虑到此,所以选用潜伏浇口。设浇口直径为d,则 (3-1)式中 n与塑料品种有关的系数,n=0.7; t塑件壁厚(mm); A塑件外表面积(mm2)。所以潜伏浇口如图3-3所示:图3-3 潜伏浇口示意图潜伏浇口与点浇口类似,所不同的是采用潜伏浇口只需二板式单分型面模具,而采用点浇口一般只需三板式双分型面。潜伏浇口有如下特点16:(1) 浇口位置一般选择在制件侧面较隐蔽处,可以不影响塑件的外观。(2) 分流道设置在分型面上,而浇口像隧道一样潜入到分型面下面的定模板上或动模板上,使熔体沿斜向进入型腔。(3) 浇口在模具开模时自动切断,不需要进行浇口处理,但在塑件侧面留有浇口痕迹。(4) 若要避免浇口痕迹,可在推杆上开设二次浇口,使二次浇口的末端与塑件内壁相通,但这种浇口的压力大,必须提高注射压力。(5) 潜伏浇口与分流道的夹角一般在3050,而且一般采用圆形或椭圆形截面。3.3 分型面的设计模具上用于取出塑件或浇注系统凝料的可分离的接触表面通成为分型面。3.3.1 分型面的设计原则选择分型面的总原则是保证塑件质量,且便于制品脱模和简化模具结构。如下介绍了选择分型面应考虑的原则9:1分型面选择应便于制品脱模或简化模具结构,选择分型面应尽可能是塑件开模是留在动模。这样便于利用注射机脱模机构中的顶出装置带动塑件脱模机构工作。2分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位,并使其产生的溢料边易于消除或修整。3分型面的选择应保证塑件尺寸精度。4分型面的选择应有利于排气。5分型面的选择应便于模具的加工。6分型面的选择应考虑注射机的技术规格。3.3.2 确定塑件分型面考虑到塑件的外观质量及镶件的使用,将分型面设置在A-A截面,手机上壳分型面如图3-4所示:图3-4 手机上壳分型面示意图3.4 成型零部件的结构及工作尺寸计算成型零部件结构设计主要在保证塑件质量要求的前提下,从便于加工、使用、维修等角度加以考虑。凹模是成型塑件外表面的零部件,按其结构类型可分为整体式和组合式,此次设计采用的是组合式10,手机上壳分型面结构如图3-4。 1. 凹模尺寸计算径向尺寸: (3-2) (3-3)深度尺寸: (3-4)2.凸模尺寸计算径向尺寸: (3-5) (3-6)深度尺寸: (3-7)式中 塑件的允许公差; Scp塑料的平均收缩率,取Scp=0.0275; z成型零件制造公差; X修正系数,一般中小型塑件取为3/4; X1修正系数,一般精度较小型塑件取2/3; Ls塑件外型尺寸; Hs塑件高度基本尺寸; hs塑件孔深基本尺寸。s塑件内形基本尺寸; 3.5 导向及脱模机构设计3.5.1 导柱及导套设计导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零部件之准确对合,起定位和导向作用11。导柱导向机构是利用导柱和导向孔之间的配合来保证模具的对合精度。1.导柱设计此次设计采用带头导柱,它带有轴向定位台阶,固定段与导向段具有同一公称尺寸,不同公称带的导柱。带头导柱如图3-5所示:图3-5 带头导柱示意图2.导套设计导套是安装在另一半模上的导柱相配合,用以确定动、定模的相对位置,保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套的结构形式有两种,一种是不带轴向定位台阶的导套,称为直导套,另一种是带有轴向定位台阶的导套。称为带头导套。此次设计采用带头导套。导套如图3-6所示:图3-6 导套示意图3.5.2 脱模机构设计注射成型后,使塑件从凸模或凹模上脱出的机构称为脱模机构,它由一系列推出零件和辅助零件组成,可具有不同的脱模动作。按推出动作的动力源可分为手动脱模、机动脱模、气动和液压脱模等不同类型。按推出机构动作特点可分为一次推出、二次推出、顺序脱模、点浇口自动脱落以及带螺纹塑件脱模等不同类型。脱模机构的设计原则12:(1)保证塑件不因顶出而变形损坏及影响外观,这是对脱机构最基本的要求。(2)为使推出机构简单、可靠,开模时应使塑件留于动模,以利用注射机移动部分的顶杆或液压缸的活塞推出塑件。(3)推出机构运动要准确、灵活、可靠,无卡死与干涉现象。机构本身应有足够的刚度。强度和耐磨性。从塑件的结构形式分析,此塑件宜采用推杆脱模结构,用六根顶杆顶在塑件的不同位置,推杆固定在推杆固定板与推板之间,由注射机顶出机构推动,使推杆运动实现脱模动作,并由弹簧复位杆快速复位。脱模力计算: 5 (3-8)式中 型芯的脱模斜度;E塑料的拉伸弹性模量(MPa);t制品厚度(); 塑料的平均成型收缩率;h型芯脱模方向的高度(); 塑料的泊松比; 其中:E=1.6G MPa,=2%,=0.43, t=1,=15将数据代入(3-6)得:Qc=985KN3.6 侧向分型与抽芯机构设计注射模中凡与注射机开模方向一致的分型面和抽芯都比较容易实现,因此模具结构也比较简单。但是对于某些塑料制件,由于使用上的要求,不可避免地存在于开模方向不一致的分型。对于具有这种结构的制作除极少数情况进行强制脱模外,一般都需要进行侧向分型与抽芯,才能取出制件。3.6.1 斜销工作原理能将活动型芯抽出和复位的机构称为抽芯机构,侧向分型和抽芯机构按动力来源可分为手动、气动、液压和机动四种类型2。机动抽芯按结构形式可分为斜销、弹簧、弯销、斜导槽、斜滑块、楔块、齿轮齿条等多种抽芯式。此次设计采用的是斜销侧向分型及抽芯机构。斜销工作原理图如图3-7所示:1斜销 2楔紧块 3斜滑块 4钢珠图3-7斜销工作原理示意图它的工作原理是开模时,斜滑块3随着楔紧块2一起向下也同时向右运动,完成分型抽芯。当滑块尺寸与斜销滑道相互离开时,利用钢珠4定位,使滑块停留在刚分离的分型面上,以便合模时斜销能顺利进入滑块斜孔。3.6.2 斜销侧向分型机构主要参数的确定1 抽芯距S型芯从成型位置抽到不防碍塑件脱模的位置所移动的距离叫抽芯距。用S表示。一般抽芯距等于侧孔或侧凹深度S0加上23的余量,即 S= S0+(23)=1+3=49考虑到钢球直径的问题,所以在这里取S=10mm2 斜销的倾角r斜销的倾角r是决定斜销抽芯机构工作效果的一个重要参数,它不仅决定了开模行程和斜销长度,而且对斜销的受力状况有着重要的影响。当抽拔方向垂直与开模方向时,为了达到要求的抽芯距S,所需的开模行程H与斜销的倾角r的关系为:H=Scotr斜销有效工作长度L与倾角r的关系为L=Ssinr生产中一般取r=1520,不宜超过25。在这里取r=153 斜销的直径斜销直径的公式为 (3-9)式中 Fc抽芯阻力,N; L斜销有效工作长度,mm; 斜销材料的弯曲许用应力,KN; 由此公式算得d=9.31mm,所以取d=10mm3.7 注射模具的温度调节系统的设计在注射成型中,注射模具不仅是塑料熔体的成型设备,还起着交换器的作用。模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同,对模具的温度要求也不同。对于大多数要求较低模温的塑料,仅设置模具的冷却系统即可。冷却系统的设计原则1在设计时冷却系统应于推出机构2注意凹模和型芯的热平衡。3对于简单模具,可先设定冷却出入口的温差,然后计算冷却水的流量,冷却管道直径、保证测流的流速以及维持这一流速所需的压力降便已足够。4生产批量大的普通模具和精密模具在冷却方式上应有差异。对于大批量生产的普通塑件,可采用快冷却以获得较短的循环注射周期。5模具中冷却水温度升高会使热传递减小,精密模具中出入水口温度相差应为2以内。普通模具也不要超过5。从压力损失观点出发,冷却回路的长度应在1.21.5m以下回路的弯头数目不希望超过5个。6由于凹模与型芯的冷却情况不同,一般应采用两条回路的出口分别冷却凹模与型芯。7当模具仅设一个入水接口和一个出水接口时,应将冷却管道进行串联连接,若采用并联连接,由于各回路的流动阻力不同。很难形成相同的冷却条件。当需要并联接时,则需在每个回路中设置水量调节泵及流量计。8采用多而细的冷却管道。比采用独根大冷却管道好。因为多而细的冷却管道扩大了模温调节的范围,但管道不可太细。以免堵塞,一般管道的直径为825mm。9在收缩率大的塑料制件的模具中。应沿其收缩方向设置冷却回路。10普通模具的冷却水应采用常温下的水,通过调节水流量来调节模具温度。11合理地确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。12尽可能使所有冷却管道孔分别到各处型腔表面的距离相等。13应加强浇口处的冷却。14就避免将冷却管道开设在塑件熔合纹的部位。15注意水管的密封问题。16进口、出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧。因为塑件对模具温度的要求较低,所以此次采用较简单的直流冷却回路,采用软管将直通的管道连接起来。冷却水道的布局如图3-8所示: 图3-8 冷却水道布局图3.8 本章小节 成型零部件的设计是注塑模具设计的核心部分,所以本章对浇注系统设计、分型面设计、导向机构设计(导柱、导套)、脱模机构设计、侧向分型与抽芯机构设计、注射模温度调节系统设计等做了详细的介绍,包括原理、结构图以及计算公式等。根据所选模架315315及SZ25/25注射机等情况分析,此设计是合理的。36- -第4章 注射机相关工艺参数校核4.1 注射量校核塑件的体积为3.7695cm,浇注系统的体积为7.539 cm,因为采用一模两腔,则所需塑料量为:23.7695+7.539=15.078cm注射机的理论注射量为25cm则注射机的最大注射量为250.8=2015.078cm,满足要求。4.2 锁模力与注射压力校核锁模力校核: FPm(nAs+Aj)13 (4-1)式中 Pm注射压力,一般注射压力在70150MPa,这里取Pm=70MPa; As塑件在分型面上的投影面积(mm); Aj浇注系统在分型面上的投影面积(mm); F额定锁模力,F=160KN; n塑料材料系数,这里取n=0.7;其中 As=4.368103mm,Aj=54.86mm。把数据代入公式(4-1)得Pm(nAs+Aj)=217.872KN250KN故满足注射要求。注射压力校核:SZ-25/25注射机的注射压力为250 MPa Pm=80MPa250 MPa,所以满足要求。4.3 模具厚度与闭合高度校合模具厚度校核:模具厚度校核公式:HminHHmax (4-2)式中Hmin=130 Hmax=160H=68+68=136130136160故所选注射机符合要求。注射机开模行程校核:注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件所需的开模距离即满足SkH1+H2+a+(510)式中 Sk注射机开模行程,Sk=160; H1脱模所需的高度,H1=8; H2塑件高度,H2=5;a浇注系统的高度,a=80。则1308+5+90=103,满足要求。4.4 本章小节本章根据所选注射机的相关参数,分别对注射量、锁模力、注射压力、模具厚度与闭合高度进行校核。经分析后,确认所选注射机是合理的。 第5章 塑件模流分析5.1 注塑流动分析CAE技术注塑CAE技术就是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论,建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型,并利用计算机理论构造其求解方程,最终利用计算机图形学技术在计算机屏幕上形象、直观的模拟出实际成型中熔体的动态充填、保压过程、冷却等过程,定量给出成型过程中的状态参数(如压力、温度、冷却等)。在注射模CAE应用技术中,流动分析是一个重要分析模块。其目的就是以黏度、比热和密度、熔料温度、注射压力、注射速率、模具温度、型腔形状、尺寸、浇口位置等数据为基础,预测所需的注射压力、注射量、锁模力、熔接痕位置几浇口平衡等各种预测数据,注塑流动分析程序功能如图5-1所示。图5-1 注塑流动分析程序功能5.2 Moldflow软件简介Moldflow软件是美国Moldflow公司的产品,其主要用来为用户提供设计分析解决方案和制造解决方案。其中设计分析解决方案应用最为广泛,其产品包括Moldflow Plastics Advisers(MPA)、Moldflow Plastics Insight(MPI)、CAD Connectivity Tools。本次设计应用的软件为Moldflow Plastics Insight(MPI)。Moldflow Plastics Lnsight(MPI)。解决方案可以对塑料产品和模具进行深入的分析,它可以在计算机上对整个注塑过程进行模拟分析,包括填充、保压、冷
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