X62W数控铣床的数控化改造设计【机+电】【5张图纸】【优秀】
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X62W数控铣床的数控化改造设计
51页 19000字数+说明书+文献综述+开题报告+外文翻译+5张CAD图纸
X62W数控铣床的数控化改造设计开题报告.doc
X62W数控铣床的数控化改造设计说明书.doc
刀架结构图A1.dwg
外文翻译--X62W铣床数控化改造.doc
文献综述.doc
横向装配图A0.dwg
电气原理图A1.dwg
纵向装配图A0.dwg
编码盘A1.dwg
摘? 要
我所设计的毕业课题为“普通铣床数控化改造设计”。对于机床的设计来说 ，我首先对所要设计的机床进行技术调查，查阅了国内外有关文献资料，在此基础上，对其用途范围、性能指标、方案对比等进行论证分析。对于通用机床我更是查阅了大量的国内外有关铣床的资料后，拟定了此机床的总体方案为立式铣床。
本文在X62W数控铣床改造设计时主要从经济性、方便性、实用性、可靠性四方面因素出发，对X62W型铣床进行了数控铣床机械系统设计，硬件及电路设计。使改造后的机床的机械传动部分具有高静态、动态刚度;运动副之间的摩擦因数小，传动无间隙;功率大;便于操作和维修。
X62W数控铣床机械系统设计包括伺服驱动系统的设计计算，滚珠丝杠螺母副的设计计算。进给传动系统设计中，拆除纵向、横向、垂向进给箱齿轮，在该处将手轮轴通过一对减速齿轮和纵向、横向及垂向步进电机相连。?数控系统是一个基于8031单片机的数字型控制系统。采用较小体积的单片机来实现一般的逻辑功能，对进给系统的两个轴进行控制。
关键词：数控化改造；定位精度；步进电机；滚珠丝杠；伺服传动系统
目 录
摘??? 要I
ABSTRACTII
1 机床数控化改造论证分析1
1.1 机床数控化改造的必要性1
1.2?我国数控系统发展现状2
2 普通X62W铣床数控化改造分析4
2.1 主传动系统的改造设计4
2.1.1主轴部件选择5
2.1.2主轴组件的动态特性8
2.2 进给伺服系统的设计8
2.2.1对进给伺服系统的基本要求8
2.2.2 进给伺服系统的设计要求9
2.2.3进给伺服系统的动态响应特性及伺服性能分析10
2.3?X62W数控铣床改造设计方案及步骤11
3 普通X62W铣床数控化改造设计计算13
3.1主轴系统计算13
3.1.1 V带传动的设计计算13
3.1.2 Z轴滚珠丝杠副15
3.2横向进给系统的设计计算18
3.2.1滚珠丝杠螺母副的设计计算18
3.2.2伺服驱动系统的设计计算23
3.3纵向进给系统的设计计算24
3.3.1滚珠丝杠螺母副的设计计算24
3.3.2传动效率计算29
3.3.3伺服驱动系统的设计计算29
3.4垂直进给系统的设计计算31
4 普通X62W铣床数控系统设计33
4.1微机数控系统组成及特点33
4.2 微机数控系统设备介绍34
4.2.1 I/O口电路的扩展38
4.2.2 步进电机驱动电路41
4.2.3 其它辅助电路设计42
结 论43
参考文献44
致 谢45
- 内容简介：
-
郑州科技学院毕业设计（论文）开题报告课题名称普通X62W铣床数控化改造设计课题来源教师拟定课题类型AY指导教师朱永刚学生姓名李博学 号200833164专 业机械设计制造 及其自动化一、设计的目的;数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物,是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备。它与普通机床相比,其优越性是显而易见,不仅零件加工精度高,产品质量稳定,且自动化程度极高,可减轻工人的体力劳动强度,大大提高了生产效率,特别一提的是数控机床可完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工,因而数控机床在机械制造业中的地位愈来愈显得重要。本毕业设计是以机床改造为主线，通过对数控系统总体方案的拟定，进给伺服系统机械部分设计，计算以及控制系统硬件电路设计，使学生能够综合应用所学的机械，电子和数控方面的知识，从而培养学生具备初步设计计算的能力以及分析和处理生产过程所遇到的问题能力。通过此次毕业设计使学生树立正确的设计思想，学会运用手册，标准，规范等资料；培养学生分析问题解决问题的实际的能力。本毕业设计的内容是要实现以下几部分的设计，精密执行机构的设计计算，单片机设计，驱动电路以及数控电器原理设计。并编制机械传动设计计算以及系统程序的编制说明等。二、设计的要求采用单片机控制系统，步进电机开环控制，具有直线和圆弧插补功能三、设计的思路普通机床的数控化改造是一项综合性的设计内容，包含有机械部分的改造，设计计算，电器部分的再造并绘制原理图，系统控制部分设计。为了使改造顺利进行，并最终达到改造的用要求。现设计先后顺序如下1.首先要考虑改造那些机械部分为配合电气改造而需进行的机械改造，机械部分的改造要进行大量的测量，设计计算，并绘制改造部件图纸，零件制作等应先期完成。2.其次电器部分改造 在改造之前，只有对旧系统电气资料进行充分的消化，才能了解以前的设计思想，才能更好完成新旧系统的衔接与转换。绘制电器原理图。3.控制系统的设计在机械和电器部分进行改造后，我们要根据机械部分的动作要求，和电器部分的控制需求设计出相应满足要求的数控控制系统。四、预期成果完成机械结构总装备图一张（A0），进给系统装配图一张（A1），自动刀架结构装配图一张（A1）， 编码盘安装部分结构装配图一张（A1），数控系统电气原理图一张（A1）。五、主要内容：1.总体设计方案的拟定和论证2.机械改造部分设计3.数控系统的设计六、时间安排1.2012年2月13日2012年2月25日，调研、搜集相关资料，翻译外文文献，确定设计方案，撰写开题报告；2.2012年2月27日2012年4月13日，方案设计、整体机构的设计；设计计算和校核；3.2012年4月16日2012年5月18日，结构设计，绘制装配图及零件图；4.2012年5月21日2012年5月27日，撰写论文、提交图纸、设计说明书、进行审核、修改； 5.2012年5月28日2012年6月1日，评阅教师评阅并给出评语和成绩；6.2012年6月4日2012年6月8日，上交毕业设计（论文）。七、完成设计（论文）所应具备的条件因素1.了解并熟悉普通X62W铣床的整体机械结构及控制电路图。2.熟悉单片机原理。3.会C语言程序编写。4.熟练运用Auto CAD绘图工具进行绘图。5.熟练操作计算机办公软件。指导教师签名： 日期 普通X62W铣床的数控化改造设计郑州科技学院本科毕业设计（论文）题 目 普通X62W铣床的数控化改造设计 学生姓名 李博 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 08级本科（6）班 学 号 200833164 院 （系） 机械工程学院 指导教师（职称） 朱永刚 畅静文（讲师）完成时间 2012年 5 月 16 日 普通X62W铣床的数控化改造设计摘 要我所设计的毕业课题为“普通铣床数控化改造设计”。对于机床的设计来说 ，我首先对所要设计的机床进行技术调查，查阅了国内外有关文献资料，在此基础上，对其用途范围、性能指标、方案对比等进行论证分析。对于通用机床我更是查阅了大量的国内外有关铣床的资料后，拟定了此机床的总体方案为立式铣床。本文在X62W数控铣床改造设计时主要从经济性、方便性、实用性、可靠性四方面因素出发，对X62W型铣床进行了数控铣床机械系统设计，硬件及电路设计。使改造后的机床的机械传动部分具有高静态、动态刚度;运动副之间的摩擦因数小，传动无间隙;功率大;便于操作和维修。X62W数控铣床机械系统设计包括伺服驱动系统的设计计算，滚珠丝杠螺母副的设计计算。进给传动系统设计中，拆除纵向、横向、垂向进给箱齿轮，在该处将手轮轴通过一对减速齿轮和纵向、横向及垂向步进电机相连。数控系统是一个基于8031单片机的数字型控制系统。采用较小体积的单片机来实现一般的逻辑功能，对进给系统的两个轴进行控制。关键词：数控化改造；定位精度；步进电机；滚珠丝杠；伺服传动系统 ORDINARY X62W MILLING MACHINE OF THE RETROFIT DESIGN OF THE NUMERICAL CONTROLABSTRACTI design of graduation project for ordinary milling machine numerical control transformation design. For the machine tool design, I first want to design of machine tool technology research, consulting literature at home and abroad, on the basis of this, the application scope, performance index, scheme comparison and analysis. For universal machine I was referring to a large number of domestic and international relevant milling machine information, formulate the overall plan for the vertical milling machine.Based on the X60W numerical control milling machine transformation design mainly from the economy, convenience, practicality, reliability based on four factors, X60W type milling machine for numerical control milling machine mechanical system design, hardware and circuit design. After the improvement of the mechanical transmission part of machine tool with high static, dynamic stiffness; kinematic pair between the small friction coefficient, no transmission gap; the power is large; easy to operate and repair.X60W CNC milling machine mechanical system design of servo drive system design and calculation, the design and calculation of ball screw pair. Feed transmission system design, longitudinal, transverse, demolition of vertical feeding gear box, where the hand wheel shaft through a pair of gear and the longitudinal, transverse and vertical step motor. NC system is based on 8031 single-chip digital control system. Using a smaller volume of single chip to achieve the general logic function, on the feed system of the two axes control.KEY WORDS Numerical control transformation; position precision; stepping motor; ball screws; servo drive systemIII目 录摘 要IABSTRACTII1 机床数控化改造论证分析11.1 机床数控化改造的必要性11.2我国数控系统发展现状22 普通X62W铣床数控化改造分析42.1 主传动系统的改造设计42.1.1主轴部件选择52.1.2主轴组件的动态特性82.2 进给伺服系统的设计82.2.1对进给伺服系统的基本要求82.2.2 进给伺服系统的设计要求92.2.3进给伺服系统的动态响应特性及伺服性能分析10 2.3X62W数控铣床改造设计方案及步骤113 普通X62W铣床数控化改造设计计算133.1主轴系统计算133.1.1 V带传动的设计计算133.1.2 Z轴滚珠丝杠副153.2横向进给系统的设计计算183.2.1滚珠丝杠螺母副的设计计算183.2.2伺服驱动系统的设计计算233.3纵向进给系统的设计计算243.3.1滚珠丝杠螺母副的设计计算243.3.2传动效率计算293.3.3伺服驱动系统的设计计算293.4垂直进给系统的设计计算314 普通X62W铣床数控系统设计334.1微机数控系统组成及特点334.2 微机数控系统设备介绍344.2.1 I/O口电路的扩展384.2.2 步进电机驱动电路414.2.3 其它辅助电路设计42结 论43参考文献44致 谢45普通X62W铣床的数控化改造设计1 机床数控化改造论证分析数控机床具有高精度、高效、高速、高可靠性等优点，并且机床结构趋于模块化、数控功能专门化。数控机床是集计算机技术、电子技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通信技术于一体的典型的机电一体化产品。它的发展和运用，开创了制造业的新时代，改变了制造业的生产方式、产业结构、管理方式、使世界制造业的格局发生了巨大的变化。数控技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造业现代化程度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，己成为当今制造业的发展方向。我国是世界上机床产量最多的国家，但在数控机床的产品竞争力仍然处于较低的水平。因为开发一台新的数控机床的周期比较长，不能及时针对用户的需求提供满意的产品。为此我们应该在普通机床上考虑，不能一味的大量添置全新的数控机床，这样会造成资金投资量大，成本高，而且又会造成原有设备闲置浪费。把普通机床改造为数控机床不失为一条提高数控化率的有效途径。普通机床数控化改造，顾名思义就是在机床上增加微机控制装置，使其具有一定的自动化能力，以实现预定的加工工艺目标。这种机床改造花费少，改造针对性强，时间短，改造后的机床大多能克服原机床缺点和存在的问题，生产效率高，尤其适合中国机床拥有量大、生产规模小的具体国情。1.1机床数控化改造的必要性我国现有机床320多万台，这些机床技术状况老化严重，据统计，全国30%左右设备在16年以上，其中近30%的役龄超过了26年，这些都说明目前我国还没有走上主要依靠科技进步对机床进行改造的轨道。另外，随着科技的进步，生产依赖于设备的程度日益增大，企业的产量、质量、效率、成本、安全及环境保护和劳动情绪都受设备的制约，实现企业的现代化己势在必行。但据资料介绍，我国的金属切削机床年产量仅占同类设备拥有量的1/28，如将每年生产的全部机床用来更换旧机床需要28年所以，我国目前解决设备技术进步的主要途径是机床改造。微观上看，数控机床比传统机床有突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。数控机床可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。由于计算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量，因此可以复合成复杂的曲线或曲面。可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高37倍。由于计算机有记忆和存储能力，可以将输入的程序记住和存储下来，然后按程序规定的顺序自动去执行，从而实现自动化。宏观上看，工业发达国家的军、民机械工业，在70年代末、80年初已开始大规模应用数控机床。其本质是采用信息技术对传统产业(包括军、民机械工业)进行技术改造。除在制造过程中采用数控机床、FMC、FMS外，还包括在产品开发中推行CAD、CAE、CAM、虚拟制造以及在生产管理中推行MIS(管理信息系统)、CIMS等等。以及在其生产的产品中增加信息技术，包括人工智能等的含量。由于采用信息技术对国外军、民机械工业进行深入改造(称之为信息化)，最终使得他们的产品在国际军品和民品的市场上竞争力大为增强。而我们在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后20年，如我国机床拥有量中，数控机床的比重(数控化率)到 1995年只有 1.9%，而日本在 1994年己达20.8%，因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性。1.2我国数控系统发展现状现在赶上了计算机体系结构前进的步伐、加快数控系统的开发速度，已成为数控发展的最主要趋势。以第四代计算机的工程结构和微电子工艺技术为基础，充分利用现有微机的硬件、软件资源，发展总线式、模块式、开放型、嵌入式的柔性数控系统，使之即适合加工复杂零件、分立式机床用的数控系统的组成，又适合未来自动化升级时功能可扩展的要求。我国数控系统发展具有以下3个特征：(l)高档数控系统技术已经突破。如华中I型等数控系统，都具有多轴联动功能，快速进给速度在1.67m/s以上，具有较强的通信、管理功能。(2)普及型数控系统技术已经成熟。如北京机床研究所的BS9l系统，这些系统一般配有CRT显示器，可配置直流和交流司服驱动，2-4轴联动。(3)经济型数控系统仍有广阔的市场前景。由于这类系统结构简单，价格便宜，非常适合中小型企业，目前仍是我国应用面最广的数控系统。比较典型的有南京大方的JWK系列。我国是机床生产大国，又是使用大国。数控机床是机械工业发展的关键产品，我国的数控机床在机床产品中的比例总体水平低。但是我国是发展中国家，许多企业财力薄弱，不可能花费大量的资金添置许多全新的数控机床，同时大量的通用机床不可能全部淘汰。因此，把普通机床改造为数控机床则不失为是一条提高数控化率的有效途径，机床改造花费少，改造针对性强，时间短，改造后的机床大多能克服原机床的缺点和存在的问题，生产效率高。10普通X62W铣床的数控化改造设计2.普通X62W铣床数控化改造分析2.1 主传动系统的改造设计主传动系统一般由动力源（如电动机）、变速装置及执行元件（如主轴、刀架、工作台），以及开停、换向和制动机构等部分组成。动力源为执行元件提供动力，并使其得到一定的运动速度和方向,变速装置传递动力以及变换运动速度，执行元件执行机床所需的运动，完成旋转或直线运动。现代切削加工正向着高速、高效和高精度方向发展，对机床的性能提出越来越高的要求，如转速高，调速范围大，恒扭矩调速范围达1：1001：1000，恒功率调速范围达1：10以上；更大的功率范围达2.2250kW，能在切削加工中自动变换速度；机床结构简单，噪声小，动态性能好，可靠性高等。数控机床主传动设计应满足的特点：主传动采用直流或交流电动机无级调速；数控机床驱动电动机和主轴功率特性的匹配设计；数控机床高速主传动设计；数控机床采用部件标准、模块化结构设计；数控机床的柔性化、复合化；虚拟轴机床设计。为了适应数控机床加工范围广、工艺适应性强、加工精度高和自动化程度高等特点，要求主传动装置应具有以下特点：（1） 具有较大的调速范围，并实现无级调速。无级变速传动在一定的变速范围内连续改变转速，以便得到最有利的切削速度；能在运转中变速，便于实现变速自动化；能在负载下变速，便于车削大端面时保持恒定的切削速度，以提高生产效率和加工质量。（2） 具有较高的精度和刚度，传动平稳，噪音低。数控机床加工精度的提高，与主传动系统的刚度密切相关。为此，应提高传动件的精度与刚度，采用高精度轴承及合理的支撑跨距等，以提高主轴组件的刚性。（3） 良好的抗震性和热稳定性。数控机床一般既要进行粗加工，又要精加工；加工时可能由于断续切削、加工余量不均匀 运动部件不平稳以及切削过程中的自激振动等原因引起的冲击力或交变力的干扰，使主轴产生振动，影响加工精度和表面粗糙度，严重时甚至破坏刀具或零件，使加工无法进行。因此主传动系统中的各主要零部件不但要具有一定的刚度，而且要求具有足够的抑制各种干扰力引起振动的能力抗振性。抗振性 用动刚度或动柔度来衡量。例如主轴组件的动刚度取决于主轴的当量静刚度 阻尼比及固有频率等参数。机床在切削加工中主传动系统的发热使其中所有零部件产生变形，破坏了零部件之间的相对位置精度和运动精度造成的加工误差，且热变形限制了切削用量的提高，降低传动效率，影响到生产率。为此，要求主轴部件有较高的热稳定性，通过保持合适的配合精度，并进行循环润滑保持热平衡等措施来实现。主传动变速系统普通机床一般采用机械有级变速调速传动，而数控机床需要自动变速；且在切削阶梯轴的不同直径，切削曲线旋转面和断面时，需要随切削的直径的变化而自动变速，以保持切削速度基本恒定。这些自动变速又是无级变速，以利于在一定的调速范围内选用到理想的切削速度，这样既有利于提高加工精度，又有利于提高切削效率。机床主传动中常采用的无级变速装置有三大类：变速电动机、机械无级变速装置和液压无级变速装置。无级变速主传动系统设计原则：一为尽量选择功率和扭矩特性符合传动系统要求的无级变速装置。如铣床主传动系统要求恒功率传动，就应该选择恒功率无级变速装置。二为无级变速系统装置单独使用时，其调速范围较小，尤其是恒功率调速范围往往小于机床实际需要的恒功率变速范围。为此，常把无级变速装置与机械分级变速箱串联在一起使用，以扩大恒功率变速范围和整个变速范围。2.1.1主轴部件选择主轴部件的性能要求：主轴部件是机床主要部件之一，它是机床的执行元件。它的功用是支承并带动工件或刀具旋转进行切削，承受切削力和驱动力等载荷，完成表面成型运动。主轴部件由主轴及其支承轴承、传动件、密封件及定位元件等组成。主轴部件的工作性能对整机性能和加工质量以及机床生产效率有着直接影响，是决定机床性能和技术经济指标的重要因素。因此，对主轴部件有如下要求： 轴的旋转精度是指装配后，在无载荷、低速转动的条件下，主轴安装工件或刀具部位的定心表面（如车床轴端的定心短锥、锥孔，铣床轴端的7：24锥孔）的径向和轴向跳动。旋转精度取决于的主要件如主轴、轴承、壳体孔等的制造、装配和调整精度。工件转速下的旋转精度还取决于主轴的转速、轴承的性能，润滑剂和主轴组件的平衡。 刚度： 主轴部件的刚度是指其在外载荷作用下抵抗变形的能力，通常以主轴前端产生单位位移的弹性变形时，在位移方向上所施加的作用力来定义的。主轴部件的刚度是综合刚度，它是主轴、轴承等刚度的综合反映。因此，主轴的尺寸和形状、滚动轴承的类型和数量、预紧和配置形式、传动件的布置方式、主轴部件的制造和装配质量等都影响主轴部件的刚度。 温升： 因为相对运动处的摩擦生热，切削取得切削热等使主轴温度升高将引起热变形使主轴伸长，轴承间隙的变化，降低了加工的精度；温升也会降低润滑剂的粘度，恶化润滑条件。因此，各类机床对温升都有一定的限制。 可靠性： 数控机床是高度自动化的机床，所以必须保证工作可靠性，可喜的是这方面的研究正在发展。 精度保持性: 它指长期保持其原始制造精度的能力。对数控机床的主轴组件必须有足够的耐磨性，以便长期保持精度。主轴部件的组成和轴承选型 主轴部件:它由主轴及其支承轴承、传动件、密封件及定位元件等组成。 主轴的传动件:可以位于前后支承之间，也可位于后支承之后的主轴后悬伸端。目前传动件位于后悬伸端的越来越多。这样做，可以实现分离传动和模块化设计：主轴组件（称为主轴单元）和变速箱可以做成独立的功能部件，又专门的工厂集中生产，作为商品出售。变速箱和主轴间可用齿轮副或带传动联接。本三坐标曲面数控铣床采用带传动联接。主轴支承分径向和推力（轴向）。角接触球轴承兼起径向和推力支承的作用。推力支承应位于前支承内，原因是数控机床的坐标原点，常设定在主轴前端。为了减少热膨胀造成的坐标原点的位移，应尽量缩短坐标原点支推力支承之间的距离。 主轴轴承:选用角接触球轴承。这种轴承即可承受径向载荷，又可承受轴向载荷。这种球轴承为点接触，刚度较低。为了提高刚度和承载能力，常采用多联组配的办法。有三种基本组配方式，分别为背对背，面对面和同向组配，背靠背和面对面组配都能受双向轴向载荷；同向组配只能承受单向轴向载荷。背对背比面对面安装的轴承具有较高的抗颠覆力矩的能力。运转时，轴承的外圈的散热条件比内圈好，因此，内圈的温度将高于外圈，径向膨胀的结果将使轴承的过盈加大。轴向膨胀对与背靠背组配将使过盈减少，于是，可以补偿一部分径向膨胀；而对于面对面组配，将使过盈进一步加大。基于上述分析，主轴受到弯距，又属高速运转，因此主轴轴承必须采用背靠背组配。 角接触角轴承的间隙调整和预紧主轴轴承的内部间隙，必须能够调整，多数轴承，还应在过盈状态下工作，使滚动体和导轨之间有一定的预变形，这就是轴承的预紧。轴承预紧后，内部无间隙，滚动体从各个方向支承主轴，有利于提高运动精度。滚动体的直径不可能绝对相等，滚道也不可能绝对正圆，因而在预紧前只有部分滚导体与滚道接触。预紧后，滚导体和滚道都有了一定的变形，参加工作的滚动体将增多，各滚动体的受力将更加均匀。这些都有利提高轴承的精度、刚度和寿命。如主轴产生振动，则由于各个方面都有滚动体支承，可以提高抗振性。但是，预紧后发热较多，温升较高；而且较大的预紧力将使寿命下降，故预紧要适量。角接触角轴承在轴向力的作用下，使内外圈产生轴向错位实现预紧，衡量预紧力大小的是轴向预紧力，简称预紧力Fa0，单位为N。多联角接角球轴承是根据预紧力组配的。轴承厂规定了轻预紧、中预紧和重预紧三级预紧。订货时可指定预紧级别。轴承厂在内圈（背靠背组配）或外圈（面对面组配）的端面根据预紧力磨去。装配时挤紧，便可得到预定的预紧力。如果两个轴承间需要隔开一定的距离，可在两轴承之间加入厚度相同的内外隔套。在轴向载荷的作用下，不受力侧轴承的滚动体与滚道不能脱离接触。而满足这个条件的最小预紧力，双联组配为最大轴向载荷的35%。 承载能力和寿命主轴轴承通常载荷相对较轻。一些特殊重载主轴外轴承的承载能力是没有问题的。主轴轴承的寿命，主要不是取决于疲劳点蚀，而是由于磨损而降低精度。通常，如轴承精度为P4级，经使用磨损后跳动精度降为P5级,这个轴承就认为应该更换了。虽然还未达到其疲劳寿命，但这种“精度寿命”目前还难以估计。2.1.2主轴组件的动态特性通常，主轴组件的固有频率很高，但是，高速主轴，特别是带内装式电动机高速主轴，电动机转子是一个集中质量，将使固有频率下降，有可能发生共振。改善动态特性，可采取下列措施： 是主轴组件的固有频率避开激振力频率。通常使固有频率高于激振频率的30%以上。如果发生共振的那阶模态属于主轴在弹性基础上（轴承）的刚体振动的第一阶（平移）和第二阶（摇摆）模态，则应提高轴承的刚度。如果属于主轴的弯曲振动，则应提高主轴的刚度，如加粗直径。激振力可能来自主轴组件的不平衡，这时激振频率等于主轴转速乘以 /30。也可能来自断续切削，这时激振频率还应乘以刀齿数Z。 增大阻尼。如前所述，降低模态，常是主轴的刚度振动。这时主轴轴承，特别是前轴承的阻尼对主轴组件的抗振性影响很大。如果要求得到很光的加工表面，滚动轴承适当预紧可以增大阻尼，但过大的预紧反而使阻尼减少，故选择预紧时还因考虑阻尼因素。 采用消振装置。2.2 进给伺服系统的设计2.2.1对进给伺服系统的基本要求进给伺服系统不但是数控机床的一个重要组成部分，也是数控机床区别于一般机床的一个特殊部分。数控机床对进给伺服系统的性能指标可归纳为：定位精度高；跟踪指令信号的响应快；系统的稳定性好。(1) 稳定性伺服系统的稳定性是指当作用在系统上的扰动信号消失后，系统能够恢复到原来的稳定状态下运行,或者在输入的指令信号作用下，系统能够达到新的稳定运行状态的能力。伺服系统的稳定性是系统本身的一种特性，取决于系统的结构及组成元件的参数（如惯性、刚度、阻尼、增益等），与外界的作用信号（包括指令信号或扰动信号）的性质或形式无关。(2) 精度伺服系统的精度是指系统的输出量复现输入量的精确程度。伺服系统工作过程中通常存在三种误差：动态误差、稳定性误差和静态误差。实际中只要保证系统的误差满足精度指标就行。(3) 快速响应性快速响应特性是指系统对指令输入信号的响应速度及瞬态过程结束的迅速程度。它包含系统的响应时间，传动装置的加速能力。它直接影响机床的加工精度和生产率。2.2.2 进给伺服系统的设计要求1.在静态设计方面有：（1） 能够克服摩擦力和负载；（2） 很小的进给位移量；（3） 高的静态扭转刚度；（4） 足够的调速范围；（5） 进给速度均匀，在速度很低时无爬行现象；2.在动态设计方面的要求有：(1) 具有足够的加速和制动转矩；(2) 具有良好的动态传递性能，以保证在加工中获得高的轨迹精度和满意的表面质量；(3) 负载引起的轨迹误差尽可能小； 3.对于数控机床机械传动部件则有以下要求(1) 被加速的运动部件具有较小的惯量；(2) 具有较高的刚度；(3) 良好的阻尼；(4) 传动部件在拉压刚度、 扭转刚度、 摩擦阻尼特性和间隙等方面尽可能小的非线性。2.2.3进给伺服系统的动态响应特性及伺服性能分析1.时间响应特性进给伺服系统的动态特性，按其描述方法的不同，分为时间响应特性和频率响应特性。时间响应特性是用来描述系统对迅速变化的指令能否迅速跟踪的特性，它由瞬态响应和稳态响应两部分组成。由于系统包含一些储能元件，所以当输入量作用于系统时，系统输出不能立刻跟随输入量变化，而是在系统达到稳定之前表现为瞬态响应过程（或叫过渡过程）。稳定响应是指当时间t趋向无穷大时系统的输出状态。若在稳定时，输出和输入不能完全吻合，就认为系统有稳态误差。2. 频率响应特性时间响应特性是从微分方程出发，研究系统响应随时间的变化的规律，即在已知传递函数的前况下，从系统在阶越输入及斜坡输入时间应速度及振荡过程的状态中来获得动态特性参数。然而在很多情况下，传递函数不清楚，所以只能由试验的方法来求取动态特性。因此出现频率响应特性法。所谓频率响应特性,就是系统对正弦输入信号的响应，即它通过研究系统对正弦输入信号的响应规律来获得启动态特性。3. 快速性分析所谓快速性分析是指分析系统的快速响应性能，快速性反映了系统的瞬态质量。对于线性进给伺服系统，由于它包含各种电路、机电转换装置和机械传动机构，系统各环节都有时间常数，对高频信号来不及反应，只是一个地通漏波器。这种系统的通频宽带，对高频信号响应速度快，所以从开环频率特性图看，提高系统的截止频率，则可以提高闭环回路的响应速度。普通X62W铣床数控化改造设计计算2.3X62W数控铣床改造设计方案及步骤对X62W立式铣床进行机械部分改造，数控机床的刚度系数应该比同类普通机床高50%；应尽量提高机床的抗振性，通常机床的振动包括强迫振动和受迫振动。要提高机床在低速进给时的平稳性和运动精度。为实现复杂零件的自动铣削加工，2.3.1改造方案的确定改造的可行性分析通过以后，就可以针对工艺和机床现况确定改造方案，一般包括一下几部分：机械修理与电气改造相结合，一般来说，需进行电气改造的机床，都需进行机械修理。机械性能的完好是电气改造成功的基础。先局部后整体，确定改造步骤时，应把整个电气部分改造先分成若干个子系统进行，如数控系统、测量系统、主轴、进给系统、面板控制与强电部分等，待各系统基本成型后再互联完成全系统工作。根据使用条件选择系统，针对使用环境、温度、湿度、灰尘、电源、光线，甚至有否鼠害等外界使用条件，这对选择电气系统的防护性能、抗干扰性能、自冷却性能、空气过滤性能等可提供正确的依据，使改造后的电气系统有了可靠的使用保证。改造范围确定，有时数控机床电气系统改造，并不一定包含该机床全部电气系统，应根据科学的测定和分析决定其改造范围。2.3.2改造的技术准备改造前的技术准备充分与否，很大程度上决定着改造能否取得成功。技术准备包括：机械部分准备，为配合电气改造而需进行的机械大修改造的测量、计算、设计、绘图、零件制作等应先期完成。旧系统电气资料消化，只有对旧系统电气资料进行充分的消化，才能了解以前的设计思想，才能更好完成新旧系统的衔接与转换。新系统电气资料消化，新系统有许多新功能、新技术，因此改造前应熟悉技术资料，包括系统原理说明、线路图、plc梯形图及文本、安装调试说明、使用手册、编程手册等。2.3.3 改造的实施准备工作就绪后，即可进入改造的实施阶段。实施阶段内容按时间顺序分为： 原机床的全面保养机床经长期使用后，会不同程度地在机械、液压、润滑、清洁等方面存在问题，所以首先要进行全面保养。其次，应对机床作一次改前的几何精度、尺寸精度测量，记录在案。这样既可对改造工作起指导参考作用，又可在改造结束时作对比分析用。 保留的电气部分最佳化调整 对电气系统作局部改造，则应对保留电气部分进行保养和最佳化调整。如强电部分的零件更换，电机的保养，变压器的烘干绝缘，污染的清洁，通风冷却装置的清洗，伺服驱动装置的最佳化调整，老化电线电缆的更新，连接件的紧固等等。 原系统拆除 原系统的拆除必须对照原图纸，仔细进行，及时在图纸上作出标记，防止遗漏或过拆(局部改造情况下)。在拆的过程中也会发现一些新系统设计中的欠缺之处，应及时补充与修正。 合理安排新系统位置及布线根据新系统设计图纸，合理进行新系统配置，包括箱体固定、面板安放、线路走向和固定、调整元器件位置、密封及必要装饰等。应确保连线工艺规范、线径合适、正确无误、可靠美观。 调试 调试必须按事先确定的步骤和要求进行。调试人员随时记录，以便发现和解决问题。调试中首先试安全保护系统灵敏度，防止人身、设备事故发生；各运动坐标拖板处于全行程中心位置；能空载试验的，先空载后加载；能模拟试验的，先模拟后实动；能手动的，先手动后自动。3.普通X62W铣床数控化改造设计计算3.1主轴系统计算3.1.1 V带传动的设计计算 三角带的选用应保证有效地传递最大功率（不打滑）并有足够的使用寿命（一定的疲劳强度）。带传动设计计算的主要内容包括确定带的型号、基准长度和根数；确定带轮的材料、结构尺寸；确定传动中心距及作用在轴上的力等。 (1) 确定计算功率 式中：工况系数(工作情况系数)；P电机额定功率 Kw (2) 选择三角带型号 根据、由图选SPA型窄V带 (3) 确定带轮直径、 小带轮直径应满足：，以免带的弯曲应力过大而导致其寿命降低。 查表取,故选择 (4) 计算胶带速度 故选择合格 (5) 确定中心距a和带长 得 初选 带长 查表，取 中心距 a的调整范围： (6) 验算小带轮包角 小带轮包角可按公式求得：得 ， 即满足条件。 (7) 确定V带根数z V带根数Z可按下式计算： 由表，查得 由表，查得 由表，查得 由表，查得 由表，查得 代入求根公式，得 取z=6,符合表7-4推荐的轮槽数 (8) 确定初拉力 单根V带合适的初拉力可按下式计算： 由表得 (9) 计算作用在轴上的压力 3.1.2 Z轴滚珠丝杠副精度要求：进给精度；快速进给精度疲劳强度：丝杠的最大载荷为主轴重量加摩擦力，最小载荷为主轴重量减最大进给力的垂直分力。主轴重量为300kg,则：1.摩擦力 根据机电一体化设计基础计算载荷 查表取 查表取查表取 查表取D级精度则： 2.计算额定动载荷取丝杠的工作寿命为, 3.选用 FC1-4020-2.5型丝杠，由表2-9得丝杠副数据：公称直径导程；滚珠直径；按表种尺寸公式计算：滚道半径 偏心距丝杠内径4. 稳定性验算丝杠一端轴向固定，采用深沟球轴承和双向球轴承，可分别承受径向和轴向的负荷。另一端游动，需要径向约束，采用深沟球轴承，外圈不限位，以保证丝杠在受热变形后可在游动端自由伸缩，如下图。a 由于一端轴向固定的长丝杠在工作时可能会发生失稳，所以在设计时应验算其安全系数S,其值应大于丝杠副传动结构允许安全系数S丝杠不会失稳的最大载荷称为临界载荷 式中，E为丝杠材料的弹性模量，对于钢E=206Gpa；l为丝杠工作长度（m）；为丝杠危险截面的轴惯性矩（）；为长度系数，取。 安全系数查表，S=2.53.3 ,SS,丝杠是安全的，不会失稳。b高速丝杠工作时有可能发生共振，因此需验算其不发生共振的最高转速临界转速。要求丝杠的最大转速。临界转速按下式计算：式中：为临界转速系数，见表2-10，本题取， 即：，所以丝杠工作时不会发生共振。 c 此外滚珠丝杠副还受值的限制，通常要求 5.刚度验算滚珠丝杠在工作负载F(N)和转矩T()共同作用下引起每个导程的变形量(m)为： 式中:A丝杠截面积, ；为丝杠的极惯性矩，；G为丝杠切变模量，对钢；T为转矩。 式中：为摩擦角，其正切函数值为摩擦系数；为平均工作载荷 按最不利的情况取（其中） 则丝杠在工作长度上的弹性变形所引起的导程误差为： 通常要求丝杠的导程误差小于其传动精度的1/2，即 该丝杠的满足上市，所以其刚度可以满足要求。6.效率验算滚珠丝杠副的传动效率为 要求在90%95%之间，所以该丝杠副合格。经上述计算验算，FC1-4010-2.5各项性能均符合题目要求，所以合格。3.2横向进给系统的设计计算3.2.1滚珠丝杠螺母副的设计计算1.铣削力的计算横向丝杠螺母副铣削力与纵向的结果一致Fx=4173N工作台横向进给方向载荷：Fc=0.375Fx=1617N周向铣削力强度校核计算：式中： K=1.4 f=0.2FX、Fy、FC-分别为沿铣刀轴向的轴向铣削力，沿铣刀径向的径向铣削力，沿铣刀切向的切向铣削力，其中FX也是沿铣刀主运动方向的分力，它消耗铣床主电机功率最多。代入计算：FX =2/3F=24865/3=3243N Fy = 0N FC = 1617NG-工作台重量（横向）+夹具和工件的重量G=（100+200）9.8=2940N由此得：F=1.43243+0.2(21617+2940)=4540+1234=5774N寿命值为：式中：L工作寿命以106r为1个单位n-滚珠丝杠的转速n=10r/mint-使用寿命时间，一般取t=15000h则有：L=601015000/106=9(106r)滚珠丝杠最大动载荷C: 式中：Kp为载荷系数，一般取1.21.5，本例取Kp=1.2Ka为精度系数，对于本丝杠取Ka=1根据最大动载荷C的值，初选滚珠丝杠螺母副代号为：WCh25063.51，表示外循环方式，公称直径为25mm，基本导程为6mm，螺纹旋向为右旋，负荷钢球圈数为3.5，精度等级为3的传动滚珠丝杠副。查表为基本参数：滚珠丝杠的额定动载荷CD=16500N14400N;滚珠丝杠的额定静载荷CDEL=49700N;预紧力FM=6134远远小于3F，故可不加预紧力选用 FC1-4020-2.5型丝杠，由表2-9得丝杠副数据：公称直径 导程 滚珠直径 按表种尺寸公式计算： 滚道半径 偏心距 丝杠内径 2.稳定性验算 丝杠一端轴向固定，采用深沟球轴承和双向球轴承，可分别承受径向和轴向的负荷。另一端游动，需要径向约束，采用深沟球轴承，外圈不限位，以保证丝杠在受热变形后可在游动端自由伸缩，如下图。a由于一端轴向固定的长丝杠在工作时可能会发生失稳，所以在设计时应验算其安全系数S,其值应大于丝杠副传动结构允许安全系数S丝杠不会失稳的最大载荷称为临界载荷，并按下式计算 式中，E为丝杠材料的弹性模量，对于钢,E=206Gpa；l为丝杠工作长度（m）；为丝杠危险截面的轴惯性矩（）；为长度系数，取。 安全系数查表，S=2.53.3 ,SS,丝杠是安全的，不会失稳。b 高速长丝杠工作时有可能发生共振，因此需验算其不发生共振的最高转速临界转速。要求丝杠的最大转速。临界转速按下式计算： 式中：为临界转速系数，见表2-10，本题取， 即：，所以丝杠工作时不会发生共振。c 此外滚珠丝杠副还受值的限制，通常要求 所以该丝杠副工作稳定（3）刚度验算 滚珠丝杠在工作负载F(N)和转矩T()共同作用下引起每个导程的变形量(m)为： 式中:A丝杠截面积,；为丝杠的极惯性矩，；G为丝杠切变模量，对钢；T为转矩。 式中：为摩擦角，其正切函数值为摩擦系数；为平均工作载荷 按最不利的情况取（其中） 则丝杠在工作长度上的弹性变形所引起的导程误差为： 通常要求丝杠的导程误差小于其传动精度的1/2，即 该丝杠的满足上式，所以其刚度可以满足要求。4.传动效率计算 滚珠丝杠螺母副的传动效率为丝杠的螺旋升角，滚珠丝杠螺母副的混动摩擦系数f=0.0030.004。，则3.2.2伺服驱动系统的设计计算伺服驱动系统的设计包括步进电机选型，减速齿轮副的设计。1.脉冲当量的选择及减速齿轮副的设计脉冲当量：根据机械的加工精度，并参照同类数控铣床的精度参数，则可选择脉冲当量：；初步选择步进电机的步距角为，那么每个脉冲丝杠螺母移动的距离为；要实现，就必须在步进电机和滚珠丝杠之间加上那个一对降速轮，此对减速齿轮的减速比为：2.减速齿轮副的选择减速比计算出来后，采用以及齿轮减速，减速齿轮的模数一般取m=1.75;压力角a=20；初选齿轮齿数Z1=20；故大齿轮为Z2=25；故初选减速齿轮副的参数如下：Z1=20； Z2=25；m=1.75；a=203.步进电机的选型步进电机的启动力矩：式中：为脉冲当量，取F1为移动部件上的负载：FE为作用在移动部件上的负载：f为导轨摩擦系数，取f=0.2为步进电机步距角为机械的传动效率，一般取G为纵向移动部件的重量：代入公式得：确定步进电机最高工作频率：式中-运动部件快进速度查X62W说明书，纵向工作台最大进给速度为代入公式得综合考虑并参考金属切削机床设计简明手册，选择110BF003步进电机3.3纵向进给系统的设计计算3.3.1滚珠丝杠螺母副的设计计算1.铣削力的计算根据在切削用量简明手册表3.28，对高速钢圆柱铣刀，切削力的计算公式：式中：CF系数，其值取决于切削条件和工作材料，当工件为碳钢时，查切削用量简明手册表3.28，取CF=65，aF铣削宽度，ae-被吃刀量，Z铣刀齿数；do-铣刀直径；xf yf uf和wf-公式中各个系数的指数。Kfc-切削条件改变时，切削力的修正指数，其中参数按实际加工过程中的平均铣削条件为标准来选择，查切削用量简明手册表1.28取do=27mm,ae=4mm,z=4,aF=30mm；fF=0.1; n取r/min；其中xf=1.0；yf=0.72；uf=0.86； wf=0；qf=0.73；KFC=1利用圆柱铣刀进行逆铣时，工作台的工作载荷：工作台纵向进给方向载荷：F1=(11.2)FX工作台横向进给方向载荷：FC=(0.30.4) FX工作台垂向进给方向载荷：FV=(0.20.3) FX各系数分别取中间值，则：F1=1.1 FX =1.14313=4744NFC =0.375 FX =0.375*4313=1617NFV =0.25 FX =0.25*4313=1078N由此可以算出周向铣削力 2.强度校核计算：根据机床设计手册，燕尾槽导轨工作时轴向力：式中：k-考虑力矩影响的系数f-导轨上的摩察系数因为导轨为燕尾槽导轨，所以可取：K=1.4 f=0.2FX、Fy、FC-分别为沿铣刀轴向的轴向铣削力，沿铣刀径向的径向铣削力，沿铣刀切向的切向铣削力，其中FX也是沿铣刀主运动方向的分力，它消耗铣床主电机功率最多。代入计算：FX =2/3F=24865/3=3243N Fy = 0N FC = 1617NG-工作台重量（纵向）+夹具和工件的重量G=（100+200）9.8=2940N由此得：F=1.43243+0.2(21617+2940)=4540+1234=5774N寿命值为：式中：L工作寿命以106r为1个单位n-滚珠丝杠的转速n=10r/mint-使用寿命时间，一般取t=15000h则有：L=601015000/106=9(106r)滚珠丝杠最大动载荷C: 式中：Kp为载荷系数，一般取1.21.5，本例取Kp=1.2Ka为精度系数，对于本丝杠取Ka=1根据最大动载荷C的值，初选滚珠丝杠螺母副代号为：WCh25063.51，表示外循环方式，公称直径为25mm，基本导程为6mm，螺纹旋向为右旋，负荷钢球圈数为3.5，精度等级为3的传动滚珠丝杠副。查表为基本参数：滚珠丝杠的额定动载荷CD=16500N;滚珠丝杠的额定静载荷CDEL=49700N;滚珠丝杠副有可能在静态或低速运转（N10r/min）下工作并受载，那么还需要考虑另一种失效方式-滚珠丝杠接触面上的塑性变形。即考虑滚珠丝杠的额定静载荷CDEL是否大大超过了滚珠丝杠的工作载荷，CDEL=49700N3F a,所以强度足够。选用 FC1-4020-2.5型丝杠，由表2-9得丝杠副数据：公称直径 导程 滚珠直径 按表种尺寸公式计算： 滚道半径 偏心距 丝杠内径 3.稳定性验算丝杠一端轴向固定，采用深沟球轴承和双向球轴承，可分别承受径向和轴向的负荷。另一端游动，需要径向约束，采用深沟球轴承，外圈不限位，以保证丝杠在受热变形后可在游动端自由伸缩，如下图。 a由于一端轴向固定的长丝杠在工作时可能会发生失稳，所以在设计时应验算其安全系数S,其值应大于丝杠副传动结构允许安全系数S 丝杠不会失稳的最大载荷称为临界载荷,并按下式计算 式中，E为丝杠材料的弹性模量，对于钢E=206Gpa；l为丝杠工作长度（m）；为丝杠危险截面的轴惯性矩（）；为长度系数，取。 安全系数 查表，S=2.53.3 ,SS,丝杠是安全的，不会失稳。b高速丝杠工作时有可能发生共振，因此需验算其不发生共振的最高转速临界转速。要求丝杠的最大转速。 临界转速按下式计算： 式中：为临界转速系数，见表2-10，本题取， 即：，所以丝杠工作时不会发生共振。 c此外滚珠丝杠副还受值的限制，通常要求 刚度验算 滚珠丝杠在工作负载F(N)和转矩T()共同作用下引起每个导程的变形量(m)为： 式中:A丝杠截面积,；为丝杠的极惯性矩，；G为丝杠切变模量，对钢；T为转矩。 式中：为摩擦角，其正切函数值为摩擦系数；为平均工作载荷 按最不利的情况取（其中） 则丝杠在工作长度上的弹性变形所引起的导程误差为： 通常要求丝杠的导程误差小于其传动精度的1/2，即 该丝杠的满足上式，所以其刚度可以满足要求。3.3.2传动效率计算滚珠丝杠螺母副的传动效率为 丝杠的螺旋升角，滚珠丝杠螺母副的混动摩擦系数f=0.0030.004。，则3.3.3伺服驱动系统的设计计算伺服驱动系统的设计包括步进电机选型，减速齿轮副的设计。1.脉冲当量的选择及减速齿轮副的设计脉冲当量：根据机械的加工精度，并参照同类数控铣床的精度参数，则可选择脉冲当量：；初步选择步进电机的步距角为；那么每个脉冲丝杠螺母移动的距离为；要实现，就必须在步进电机和滚珠丝杠之间加上那个一对降速轮，此对减速齿轮的减速比为：2.减速齿轮副的选择减速比计算出来后，采用以及齿轮减速，减速齿轮的模数一般取m=1.75;压力角a=20；初选齿轮齿数Z1=20；故大齿轮为Z2=25；故初选减速齿轮副的参数如下：Z1=20；Z2=25；m=1.75；a=20；3.步进电机的选型已知条件： 故初选和合理满足：启动力矩：式中：为脉冲当量，取F1为移动部件上的负载：FE为作用在移动部件上的负载：f为导轨摩擦系数，取f=0.2为步进电机步距角为机械的传动效率，一般取G为纵向移动部件的重量：代入公式得：确定步进电机最高工作频率：式中-运动部件快进速度查X62W说明书，纵向工作台最大进给速度为=代入公式得3833HZ综合考虑并参考金属切削机床设计简明手册，选择110BF003步进电机110BF003步进电机主要技术参数：最大静转矩电机的最高空载效率为1500HZ；运行频率为7000HZ；满足条件f空载fmaxf运行 详述为3相步距角为0.75电压;电阻为，相电流；分配方式为三相六拍：外形尺寸为质量为轴颈为3.4垂直进给系统的设计计算1.铣削力的设计计算与纵横向所设参数相同，则有工作台纵向进给方向载荷：F1=1.1 FX =1.14313=4744N工作台横向进给方向载荷：FC =0.375 FX =0.375*4313=1617N工作台垂直进给方向载荷：FV =0.25 FX =0.25*4313=1078N算出周向铣削力强度校核计算：式中： K=1.4 f=0.2代入计算：FX =2/3F=24865/3=3243N Fy = 0N FC = 1617N工作台和移动部件的总重量G=（200+300）9.8=4900N由此得：F=1.43243+0.2(21617+4900)=4540+1234=6166N再根据最大的动载荷来选择横向丝杠寿命值为：同纵向取n=10r/min t=15000h则有：L=601015000/106=9(106r)滚珠丝杠最大动载荷C: 式中：Kp为载荷系数，一般取1.21.5，本例取Kp=1.2Ka为精度系数，对于本丝杠取Ka=1可以选择与纵向通向好的滚珠丝杠螺母副WCh25063.51滚珠丝杠的额定动载荷CD=16500N15300N;滚珠丝杠的额定静载荷CDEL=49700N;预紧力FM=6134远远小于3F，故可不加预紧力，滚珠丝杠的传动效率=0.962.步进电机的选型步进电机的启动力矩：式中：为脉冲当量，取F1为移动部件上的负载：FE为作用在移动部件上的负载：f为导轨摩擦系数，取f=0.2为步进电机步距角为机械的传动效率，一般取G为纵向移动部件的重量：代入公式得：确定步进电机最高工作频率：式中-运动部件快进速度查X62W说明书，纵向工作台最大进给速度为=0.7m/min代入公式得=1083HZ与纵向相同，且T接近相同，为方便改造初选与纵向相同的型号电机，选择110BF003步进电机32普通X62W铣床的数控化改造设计4.普通X62W铣床数控系统设计根据机械系统方案的要求。可以看出：对机械部分的控制只有进给系统的步进电机的控制和工作台回转的步进电机控制。控制系统由微机的，有PLC的，也有单片机的，这里采用的是开环控制系统，可以选择经济型的单片机控制系统。另外，居然要控制，就得有输入和输出设备才能对相应的运动进行控制。其控制系统框图，如图4-1所示。图4-1控制系统框架图4.1微机数控系统组成及特点1 微机控制系统的组成微机控制系统主要由微型计算机和伺服系统两大部份组成，其中微机又包括硬件和软件两部分。(1) 微机控制系统基本硬件组成硬件是组成系统的基础，有了硬件软件才能有效地运行。硬件电路的可靠性直接影响到数控系统的性能指标。数控系统的硬件电路概括起来由以下部分组成。 主控制器，即中央处理单元CPU。 存储器，包括只读可编程存储器和随机读写数据存储器。 接口。(2) 微机数控系统软件软件是指为实现微机控制系统各项功能编制的专用程序，它一般由以下几部分组成： 输入数据处理程序 它接受输入的零件加工程序，用标准代码表示的加工指令和数据整理成便于解释执行的格式后存放。 插补运算程序 它完成普通数控系统中插补器的功能。 速度控制程序 它根据给定的速度代码或每分毫米数控制插补运算的频率，以保证预定速度进给。 管理程序和诊断程序 管理程序对数据输入、处理及切削加工过程服务的各个程序进行调度，还可以对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进行处理。诊断程序可以在运行中及时发现系统的故障，并指示故障类型。2 微机数控系统的特点（1） 可靠性高。由于采用大规模集成电路、软件连接以及自诊断功能，所以大大提高了无故障运行时间，即使有极少的故障也能及时发现和排除。（2）灵活性强。由于系统的硬件是通用、标准化的，对于不同机床的控制要求只需更换可编程只读存储器中的系统程序就可实现。（3）易于实现机电一体化。采用大规模集成电路时控制框尺寸大为缩小，采用可编程接口又可将M、S、T等顺序控制部分逻辑电路与数控装置结合一起，使结构更为紧凑。（4）价格低。采用微机数控，使数控机床电气部分成本大为下降，对功能较齐全的数控机床价格幅度下降更大。（5）由于微机的功能强，存储量大，可实现多功能控制、多路运行控制及数据和图形显示等，给操作人员和监视生产过程带来方便。4.2 微机数控系统设备介绍 1 主控制器CPU的选择目前在数控系统中常用的芯片由8086、8088、80286、80386、以及8098、8096等16位机的CPU，也有8080、Z80和8051、8031、8751等8位机的CPU。但从性能价格比上，我们常采用MCS-51系列单片机中的8031作为主控制器。下面对各功能部件作进一步的说明： （1） 数据存储器（RAM）：片内为256个字节，片外最多可扩至64K字节。 （2） 程序存储器（ROM/EPROM）：8031无此部件；8051为4KROM；8751为4KEPROM。片外最多可外扩至64K字节。 （3） 中断系统：具有5个中断源，2级中断优先权。 （4） 定时器/计数器：2个16位的定时器/计数器，具有四种工作方式。 （5） 串行口：1个全双工的串行口，具有四种工作方式。 （6） P1口、P2口、P3口、P0口：为四个并行8位I/O口。（7） 微处理器（CPU）：为8位的CPU，且内含一个1位CPU（位处理器），不仅可处理字节数据，还可以进行位变量处理。MCS-51单片机的硬件结构，如图数据存储器 RAM 微处理器（运算部件）控制部件 ROM/EPROMP2口P0口程序存储器 特殊功能寄存器SFR中断系统定时/计数器串行口P3口P1口图4-2 MCS-51单片机内结构8031单片机包含中央处理器、数据存储器(RAM)、定时/计数器、并行接口、串行接口和中断系统等几大单元及数据总线、地址总线和控制总线等三大总线。下图为8031的引脚图： MCS-51系列单片机中的8031采用40Pin封装的双列直插式封装DIP结构，下图是它们的引脚配置，40个引脚中，正电源和地线两根，外置石英振荡器的时钟线两根。4组8位共32个I/O口，中断口线与P3口线复用。8031引脚配置图2 存储器电路的扩展（1） 程序存储器的扩展单片机应用系统中扩展用的程序存储器芯片，即紫外线可编程的EPROM芯片，其型号分别为：2716、2732、2764、27128、27256等，其容量分别位2k、4k、8k、16k、32k。在选择芯片时，要考虑CPU与EPROM时序的匹配，即8031所能读取的时间必须大于EPROM所要求的读取时间。此外，还要考虑最大读出速度、工作温度计存储器的容量。在满足容量要求是应尽量选择大容量芯片、以减少芯片数量，是系统简化。在本系统中，我们拟采用2764作为扩展芯片。2764与8031主要是三总线的联接。2764中的低8位地址线通过地址锁存器74LS373与8031P0口相联。当地址锁存允许信号ALE为高电平，则P0口输出地址有效。8位数据线直接与8031 P0口相连，高5位地址线分别与P2.0P2.4相联，OE引脚直接同8031PSEN引脚相联，片选信号CE接地，以便总能选中。由于8031只能选通外部程序存储器，因而其EA引脚接地。EPROM2746引脚图（2） 数据存储器的扩展由于8031内部RAM只有128字节，远远不能满足系统的要求，须扩展片外的数据存储器。单片机应用系统数据存储器扩展电路一般采用6116和6264静态RAM数据存储器，其选用的规则与EPROM程序存储器的要求相同。本系统拟采用6264芯片作为数据存储器的外扩芯片。6264低8位地址线通过地址锁存器74LS373与8031 P0口相接，高5位地址线分别与P2.0P2.4相联，8位数据线直接接至8031 P0口，读写控制引脚OE、WE与8031的读写控制引脚RD、WR直接相联，片选端CE1通过译码电路与8031相联。RAM6264引脚图（3） 单片机锁存器74LS373是一片三态输出8D触发器（3S，锁存允许输入有回环特性）。373 的输出端D0D7 可直接与总线相连。当三态允许控制端OE 为低电平时，O0O7 为正常逻辑状态，可用来驱动负载或总线。当OE 为高电平时，O0O7 呈高阻态，即不驱动总线，也不为总线的负载，但锁存器内部的逻辑操作不受影响。当锁存允许端LE 为高电平时，O 随数据D 而变。当LE 为低电平时，O 被锁存在已建立的数据电平。当LE 端施密特触发器的输入滞后作用，使交流和直流噪声抗扰度被改善400mV 。引出端符号：D0D7：数据输入端；OE：三态允许控制端（低电平有效）；LE：锁存允许端；Q0-Q：输出端；锁存器74LS373外部管腿3. I/O口电路的扩展 （1） 并行口的扩展8031单片机共有四个8位并行I/O口，但可供用户使用的只有P1口及部分P3口线。因此在大部分应用系统中都不可避免地要进行I/O口的扩展。通用可编程接口芯片8155具有2k位的静态RAM、2个8位和一个6位的可编程并行I/O口、一个14位的计数器。由于8155与单片机的接口简单，是单片机系统广泛使用的芯片。8155与8031的联接可归结为三总线的连接。8155本身具有地址锁存信号控制线和地址锁存器，故可直接将地址、数据线AD0AD7直接与8031口线对应的相连，8155的ALE与8031的ALE直接相连，高8位地址的P2.5P2.7经译码器74LS138提供8155的片选信号CE,IO/M控制端接P2.0口，其它读写信号WR、RD也都对应相连。8155的地址与8031统一编址。（2） 键盘、显示器接口电路键盘、显示器是数控系统常用的人机交互的外部设备，可以完成数据的输入和计算机状态的动态显示。通常，数控系统都采用行列式键盘，按键设置在行列的交点上。本系统中所设计的是由46键和6位LED显示器组成。为了简化电路，键盘的列线及LED显示器的段码共用一个口，即8155的PB口，键盘的行线由8155的PA口提供，LED的字位控制则由PC口经74154后提供。8155各引脚功能说明如下：RST：复位信号输入端，高电平有效。复位后，3个端口均为输入方式。AD0AD7：三态的地址/数据总线。与单片机的低8位地址/数据总线（P0口）相连。单片机与8155之间的地址、数据、命令与状态信息都是通过这个总线口传送的。：读选通信号，低电平有效。：写选通信号，低电平有效。：片选信号线，低电平有效。IO/：8155的RAM存储器和I/O口选择。当IO/0时，则选择8155的片内RAM，AD0AD7上地址为8155中RAM单元的地址（00HFFH）；当IO/1时，选择 8155的I/O口，定时/计数器，命令/状态寄存器ALE：地址锁存信号
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