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照相机外壳注塑模具设计【20张图纸】【优秀】

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关键词：: 照相机外壳注塑模具设计图纸优秀优良

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照相机外壳注塑模具设计

53页 21000字数+说明书+开题报告+中期报告+20张CAD图纸

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照相机外壳注塑模具设计开题报告.doc

照相机外壳注塑模具设计论文.doc

设计图纸20张.dwg

摘要

　　　塑料注射模具是工业生产的基础工艺设备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%～80%的零部件，都要依靠模具成形。它不仅直接影响工业产品的水平，也是一个国家工业化程度和机械制造工业技术水平的综合体现。

　　　照相机外壳是一类体积适中，形状、结构较为简单的塑料零件。根据照相机外壳的结构确定模具的结构方案，利用塑件的三维零件图，确定模具的主要结构方式，进而画出其模具的CAD装配图和零件图。

　　　通过对塑件的结构分析，本次设计采用一模四腔设计，滑块侧抽芯机构，实现照相机外壳侧孔的生成；采用侧浇口形式；塑件的体积适中，采用推杆推出实现脱料。采用此模具结构不仅可以保证塑件的表面要求和尺寸精度，而且生产率高、成本低、结构简单，可行性强，是一副实用性很强的模具。

　　　关键词：注塑模具；照相机外壳；塑件；斜滑块

1 绪论1

　　1.1概述1

　　1.2模具发展现状及发展方向1

　　　1.2.1塑料模具工业的发展现状及方向1

　　1.3本课题的内容和具体要求3

　　　1.3.1本课题的内容3

　　　1.3.2具体要求3

2 模具方案的论证和选择4

　　2.1 ABS注射成型的原理及工艺过程4

　　　2.1.1注射成型的原理4

　　　2.1.2注塑成型工艺过程4

　　　2.1.3注射成形工艺参数4

　　2.2 注塑模具的基本组成4

　　　2.2.1基本组成5

　　　2.2.2注塑模具装配图的技术要求5

3 注射机的选择和型腔数目的确定及分布6

　　3.1塑件材料的选择6

　　3.2塑件的基本资料6

　　　3.2.1产品资料6

　　3.3ABS注射工艺性6

　　3.4型腔数目的确定及分布7

　　3.5注射机的选择8

　　　3.5.1注射量的校核8

　　　3.5.2锁模力的校核8

　　　3.5.3最大注射容量校核9

　　　3.5.4注射压力校核9

　　　3.5.5模具厚度的校核9

　　　3.5.6开模行程的校核9

　　3.6分型面的选择原则10

　　　3.6.1分型面的选择原则10

　　　3.6.2分型面的分类10

　　　3.6.3分型面的确定10

4 排气系统的设计12

5 浇注系统的设计13

　　5.1浇注系统设计的原则13

　　　5.1.1了解塑料的成型特性13

　　　5.1.2布局合理13

　　　5.1.3防止型芯和塑件的变形13

　　　5.1.4减小流程及塑料耗量13

　　　5.1.5排气良好13

　　　5.1.6修整方便，保证塑件外观质量13

　　5.2主流道设计13

　　5.3冷料穴设计14

　　5.4分流道设计14

　　5.5浇口设计14

　　　5.5.1浇口的主要作用15

　　　5.5.2浇口位置的选择原则15

　　5.6浇口套的选择15

6 拉料杆的设计16

7 成型零件的设计17

　　7.1凹模、凸模的结构设计17

　　　7.1.1凹模的结构设计17

　　　7.1.2凸模的结构设计17

　　7.2成形零件钢材选用17

　　　7.2.1成形零件对钢材的要求17

　　7.3成型零件工作尺寸17

　　　7.3.1工作尺寸分类和确定17

　　　7.3.2影响塑件尺寸精度的因素如下。18

　　7.4成型零件工作尺寸的计算19

　　　7.4.1凹模尺寸计算19

　　　7.4.2凸模和型芯的尺寸计算19

　　　7.4.3型芯中心距或成型孔中心距尺寸计算20

　　7.5动模板强度校核20

8 脱模机构的设计22

　　8.1脱模机构的基本要求22

　　8.2脱模机构的设计原则22

　　8.3推出机构的确定22

　　8.4脱模力的计算22

　　8.5推杆强度的校核23

　　8.6复位杆的设计24

9 导向机构的设计26

　　9.1导向机构的作用和设计原则26

　　　9.1.1导向机构的作用26

　　　9.1.2设计原则26

　　9.2导柱导套的设计26

　　　9.2.1导柱的设计27

　　　9.2.2导套的设计27

　　9.3导向孔的布局27

10 抽芯机构的设计29

　　10.1抽芯机构概述29

　　10.2抽芯机构的确定29

　　10.3斜导柱抽芯机构的结构设计29

　　　10.3.1斜导柱分型与抽芯机构29

　　　10.3.2斜导侧向分型与抽芯机构应具备以下基本功能29

　　10.4斜导柱抽芯机构的有关参数计算29

　　　10.4.1抽芯距S30

　　　10.4.2斜导柱倾斜角的确定30

　　　10.4.3抽芯力的计算30

　　　10.4.4斜导柱直径的计算30

　　　10.4.5斜导柱长度的计算31

　　10.5斜导柱的结构31

　　10.6滑块的设计32

　　10.7楔紧块的设计32

　　10.8导滑槽的设计33

　　　10.8.1设计要点33

　　　10.8.2导滑槽和滑块的配合关系33

　　　10.8.3导滑槽的结构33

11 温度调节系统的设计34

　　11.1温度调节对塑件质量的影响34

　　11.2温度调节系统的要求34

　　11.3模具温度对制品质量的影响34

　　　11.3.1变形34

　　　11.3.2尺寸精度34

　　　11.3.3力学性能34

　　11.4模具冷却装置的设计34

　　　11.4.1冷却装置的设计要点34

　　　11.4.2确定冷却系统的参数35

　　　11.4.3水嘴的结构形式37

　　　11.4.4冷却水道的结构37

12 其它结构零部件设计38

13 模具的材料39

　　13.1塑料模具对模具材料的要求39

　　13.2塑料模具常用材料39

　　13.3模具的淬火硬度39

　　13.4模具的表面粗糙度39

　　13.5热处理的选择39

　　13.6模具材料性能分析40

14 模具的可行性分析41

　　14.1模具的特点41

　　14.2经济效率与市场前景分析41

15 结论42

参考文献43

致谢44

毕业设计（论文）知识产权声明45

毕业设计（论文）独创性声明46

本课题的内容和具体要求

1.3.1本课题的内容

　　　根据照相机外壳塑件，设计其注塑模具。

1.3.2具体要求

　　a. 设计中应注意的问题塑件的精度等级为五级，其配合部位为五级

　　b. 预期成果通过该塑料零件的注塑模具设计，能够熟悉和掌握塑料零件注塑模具的设计全过程，能够根据不同塑料的性能，塑料结构的特点，选择适当的模具结构，并掌握模具主要零件的强度计算及每一个零件的尺寸确定，材料的选择，热处理要求及其制造工艺知识。应能检查外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过设计后，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材结构设计等方面进行环保，经济技术分析。

　　　2.1 ABS注射成型的原理及工艺过程

2.1.1注射成型的原理

　　　将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的聊同中，经过加热熔融塑化为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成形塑件。

2.1.2注塑成型工艺过程

　　　注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和制品的后处理。

　　a. 成型前的准备为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行如下准备工作：

(1) 原料的检验和预处理；

(2) 料筒的清洗；

(3) 嵌件的预热；

(4) 脱模剂的选用。

b. 注射过程完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个步骤。但实质上只有在料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程。所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中经加热达到黏流状态并具有良好可塑性的全过程。所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。该流动情况有可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。

c. 塑件后处理塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向、以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理。

2.1.3注射成形工艺参数

　a. 温度注射成形过程需控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度；

　b. 压力注射成形过程中的压力包括塑化压力和注射压力；

　c. 时间完成一次注射成形所需要的时间。

2.2注塑模具的基本组成

2.2.1基本组成

　　a. 浇注系统；

b. 成型零件（凹模、凸模和型芯）；

c. 脱模系统（推出和抽芯机构）；

d. 导向系统；

e. 冷却系统；

f. 固定和安装部分等。

2.2.2注塑模具装配图的技术要求

　a. 对模具某些结构的性能要求，如对脱模机构、抽芯机构的装配要求；

　b. 对模具装配工艺的的要求；

　c. 模具的使用说明；

　d. 防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求；

　e. 有关试模及检验方面的要求。

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QQ截图20140414083659.gif

内容简介：: 毕业设计（论文）中期报告题目：照相机外壳注塑模具设计系别机电信息系专业机械设计制造及其自动化班级姓名学号导师 2013 年 03 月 20日1. 设计（论文）进展状况1）完成一篇于本设计课题相关的外文翻译。2）通过对塑件的整体结构、外部形状、用途等分析，选择工件的材料为热塑性塑料，丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）。 3）注射机的选择：初选注射机的型号为SZ-40/32。4）外壳注塑模采用一模两腔对称式分布结构，属于薄壁小型塑件，所以采用侧浇口。模具采用单分型面设计，顶杆脱模机构，导向机构为导柱导向，塑件有侧孔，采用斜导柱滑块抽芯机构。5）用Pro-E画出了塑件的三维视图，用CAD绘制出了模具2D装配图。塑件图模具主视图模具俯视图模具左视图2. 存在问题及解决措施1）冷却系统还未确定2）塑件图三维图转成2D图后曲面表达不清楚3）滑块是整体式设计还是组合式设计尚未确定这些问题将在接下来的工作中与老师探讨解决。3. 后期工作安排1）9-12周：装配图零件图设计2）13-14周：零件强度的校核3）15-17周：撰写毕业论文4）18周：论文答辩指导教师签字：年月日注：1）正文：宋体小四号字，行距20磅，单面打印；其他格式要求与毕业论文相同。2）中期报告由各系集中归档保存，不装订入册。毕业设计(论文)开题报告题目：照相机外壳注塑模具设计系别机电信息系专业机械制造及其自动化班级姓名学号导师 2012年12月25日71. 毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况）1.1题目背景和研究意义模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%-80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。1.2国内外相关研究情况1.2.1国内研究情况我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大的差距。但改革开放以来，在国家产业政策和与之配套的一些列国家经济政策的支持和引导下，尤其是国民经济的高速发展，大大地提高了模具的商品化程度，推动了模具技术和模具工业的迅速发展。从总体上看，虽然我国模具工业已得到了较大的发展，但仍然不能满足国内经济高速发展的需要。所以还需花费大量资金向国外进口一些模具，特别是精密、大型、复杂、长寿命的模具，仍主要依赖进口。1.2.2国外研究情况（1）CAD/CAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。（2）为了缩短制模周期、提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术（3）快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用2. 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施2.1主要内容（1）绘出塑件零件图（2）完成注射模具装配图设计（3）绘出所有成型零件图（4）至少有一张3号图纸应用AUTOCAD软件绘出（5）设计方案的拟定确定成型方法确定模具类型及型腔数型腔的布置选择注射机规格（包括对注射机几个参数的校核）确定分型面确定浇注系统和排气系统选出顶出方式及抽芯机构确定拉料杆的形式确定加热与冷却系统（6）3000字文献综述（7）经济和环保分析（8）典型零件材料及热处理路线分析（9）典型零件制造工艺规程卡片 2.2拟采用的研究方案塑件为照相机外壳（长*宽*高=110*64*21mm），厚度为1mm，选用多型腔模具（一模两腔），选择底面作为分型面，采用普通流道浇注系统，顶杆推出，机动抽芯机构（斜导柱抽芯）。浇口设计类型有：直接浇口，侧浇口，点浇口，潜伏式浇口。由于照相机外壳采用一模两腔式分布结构，而且外壳注塑件事属于薄壁小型塑件，宜采用侧浇口。脱模机构为简单脱模机构（顶杆脱模机构，顶管脱模机构，推板脱模机构）和复杂脱模机构，根据塑件特征，此次设计选择顶杆脱模机构。导向机构可分为导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构主要用于动、定模之间的开合模导向；锥面定位机构主要用于动、定模之间的精密对中定位。根据设计需求，此次设计采用导柱导向机构。抽芯机构分为：机动抽芯（斜导柱抽芯，斜滑块抽芯，齿轮齿条抽芯等），手动抽芯（螺纹机构抽芯，齿轮齿条抽芯，活动镶块芯，其他抽芯等），液压抽芯。机动抽芯具有脱模力大，劳动强度小，生产率高和操作方便等优点，在生产中广泛采用。手动抽芯机构结构简单，但生产强度大，生产率低，在无法采用机动抽芯时，就必须采用手动抽芯。液压抽芯机构抽拔力大，但由于成本较高，增加了操作工序，故很少使用。综上所述，此次设计抽芯机构选择在生产中广泛使用的斜导柱抽芯机构。2.3研究方法或措施模具设计需要考虑多方面的因素，它是一项经验性很强的工作，因此每个人的设计步骤也不尽相同，但有一个比较清晰的思路和程序是非常重要的。模具设计人员按照一个规范的设计程序来进行设计，对于缩短设计周期，提高设计质量，后续的模具管理与制造工作艘是大有裨益的。具体步骤如下：（1）塑件工艺分析塑件原材料分析塑件的结构和尺寸精度表面质量分析计算塑件的体积和重量塑件注射工艺的参数的确定（2）注塑模的结构设计分型面选择确定型腔的排列方式浇注系统设计a主流道设计b分流道设计c浇口设计抽芯机构设计a确定抽芯距b确定斜销倾角c确定斜销的尺寸d滑块与导滑槽设计成型零件结构设计a凹模的结构设计b型芯结构设计（3）模具设计的有关尺寸计算下凹模镶块型腔侧壁厚度及底板厚度计算上凹模型腔侧壁厚的确定（4）模具加热与冷却系统的设计（5）相关模具零件结构的强度、刚度校核，以及模具与注册成型机的相关参数的校核（6）绘制模具总装图和非标零件工作图（7）复核设计图样3. 本课题研究的重点及难点，前期已开展工作3.1研究重点及难点重点是结构方案的设计。主要包括分型面、模具型腔数的确定、抽拔力的计算、浇注系统、顶出机构、抽芯机构、加热和冷却装置和推出机构的设计；重要零件的校核和注射机的选择等问题。难点是抽芯机构、顶出机构、推出机构、注射机最大注射量的校核、注射压力的校核和抽拔力的计算问题。3.2前期已开展工作（1）学习相关课程，掌握注塑模具设计的流程及其步骤（2）查阅相关资料及文献（3）绘制出塑件图4. 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写）（1）1-2周：查阅资料，熟悉设计内容（2）3-4周：撰写开题报告，毕业设计开题（3）5-6周：结构方案设计与选择（4）7-12周：装配图零件图设计。（5）13-14周：零件强度的校核（6）15-17周：撰写毕业论文（7）18周：论文答辩5 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见）指导教师：年月日 6 所在系审查意见：系主管领导：年月日注：1. 正文：宋体小四号字，行距22磅。2. 开题报告由各系集中归档保存。参考文献1 詹友刚 PRO/ENGINEER 快速入门教程北京：机械工业出版社，2006.2 詹友刚 Pro/ENGINEER 模具设计教程北京:机械工业出版社，2006.3 何满才 pro/engineer 模具设计与 mastercam 数控加工人民邮电出版社 2005.64 齐晓杰塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社 2005.55 徐庆仁国外模具制造技术的现状和发展趋势航空精密制造技术2002 年第4期6 靖永慧浅析现代模具制造行业发展模具技术2001 年第 5 期7 周永泰中国模具工业的现状与发展电加工与模具2005 年第 S1 期8 齐晓杰主编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社 2006.79 罗晓晔主编塑料成型工艺与模具设计浙江大学出版社 2006.110 冯炳尧、韩泰荣、蒋文生模具设计与制造简明手册上海科学技术出版社 2006.211 刘莹, 宋满仓. 注塑模具设计的基本程序 J . 机械工人,2002( 11) : 42.12 李德群, 唐志玉. 塑料与橡胶模具设计 M . 北京: 电子工业出版社, 2007.13刘玲,周旭东.模具CADV CAE/ CAM的发展和展望J. 机械研究与应用,2004,7(3):5-8. 14赵丹阳,宋满仓,王敏杰.模具现代制造技术综述J.模具制造, 2003,(8):2. 15李志刚.模具 CAD/CAM M北京:机械工业出版社,2000.16Dania Brunello, Giancarlo Calvagno,Member, IEEE, GianAntonioMian, and Roberto Rinaldo,Member, IEEE. Lossless Compression of Video Using Temporal Information. IEEE Tran. On Image Processing, Vol12,No. 2, February 200317 Brunello, D. ; Calvagno, G. ; Mian, G. A. ; Rinaldo, R. ;Lossless video coding using op timal 3D p rediction. Image Processing. 2002. Proceedings. 2002 International Conference on Volume 1,22 - 25 Sep t. 2002 Page ( s) : I - 89 - I - 92 vol. 118XWu. Lossless Comp ression of Continuous - Tone Imagevia Context Selection,Quantization andModeling J . IEEE Trans.On Image Processing, 1997, 6 (5) : 656664照相机外壳注塑模具设计摘要塑料注射模具是工业生产的基础工艺设备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%80%的零部件，都要依靠模具成形。它不仅直接影响工业产品的水平，也是一个国家工业化程度和机械制造工业技术水平的综合体现。照相机外壳是一类体积适中，形状、结构较为简单的塑料零件。根据照相机外壳的结构确定模具的结构方案，利用塑件的三维零件图，确定模具的主要结构方式，进而画出其模具的CAD装配图和零件图。通过对塑件的结构分析，本次设计采用一模四腔设计，滑块侧抽芯机构，实现照相机外壳侧孔的生成；采用侧浇口形式；塑件的体积适中，采用推杆推出实现脱料。采用此模具结构不仅可以保证塑件的表面要求和尺寸精度，而且生产率高、成本低、结构简单，可行性强，是一副实用性很强的模具。关键词：注塑模具；照相机外壳；塑件；斜滑块The camera shell injection mold designAbstractPlastic injection mould is the basis of process equipment in industrial production, in the electronic, automobile, motor, electrical appliance, instrument, home appliances and communication products, 60%-80% of the parts, must rely on forming die. It not only directly affect the level of industrial products, is a comprehensive reflection of a country industrialization and machinery manufacturing industry technical level.Camera housing is a kind of medium in size, shape, simple structure of plastic parts. According to the camera shell structure determine the structure scheme of the mould, plastic parts of the 3D part drawings, the main structure of dies, and then draw the production of plastic parts CAD parts and assembly plans.Through the structural analysis of plastic parts, the design adopts the design of a mold four cavity, slanted slide block core-pulling mechanism, realization of generating camera housing side hole; the side gate; moderate volume of plastic parts, the push rod is introduced to achieve stripping. The die structure can not only ensure the surface requirements of plastic parts and precision, and high productivity, low cost, simple structure, strong feasibility, is a very practical mould.Key words: injection mold; camera housing; plastic parts; Oblique slippery 主要符号表G注塑机的实际最大注射量，或g；T注塑机的额定锁模力，t；q熔融塑料在模腔内的压力，；S注射机开模行程，mm；塑料的平均收缩率；制品的设计公差；模具制造公差；型芯或成型孔中心距；制品孔或凸台中心距；动模板受的总压力，MPa；F塑件浇注系统在动模上的投影面积，；P型腔压力，一般取2545MPa，取32MPa；E塑料的弹性模量，；塑料的成型收缩率，查表取；型芯的脱模斜度，为1塑料的泊松比，查表得与及有关的系数，塑料与型芯间的静摩擦因数；推杆最大应力，c型芯成型部分的平均周长，mm；h型芯被塑料包紧部分的长度，mm；p单位面积的包紧力，MPa推杆最大应力，抽芯力，N冷却介质的体积流量，；单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量，单位重量的塑件在凝固时所放出的热量，冷却介质的密度，冷却介质的比热容，冷却介质的体积流量，冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数，模温与冷却介质温度之间的平均温差，目录1 绪论11.1概述11.2模具发展现状及发展方向11.2.1塑料模具工业的发展现状及方向11.3本课题的内容和具体要求31.3.1本课题的内容31.3.2具体要求32 模具方案的论证和选择42.1 ABS注射成型的原理及工艺过程42.1.1注射成型的原理42.1.2注塑成型工艺过程42.1.3注射成形工艺参数42.2 注塑模具的基本组成42.2.1基本组成52.2.2注塑模具装配图的技术要求53 注射机的选择和型腔数目的确定及分布63.1塑件材料的选择63.2塑件的基本资料63.2.1产品资料63.3ABS注射工艺性63.4型腔数目的确定及分布73.5注射机的选择83.5.1注射量的校核83.5.2锁模力的校核83.5.3最大注射容量校核93.5.4注射压力校核93.5.5模具厚度的校核93.5.6开模行程的校核93.6分型面的选择原则103.6.1分型面的选择原则103.6.2分型面的分类103.6.3分型面的确定104 排气系统的设计125 浇注系统的设计135.1浇注系统设计的原则135.1.1了解塑料的成型特性135.1.2布局合理135.1.3防止型芯和塑件的变形135.1.4减小流程及塑料耗量135.1.5排气良好135.1.6修整方便，保证塑件外观质量135.2主流道设计135.3冷料穴设计145.4分流道设计145.5浇口设计145.5.1浇口的主要作用155.5.2浇口位置的选择原则155.6浇口套的选择156 拉料杆的设计167 成型零件的设计177.1凹模、凸模的结构设计177.1.1凹模的结构设计177.1.2凸模的结构设计177.2成形零件钢材选用177.2.1成形零件对钢材的要求177.3成型零件工作尺寸177.3.1工作尺寸分类和确定177.3.2影响塑件尺寸精度的因素如下。187.4成型零件工作尺寸的计算197.4.1凹模尺寸计算197.4.2凸模和型芯的尺寸计算197.4.3型芯中心距或成型孔中心距尺寸计算207.5动模板强度校核208 脱模机构的设计228.1脱模机构的基本要求228.2脱模机构的设计原则228.3推出机构的确定228.4脱模力的计算228.5推杆强度的校核238.6复位杆的设计249 导向机构的设计269.1导向机构的作用和设计原则269.1.1导向机构的作用269.1.2设计原则269.2导柱导套的设计269.2.1导柱的设计279.2.2导套的设计279.3导向孔的布局2710 抽芯机构的设计2910.1抽芯机构概述2910.2抽芯机构的确定2910.3斜导柱抽芯机构的结构设计2910.3.1斜导柱分型与抽芯机构2910.3.2斜导侧向分型与抽芯机构应具备以下基本功能2910.4斜导柱抽芯机构的有关参数计算2910.4.1抽芯距S3010.4.2斜导柱倾斜角的确定3010.4.3抽芯力的计算3010.4.4斜导柱直径的计算3010.4.5斜导柱长度的计算3110.5斜导柱的结构3110.6滑块的设计3210.7楔紧块的设计3210.8导滑槽的设计3310.8.1设计要点3310.8.2导滑槽和滑块的配合关系3310.8.3导滑槽的结构3311 温度调节系统的设计3411.1温度调节对塑件质量的影响3411.2温度调节系统的要求3411.3模具温度对制品质量的影响3411.3.1变形3411.3.2尺寸精度3411.3.3力学性能3411.4模具冷却装置的设计3411.4.1冷却装置的设计要点3411.4.2确定冷却系统的参数3511.4.3水嘴的结构形式3711.4.4冷却水道的结构3712 其它结构零部件设计3813 模具的材料3913.1塑料模具对模具材料的要求3913.2塑料模具常用材料3913.3模具的淬火硬度3913.4模具的表面粗糙度3913.5热处理的选择3913.6模具材料性能分析4014 模具的可行性分析4114.1模具的特点4114.2经济效率与市场前景分析4115 结论42参考文献43致谢44毕业设计（论文）知识产权声明45毕业设计（论文）独创性声明46511 绪论1 绪论1.1概述塑料注射模具是工业生产的基础工艺设备。振兴和发展我国的模具工业,日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%80%零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制作所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效率放大器”，用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。因此，塑料模具技术，特别是制造精密、复杂、大型模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。1.2模具发展现状及发展方向1.2.1塑料模具工业的发展现状及方向a. 我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具，汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具，多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可达0.02mm0.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量，寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模，高效多色注射模，镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司，天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在2934英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，取得较好的效果。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10，与国外的5080相比，差距较大。在制造技术方面的CAD / CAM / CAE一体化技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的的CAD / CAM系统，如美国EDS公司的UG软件，美国参数技术公司的专业/ Emgineer，美国简历公司的CADS5，英国Deltacam公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了的毕业设计（论文）CAD / CAM的集成，并能支持两院技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具的CAD / CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模的CAD / CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA电子图板系统，华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及工程院软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况，能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具的CAD / CAM技术创造了良好条件。近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如:P20、3Cr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。b. 我国塑料模具的发展方向提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。在塑料模设计制造中全面推广CAD/CAM/CAE技术 CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件;基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式提高塑料模标准化水平和标准件的使用率我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。1.3本课题的内容和具体要求1.3.1本课题的内容根据照相机外壳塑件，设计其注塑模具。1.3.2具体要求a. 设计中应注意的问题塑件的精度等级为五级，其配合部位为五级b. 预期成果通过该塑料零件的注塑模具设计，能够熟悉和掌握塑料零件注塑模具的设计全过程，能够根据不同塑料的性能，塑料结构的特点，选择适当的模具结构，并掌握模具主要零件的强度计算及每一个零件的尺寸确定，材料的选择，热处理要求及其制造工艺知识。应能检查外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过设计后，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材结构设计等方面进行环保，经济技术分析。2 模具方案的论证和选择2 模具方案的论证和选择2.1 ABS注射成型的原理及工艺过程2.1.1注射成型的原理将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的聊同中，经过加热熔融塑化为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成形塑件。2.1.2注塑成型工艺过程注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和制品的后处理。a. 成型前的准备为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行如下准备工作：(1) 原料的检验和预处理；(2) 料筒的清洗；(3) 嵌件的预热；(4) 脱模剂的选用。b. 注射过程完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个步骤。但实质上只有在料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程。所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中经加热达到黏流状态并具有良好可塑性的全过程。所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。该流动情况有可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。c. 塑件后处理塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向、以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理。2.1.3注射成形工艺参数a. 温度注射成形过程需控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度；b. 压力注射成形过程中的压力包括塑化压力和注射压力；c. 时间完成一次注射成形所需要的时间。2.2注塑模具的基本组成毕业设计（论文）2.2.1基本组成a. 浇注系统； b. 成型零件（凹模、凸模和型芯）； c. 脱模系统（推出和抽芯机构）； d. 导向系统； e. 冷却系统； f. 固定和安装部分等。2.2.2注塑模具装配图的技术要求a. 对模具某些结构的性能要求，如对脱模机构、抽芯机构的装配要求；b. 对模具装配工艺的的要求；c. 模具的使用说明；d. 防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求；e. 有关试模及检验方面的要求。3 注射机的选择和型腔数目的确定及分布3 注射机的选择和型腔数目的确定及分布3.1塑件材料的选择塑件的体积不大，通过测量知塑件的质量为2.8g。照相机外壳用途很广，要求高，配合精度等级高，不易磨损，热变形小等特点，综合各方面因素考虑选取塑件材料为ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）聚合物。ABS为热塑性塑料，流动性好，易于成型，无毒、无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为1.031.07。有较好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS为三元聚合物，具有较高的冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及点性能良好，易于成型和机械加工等，此外，表面还可镀铬，是制造塑料塑件最常用的材料。3.2塑件的基本资料产品介绍：产品名称照相机外壳。如图3.1所示。图3.1照相机前壳体3.2.1产品资料长*宽*度为110*64*21mm。产品材料：ABS(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯的共聚物)，查得其密度(平均密度)为1.031.07，取1.05计算，收缩率为0.3%0.8%，取0.5%计算。使用Pro/E软件画出外壳的三维实体图，应用软件自动计算出图形的体积为,外壳注塑件的质量为3.3ABS注射工艺性 ABS流动性好，易于成型。熔融温度为150200，热分解温度为250以上。熔融温度与分解温度比较接近，选择料筒温度为180200，为了防止流涎现象，喷嘴温度稍低于料筒温度取180190。毕业设计（论文）ABS在升温时粘度增高，所以成形压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，设计模具时应注意尽量较少浇注系统对料流的阻力；在正常的成形条件下，壁厚、融料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080。表3.1 ABS注射工艺参数项目参数项目参数注射机类型螺杆式模具温度（）5080密度（）1.021.05螺杆转速（）3060收缩率（%）0.30.8注射压力（MPa）60100喷嘴形式直通式喷嘴温度（）170180料筒前端温度（）180200注射时间（s）35料桶中端温度（）165180保压时间（s）1530料筒末端温度（）150170冷却时间（s）1530料筒末端温度（）150170冷却时间（s）15303.4型腔数目的确定及分布塑件尺寸适中，结构一般，有一个侧抽芯机构，成批量生产，生产效率要高。所以设计时确定型腔数为四腔。分布如图3.2所示：图3.2型腔分布图3.5注射机的选择根据塑件的基本尺寸：110*64*21mm，质量为12.27g，选择注射机型号为XS-ZS-500，为螺杆式。注射机参数如下表：表3.2 注射机技术规范参数项目参数项目参数额定注射量（）500模板最大行程（mm）500螺杆直径（mm）65模具最大厚度（mm）450注射压力（）1040模具最小厚度（mm）300注射行程（mm）200喷嘴球半径/mm18螺杆转速（r/min）50最大成型面（）1000注射方式螺杆式注射时间（s）2.7合模力（t）350顶杆中心距（mm）2303.5.1注射量的校核在设计模具时，为确保塑件质量，应保证注射模内所需注射量在注射机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验，注射机的最大注射量是其额定注射量得80%，也就是说，一个注射周期内所需注射的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的80%以内。（3.1）式中 G注塑机的实际最大注射量（或g）；型腔个数；每个塑件的质量或体积（或g）；浇注系统的质量或体积（或g）。估算浇注系统和产生的飞边的凝料质量为6g，可计算出浇注系统的体积为：所以满足要求。3.5.2锁模力的校核锁模力又称合模力，指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，即：（3.2）式中 T注塑机的额定锁模力（t）；F塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积（）；q熔融塑料在模腔内的压力（）；K安全系数，通常取1.11.2.查表得,计算得所以满足要求。3.5.3最大注射容量校核模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内，根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量（额定注射量）的80，由此有：（3.3）塑件的体积约为11.69，此次设计为一模四腔，总体积为46.76，加上浇注系统凝料的体积远远小于注射机的额定注射量为500，所以满足需求。3.5.4注射压力校核注射压力是指在螺杆头部产生的熔体压强，注射压力过低会导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔；反之，注射压力过大，不仅会造成制品溢料，甚至系统过载。螺式注射机ABS注射压力一般是7001500，取900，注射机注射压力为1040，所以满足要求。3.5.5模具厚度的校核本注射机所允许的最小厚度和最大厚度分别为300mm和450mm，所选模架的闭合高度为410mm，所以满足要求。3.5.6开模行程的校核所选注射机的最大开模行程为500mm，模具结构为斜导柱侧抽芯的单分型面注射模，其开模行程为：（3.4）式中顶出距离（mm）；塑件高度（mm）；S注射机开模行程（mm）。所以满足要求。综上所述，注塑机XS-ZS-500满足本次设计要求3.6分型面的选择原则将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面成为模具的分型面。分型面是动、定模具的分界面，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面。分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。3.6.1分型面的选择原则a. 分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处只有这样才能使塑件从模具中顺利地脱模。b. 分型面的选择应考虑有利于塑件的脱模一般模具的脱模机构通常设置在动模一侧，模具开模后塑件应该停留在动模一边，以便塑件顺利脱模。c. 分型面的选择要保证塑件的精度要求塑件光滑的表面不应设计成分型面，以避免影响外观质量。d. 分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距由于模具侧向分型是由机械式分型机构来完成的，所以抽拔距都比较小，选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于开合模的方向，将小抽拔距作为侧向分型或抽芯。e. 分型面作为主要的排气渠道应将分型面设计在熔融塑料的流动末端，以利于模具型腔内气体的排出。f. 选择分型面时应使模具零件易于加工减少机加工的难度，要使模具加工工艺最简单。3.6.2分型面的分类实际的模具结构基本上有三种情况：a、型腔完全在动模一侧；b、型腔完全在定模一侧；c、型腔各有一部分在动定模中。3.6.3分型面的确定鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在塑件底面，是该塑件分型面的一个好的选择，本例为侧浇口，设置一分型面。本例应该用如图3.3示分型面：图3.3分型面的结构4 排气系统的设计4 排气系统的设计本设计中塑件的分型面与塑件结合的地方较多，因此，可以利用分型面的间隙配合进行排气。同时，在本结构中有24根推杆，也利用推杆与凸模之间的间隙进行排气，此外，侧抽芯机构也可以排气，所以可以不必单独设计排气槽。5 浇注系统的设计5 浇注系统的设计所谓浇注系统是指注塑模具与注塑机喷嘴接触处到模具型腔之间的塑料熔体的流动通道或在此通道内凝结的固体塑料称为浇注系统。浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统（热流道）两类。本次毕业设计的浇注系统采用普通流道浇注系统，整个浇注系统的设计包括主流道、分流道、冷料井和浇口五个部分的设计。5.1浇注系统设计的原则5.1.1了解塑料的成型特性设计的浇注系统应适应所用塑料的成型特性要求，每一种不同的塑料都有其所适应的温度和剪切速率。但在实际中，都不希望浇注系统太长、太粗，因为这样可以保证热量和压力损失最小，又能减少材料的浪费。5.1.2布局合理对多型腔的注塑模具，分流道应尽可能采用平衡式布局，这样有利于塑料熔体在同一时间内充满各个型腔的深处和角落。5.1.3防止型芯和塑件的变形高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型心或嵌件，否则会使注塑压力消耗或使型芯及嵌件变形。5.1.4减小流程及塑料耗量在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程来充满型腔，这样可以缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。5.1.5排气良好浇注系统必须保证充模过程快而不紊，创造良好的排气条件。5.1.6修整方便，保证塑件外观质量浇注系统的位置与形状选择应结合塑件的形状和技术要求确定，做到即修整方便，又无损塑件的外观及使用，有时由于进料口处有收缩现象，而塑件在此部位有要求时，应考虑留有修整的加工余量。5.2主流道设计毕业设计（论文）主流道是指喷嘴口起至分流道入口处止的一段通道，它与注塑机喷嘴在同一轴心线上，熔料在主流道中并不改变方向。在卧式或立式注塑机用的模具中，主流道垂直于分型面；在直角式注塑机用的模具中，主流道与分型面相重合。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常主流道不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。这样便于用优质钢材加工和热处理，而且易于修整和更换。5.3冷料穴设计冷料穴是用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流到对面的动模板上（亦即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的11.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。本设计中，冷料穴开设在定模板上，主流道的大端直径D为8，所以冷料穴的直径可以取8，深度可以取10。5.4分流道设计分流道与浇口之间的通道称为分浇道，长度取决于模具型腔的总体布置方案和位置。从减少输送熔体时压力损失和热量损失的要求出发，应力求缩短长度。多型腔模具一定要设置分流道，大塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形和六边形。浇道的截面积越大，压力的损失越小；浇道的表面积越小，热量的损失越少。用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计月合理。本设计中采用的分浇道的截面形状为圆形，圆形分流道易于加工，热量损失和压力损失都不大，因此是较为常用的形式。分流道选用圆形截面：直径D=6mm。 5.5浇口设计浇口是连接分浇道和型腔的一段细短的进料通道。它是浇注系统的关键部分，主要起着调节熔体流速、控制压实和保压的作用。常用的断面形状为圆形和矩形。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。小浇口最适合于填充薄壁和壁厚均匀的型腔，它能有效的防止制品发生变形、翘曲和裂纹等弊病，而大浇口对补缩有利，它能提高制品的尺寸精度，因此当制品的壁厚不均匀时，应适当增大浇口的尺寸。本设计中采用的是侧浇口。侧浇口的截面为圆形。直径d一般在0.82.0mm范围内选取，常用的直径是0.81.5mm。根据模具设计手册第二版ABS推荐的侧浇口尺寸，在壁厚小于3之间简单塑件的直径为0.50.7mm，此处取0.5mm。5.5.1浇口的主要作用熔体冲模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。易于切除浇口尾料。对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。5.5.2浇口位置的选择原则a. 避免引起熔体破裂。b. 浇口应开设在制品截面最厚处。c. 有利于塑料熔体流动，型腔排气。d. 减少熔接痕的影响，减少制品的翘曲变形。5.6浇口套的选择浇口套与定位圈配合使用，其中浇口套是树脂注入模具的入口，尺寸与注塑机的尺寸有关。标准浇口套分为1型和2型，本设计选用1型，浇口套压配于定模板。其尺寸规格如图5.1所示：图5.1浇口套结构形式6 拉料杆的设计6 拉料杆的设计拉料杆的位置在正对主浇道的动模板上，一般处于分浇道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“涂料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时拉料杆能起到将主浇道的冷凝料拉出的作用，拉料杆的直径应比主浇道的大端直径稍大一些。拉料部分的形式应按塑料种类，浇注系统的尺寸及模具结构而定。常用拉料杆的形式有：Z形拉料杆、倒锥形或圆环拉料杆、球形拉料杆、尖锥形拉料杆、浇道拉料杆。本设计采用Z型拉料杆。尺寸如图6.1所示。图6.1拉料杆的结构形式7 成型零件的设计7 成型零件的设计注射模具的成形零件系指构成型腔的模具零件，包括凹模、型芯、成形杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成形杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度、材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。7.1凹模、凸模的结构设计7.1.1凹模的结构设计凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁镶嵌式5种。总体上说，整体是强度、刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂。由于该模具结构较复杂，型腔很复杂需电火花成型加工，又属于小型模具，外表面又要求比较光滑，所以定模板采用整体式。7.1.2凸模的结构设计凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯、阳模。凸模按结构分为整体式和镶拼组合式两类。由于凸模的加工相对凹模容易，所以大多数的凸模是整体式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一体，大、中型模具采用镶拼组合式。本次设计采用整体式。7.2成形零件钢材选用7.2.1成形零件对钢材的要求a. 机械加工性能良好； b. 抛光性能优良； c. 耐磨性和抗疲劳性能好 d. 具有耐腐蚀性能。7.3成型零件工作尺寸7.3.1工作尺寸分类和确定毕业设计（论文）塑料制品的几何尺寸分别称为凹模尺寸、型芯尺寸和中心距尺寸。其中凹模尺寸分为深度尺寸和径向尺寸；型芯尺寸分为高度尺寸和径向尺寸。中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构之间的距离。在计算之前，对它们的标注形式及其偏差分布规定如下：a. 制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值；与制品外形尺寸相对应的凹模尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值。b. 制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值；与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值。c. 制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。7.3.2影响塑件尺寸精度的因素如下。a. 模具成型零件尺寸精度的因素模具成型零件的加工精度直接影响塑件的尺寸精度实践表明，因模具成型零件的加工而造成的误差约占塑料塑件成型误差的三分之一。常模具的制造精度等级为34级即可。b. 模具成型零件的磨损量模具在使用过程中，由于料流的流动，塑料塑件的脱模，都会使模具成型零件受到磨损。模具成型零件的不均匀磨损、锈蚀、使其表明光洁度降低，而从新研磨抛光也会造成模具成型零件的磨损，其中以塑料塑件的脱模对模具成型零件的磨损最大。因此通常认为凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损，与脱模方向平行的面才加以考虑。磨损量随着生产批量的增加而增大。计算模具成型零件工作尺寸时，对于模具生产批量较小的模具取小值，甚至可以不考虑其磨损。c. 毛边厚度对塑件塑件尺寸精度的影响在敞开式和半闭合式压模中，沿塑料塑件型腔周围设有挤压边，把在该挤压边框上形成的塑料层叫毛边。毛边的厚度与加入的压制材料的数量及压制比压有关。利用注射模成型塑料塑件时，同样也会产生毛边。由于分型面上有渣滓，或者锁模力不够大，或者模具零件加工精度不高，使模具零件不能紧密贴合也会形成毛边.d. 成型工艺条件的控制及操作技术对塑料塑件尺寸精度的影响成型工艺条件包括料筒温度、注射压力、保压时间、模具温度、每次注射量、注射速度、冷却时间、成型周期、原料的预热及干燥等，对其进行正确的控制和管理，有利于获得稳定的尺寸，质量优异的塑料塑件，并对经济价值也有大的影响。各种工艺条件是互相关联的，仅对一个工艺因素进行正确地控制，并不容易提高塑件的质量，必须进行全面地正确的控制。7.4成型零件工作尺寸的计算7.4.1凹模尺寸计算a. 凹模径向尺寸计算（7.1）式中型腔的径向公称尺寸；制品径向公称尺寸；制品径向公称尺寸；塑料的平均收缩率。ABS的收缩率为：0.3%0.7%则平均收缩率为0.5%。；制品的设计公差；塑件的精度为IT5级，查表得=0.68；模具制造公差，一般取；径向长度为110mm，查表得=0.68，取径向宽度为64mm，查表得=0.46，取b. 凹模深度尺寸计算（7.2）式中型腔深度公称尺寸；制品高度公称尺寸；制品高度公称尺寸。塑件高度为21mm，查表得=0.28，取7.4.2凸模和型芯的尺寸计算a. 凸模和型芯的径向尺寸计算（7.3）式中凸模和型芯径向公称尺寸；制品最小径向尺寸；制品公称尺寸。径向长度为108mm，查表得=0.68，取径向宽度为62mm，查表得=0.46，取b. 凸模和型芯的高度尺寸计算（7.4）式中凸模和型芯高度公称尺寸；制品深度最小尺寸；制品深度公称尺寸。高度尺寸为20mm，查表得=0.28，取7.4.3型芯中心距或成型孔中心距尺寸计算（7.5）式中型芯或成型孔中心距；制品孔或凸台中心距。纵向长度为150mm，查表得，取横向长度为112mm，查表得，取7.5动模板强度校核动模板由于受到成形压力的作用而发生变形，若变形过大就会导致塑件的壁厚发生变化，还会发生溢料现象，一次必须将其最大变形量限制在0.10.2mm以下，计算公式如下：（7.6）（7.7）式中动模板受的总压力，MPa； F塑件浇注系统在动模上的投影面积； P型腔压力，一般取2545MPa，取32MPa； K修正系数，取0.68； B动模垫板厚度，60mm; L支撑板的跨距，294mm。经计算得，塑件及浇注系统在动模板上的投影面积为296.36，则四腔受的总压力为9483.52MPa，动模垫板所受压力为752.26MPa，小于材料的许用应力=1250MPa。满足要求。8 脱模机构的设计8 脱模机构的设计8.1脱模机构的基本要求运动灵活顺畅，具有足够的强度、刚度，工作稳定可靠，容易制造和装配；接触塑料件的配合间隙无溢料现象；对塑料顶推力分布均匀合理，对塑料件外观无损坏，不会引起塑料件变形或使塑料件破裂；有利于将塑料件和流道凝料带向动模一侧；复位要可靠。8.2脱模机构的设计原则推杆的直径不宜过细,应有足够的刚度和强度;；保证塑件不变行损坏；承受一定的推力。一般推杆直径为2.515mm。对于直径为2.5mm以下的推杆最好做成台阶形状；推杆应设在塑料制品最厚及收缩率大的凸模或者镶件附近,但不要离凸模和镶件装配固定孔过近,以免影响固定板的强度g推杆分布要合理；推杆和推杆孔的配合应灵活可靠不发生卡住现象。当推杆直径小于4 mm时，配合部分长度应大于6mm；推杆直径大于4mm时，配合部分长度应大于推杆直径的1.5倍。塑料制品靠近主流道处的内应力大,易碎裂，因此在主流道处尽量不设推杆，推杆与推杆孔的配合间隙不v能大于所用塑料的溢边值。溢边值一般为0.020.08mm;8.3推出机构的确定本模具采用的为一次顶出脱模机构，它包括常见的推杆、推管、推板、推块或活动镶块等脱模机构。该机构是最常用的顶出方式。即塑件在顶出机构的作用下，通过一次动作即可顶出。基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式。 8.4脱模力的计算塑件为薄壁件，型芯为半圆形截面的脱模力为（8.1）式中 F脱模力（N）塑件的平均壁厚（）, t=0.1cm； L塑件包裹型芯之长（），L=0.2cm；毕业设计（论文） E塑料的弹性模量（），查表得；塑料的成型收缩率，查表取；型芯的脱模斜度，为1 塑料的泊松比，查表得与及有关的系数，塑料与型芯间的静摩擦因数，查表取计算得F=1153.29N（一腔），总脱模力8.5推杆强度的校核圆形截面推杆的直径d （8.2）式中 d圆形推杆工作部分的直径（cm）推杆长度（cm），F脱模力（N）E推杆钢材的抗拉弹性模量（），。计算得，取，为了使脱模力均衡，决定使用24根推杆。圆形截面推杆的最大应力（）（8.3）式中推杆最大应力（） F脱模力（N） d圆形推杆工作部分的直径（cm）推杆允许屈服强度（），此处用60Si2，计算得所以推杆满足强度要求。推杆可以分为普通推杆、成形推杆、锥面推杆，该模具的推杆形式选择普通推杆，如图8.1所示：图8.1 推杆推杆的分布见图8.2：图8.2 推杆的分布8.6复位杆的设计复位杆的作用是使推出机构恢复原位，当开模时推杆在推板的推动下将塑料制品推出，反推杆也同时凸出模板表面。当再次注射时，在模具闭合过程中，定模表面与反推杆接触，并使反推杆推动推出机构一起返回原始位置。复位杆的组合形式如图8.3所示：图8.3 复位杆的组合形式复位杆的尺寸见图8.4图8.4 复位杆的尺寸9 导向机构的设计9 导向机构的设计导向机构的功能是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构除了其导向和定位作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模具运动平稳。9.1导向机构的作用和设计原则9.1.1导向机构的作用a. 定位作用导向装置直接保证动、定模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑料制品的精度。同时在模具装配过程中便于装配和调整。b. 导向作用合模时引导动模按序正确闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力。c. 承载作用塑料熔体在充模过程中，或由于成型设备精度低的影响，可能产生单向侧压力，因而在成型过程中需要导向装置能承受一定的单向侧压力，以保证模具的正常工作，采用推件板脱模或三板式模具结构时，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。d. 保持运动平稳作用对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。e. 锥面定位机构作用对于薄壁、精密注塑模，大型、深型腔注塑模和生产批量大的注塑模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，以满足精密定位和同轴度的要求。9.1.2设计原则导柱（导套）应对称分布在模具分型面的四周；其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板发生变形；导柱（导套）的直径应根据模具尺寸选定，并应保证有足够的抗弯强度；导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，导柱和导套应有足够的耐磨性；为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上，有利于配合加工，并保证了同轴度要求；但有时也要装在定模板上，这就要根据具体情况而定。9.2导柱导套的设计毕业设计（论文）导柱导向是指导柱与导套（导向孔）采用间隙配合使导柱在导套（导向孔）内滑动，配合间隙一般采用H7/f6级配合。9.2.1导柱的设计导柱可以安装在动模一侧，也可以装在定模一侧。但更多的是安装在动模一侧，因为作为成型零件的主型芯一般都装在动模一侧，导柱和主型芯安装在同一侧，在合模时可起保护作用。导柱的结构形式有两种：一种为单节式导柱，另一种为台阶式导柱。小型模具采用单节式导柱，大型模具采用台阶式导柱。对于大型模具，若导柱承受模板的重量，根据标准模架选直径为40mm，长度为155mm的导柱，尺寸如图9.1所示：图9.1导柱的结构9.2.2导套的设计导套如图9.2所示：图9.2导套的设计9.3导向孔的布局导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心距模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。如图9.3所示：图9.3导向孔的布局10 抽芯机构的设计10 抽芯机构的设计10.1抽芯机构概述塑料注射模中凡是塑料注射模中凡是与注射机开模方向一致的分型和抽芯都可以比较容易的实现，模具结构简单。对塑件来说，将成型侧孔或凹模的零件做成可动的结构，在塑件脱模前，将其先行抽出，然后再从型腔中和型芯上拖出塑件，这种完成侧向活动型芯抽出或复位的机构就叫做抽芯机构。通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产的优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。机动抽芯按结构形式主要有：斜导柱分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条分型抽芯、弹簧分型抽芯等不同形式。10.2抽芯机构的确定由于该塑件比较小，成型孔的尺寸和深度较小，抽芯力不是很大，采用斜导柱侧抽芯机构，运动灵活，操作简单，生产效率高，也是最常见，使用率最广的抽芯机构。特别是在抽芯距离短和抽拔力不太大的情况下更为适应。10.3斜导柱抽芯机构的结构设计10.3.1斜导柱分型与抽芯机构斜导柱抽芯机构系由斜导柱、滑块、侧型芯、压紧块和滑块定位装置等组成，其特点是结构紧凑，制造方便，动作安全可靠。斜导柱抽芯机构主要由开模力通过斜导柱作用于滑块上的分力驱动其朝一定的方向运动，从而完成抽芯动作。10.3.2斜导侧向分型与抽芯机构应具备以下基本功能a. 能够保证不引起塑料变形的情况下准确的抽芯和分型；b. 运动灵活、动作可靠,无过分磨损现象；c. 具有必要的强度和刚度；d. 配合间隙和拼缝线不溢料。a、 b、c要求相结合，可以保证塑件必要的尺寸精度。b、c要求相结合，可以保证模具具有较长的工作寿命。10.4斜导柱抽芯机构的有关参数计算毕业设计（论文）10.4.1抽芯距S 指型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置时，型芯或滑块在抽芯方向所移动的距离。通常抽芯距等于侧孔深度加23mm的安全系数。计算公式为：（10.1）代入数值得：。10.4.2斜导柱倾斜角的确定倾斜角不仅决定抽芯距离和斜导柱的长度，而且决定着斜导柱的受力状况。当倾斜角增大时，斜导柱受力状况变坏，但为完成抽芯所需的开模行程可减少；反之，当倾斜角减少时，斜导柱受力状况有所改善，可是开模行程却增加了，而且斜导柱长度也增加了，这会使模具厚度增加。因此，斜导柱倾斜角过大或过小都是不好的，一般取1020，最大不超过25.本设计中选取值为20。10.4.3抽芯力的计算抽芯力计算公式为：（10.2）式中 c型芯成型部分的平均周长（mm）；c=15.7mm； h型芯被塑料包紧部分的长度（mm）；h=10mm； p单位面积的包紧力，10MPa侧型芯的脱模斜度；，故。塑料对金属的摩擦系数；。通过计算得。10.4.4斜导柱直径的计算（10.3）式中侧型芯滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，为10mm。抽芯力，为282.6N；斜导柱所用材料的许用弯曲应力，为140通过计算得：d=5.87mm。取斜导柱直径为10mm。10.4.5斜导柱长度的计算（10.4）式中 D斜导柱固定部分大端直径（），取14； h斜导柱固定板厚度（），为65； d斜导柱工作部分直径（），为10； s抽芯距（），为4；斜导柱的倾斜角，实际生产中，往往取1225之间，本设计中取20。通过计算得：L=101.5mm。10.5斜导柱的结构斜导柱材料取T8A，热处理硬度为5055HRC，表面粗糙度为0.8，斜导柱与模板之间采用过渡配合H7/m6，与滑块上斜导柱孔采用间隙配合H7/n6。如图10.1所示：图10.1 斜导柱的结构10.6滑块的设计滑块是活动零件，与侧型芯做成组合式。滑块滑动部分必须表面淬火。其硬度应达到5055HRC，滑块的长度应为宽度的1.5倍，高度须为宽度的2/3，以防运动时发生偏斜。开模工程中，斜销驱动滑块完成侧抽芯或分型动作后脱离滑块，滑块必须停留在刚分离的位置上，才能保证闭模时顺利复位，为此须设置滑块定位装置，如图10.2所示：图10.2滑块定位结构10.7楔紧块的设计闭模后，斜销不能使滑块完全复位，侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，导致滑块后移，且斜销也不能承受熔体施于滑块的侧向推力，为此须设置楔紧块。以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。楔紧块的楔角应大于斜销的斜角，通常取。楔紧块表面硬度应达到5055HRC。其结构如图10.3所示：图10.3楔紧块的结构10.8导滑槽的设计10.8.1设计要点成型滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，必须沿一定的方向平稳地往复移动，无上下窜动和卡紧现象。这一过程是在导滑槽内完成。本设计采用在盖板上制出T形台肩的导滑部分，导滑部分淬硬后便于磨削加工，精度也容易保证，而且装配方便。10.8.2导滑槽和滑块的配合关系滑块在完成抽芯之后，应有2/3的长度停留在导滑槽内，以免复位困难。滑块完成抽芯动作后，其滑块部分仍应全部或有部分的长度留在导滑槽内，滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的1.5倍，否则滑块开始复位时容易偏斜，甚至损坏模具。其配合精度可选H8/f7或H8/f8，其余各面应留有0.51.0mm的间隙。导滑槽硬度应达到5055HRC。10.8.3导滑槽的结构图10.4导滑槽的结构11温度调节系统的设计11 温度调节系统的设计11.1温度调节对塑件质量的影响采用较低的模温可以减小塑料制品的成型收缩率，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，机械强度高，耐应力开裂性好和表面质量好；模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减小塑件的变形，其中均匀一致的模温尤为重要。11.2温度调节系统的要求根据选用的塑料品种，确定温度调节系统是采用冷却方式还是加热方式，希望模温均匀，塑件各部分同时冷却，以提高塑件生产率和质量。采用较低的模温、快速、大流量通水冷却一般效果比较好。温度调节系统要尽量做到结构简单、加工容易、成本低廉。11.3模具温度对制品质量的影响11.3.1变形模具温度稳定、冷却速度均衡可以减少制品的变形。对于壁厚不一致和形状复杂的制品，经常会出现因收缩不均匀而产生翘曲变形，因此必须采用合适的温度调节系统。11.3.2尺寸精度保持模具温度的恒定，能减少制品成形收缩率的波动，提高制品尺寸精度的稳定性。11.3.3力学性能提高模温有助于减少制品中的内应力，也就减少了其应力开裂倾向。11.4模具冷却装置的设计11.4.1冷却装置的设计要点冷却水孔的数量愈多，对塑件的冷却也就愈均匀；水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即将孔的排列与型腔形状相吻合；塑件局部壁厚处应加强冷却，对热量积聚大，温度上升高的部位应加强冷却；冷却水道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，降低塑件强度；冷却装置的形式应根据模腔的几何形状而定，便于加工清理。毕业设计（论文）11.4.2确定冷却系统的参数a. 确定模具温度查表得ABS的模具温度为5080，取60；b. 确定冷却介质此冷却回路采用常温水（温度为20）作为冷却介质，则；模温与冷却介质温度之间的平均温差，。c. 确定冷却管道的直径（1）求塑件在固化时每小时释放的热量（）根据塑料成型加工与模具查得ABS的单位热流量根据塑料模具设计查得注塑机的注塑能力为：W=700则：（2）冷却介质的相关参数的确定设定冷却介质的进出口温度： =25（出口温度）；=20（进口温度）冷却介质（水）的密度：冷却介质（水）的比热容：（3）求冷却水的体积流量根据塑料成型加工与模具的公式： (11.1)式中冷却介质的体积流量，；单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量，单位重量的塑件在凝固时所放出的热量，冷却介质的密度，冷却介质的比热容，冷却介质出口温度，冷却介质进口温度，因此（4）冷却水在管内的流速（）的确定取冷却管道直径=8mm根据塑料成型加工与模具的公式：（11.2）式中冷却介质的流速，冷却介质的体积流量，冷却管道的直径，。查成型模具设计手册得，水管直径时，最大流量。所以流量满足要求。（5）冷却管道控壁与冷却介质之间的传热膜系数（）的确定根据塑料成型加工与模具的公式： (11.3)式中与冷却介质有关的物理系数冷却介质在一定温度下的密度，冷却介质在圆管中的流速，冷却管道的直径，查塑料成型加工与模具得=7.60（水温为），因此：（6）冷却管道总传热面积（）的确定根据塑料成型加工与模具的公式： (11.4)式中冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数，模温与冷却介质温度之间的平均温差，因此（7）模具上每个回路应开设的冷却孔的数量（）的确定根据塑料成型加工与模具的公式：（11.5）式中冷却管道开设方向上模具长度或宽度，由于模板的的规格为：长宽=290*190mm，因此L=190mm冷却管道直径，m，圆整取 11.4.3水嘴的结构形式水嘴结构见图11.1：图11.1水嘴11.4.4冷却水道的结构冷却水道结构详见图11.2：图11.2 冷却水道示意图12 其它结构零部件设计12 其它结构零部件设计本模具采用标准模架，模座450X500,标准的二板模，模架各板的尺寸如下：各板参数如下（mm，长宽厚）：定模座板55050035；定模板45050080；动模板45050080；动模座板55050035；垫块45078120；推杆垫板29050030；推杆固定板29050025；动模支撑板45050060；总厚410mm。13 模具的材料13 模具的材料塑料模的工作条件与冷冲模有所不同，塑料模一般都在一定温度（150 200）条件下进行工作，除承受一定压力外，还承受一定的温度，此外有些塑料在成型过程中还会分解出腐蚀性气体，使模具表面受腐蚀。因此，塑料模成型零件的主要失效形式是磨损、变形和表面腐蚀等。为了使塑料模正常工作，并保证有一定的使用寿命，如何合理选用模具零件用材料及其热处理规范是个很重要的问题。13.1塑料模具对模具材料的要求切削加工性能优良；冷却、抛光性能优良；耐磨、耐热、耐腐蚀性好；足够的强化深度和心部强韧性；淬火变形小，焊接性好。13.2塑料模具常用材料45钢是优质碳素结构钢：具有较好的韧性和优良的切削加工性；T10A是碳素工具钢：切削加工性好，价格便宜；P20属于中碳低合金钢：淬透性好，具有均匀的力学性能；CrWMn是冷作模具钢：淬透性较高和热处理变形小； Cr12MoV高碳高铬莱氏体钢：具有很高的淬透性和耐磨性等等。13.3模具的淬火硬度一般的成型零件和塑料接触的零件和型腔、型芯、浇口套、起导滑作用的滑块导柱导套的淬火硬度为5055HRC。常用45钢制造的大部分模具结构零件淬火也应达到230280HBS。13.4模具的表面粗糙度通常模具成型零件的工作面及与塑料接触的模具零件的表面粗糙度为56级，对于配合精度来讲，粗糙度越小，使静配合的固定更为可靠，使动配合的滑块面更光滑，不宜摩擦损伤，因此凡是相配合的孔与轴或者平面与平面之间需要粗糙度为34级，其它非重要模具零件表面的粗糙度一般为79级。模具成型零件表面的粗糙度愈高，则要求成型零件的硬度愈高，例如要求模具零件的粗糙度为Ra0.320.08，模具成型零件的必需硬度为HRC5961。13.5热处理的选择为了提高模具成型零件的耐磨性，一般都要进行淬火处理并且硬度要求达到毕业设计（论文）5055HRC，在结构用途的零件中，型芯垫板、推杆垫板等垫板一类零件在成型或者顶出塑料制品，要受到较大的单位挤压力，也要淬火处理，用45钢作的零件要求硬度达到5055HRC，其它零件如导柱导套等为了延长其使用寿命，也要进行淬火处理。由此复杂的模具零件，尺寸不好控制，允许把调制处理作为最后热处理，粗加工后不再进行淬火处理。一些重要的模具零件在加工过程中，需要按排热处理工序（退火或正火、调质处理等）。导柱、导套、斜导柱等强韧而需要耐磨的零件要用表面淬火的热处理方法。13.6模具材料性能分析注塑模具的耐用程度和选择的材料有密切的关系，在选材的时候一定要注意注塑模具材料的性能。选材

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