喷墨打印机盒盖注塑模具设计【10张图纸】【优秀】喷墨打印机盒盖注塑模具设计【10张图纸】【优秀】

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动模固定板.dwg
动模板.dwg
动模镶块.dwg
喷墨打印机盒盖.dwg
喷墨打印机盒盖注塑模具设计开题报告.doc
喷墨打印机盒盖注塑模具设计论文.doc
定模固定板.dwg
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顶针固定板.dwg
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编号:201405051109444105    类型:共享资源    大小:5.21MB    格式:RAR    上传时间:2014-05-05
  
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喷墨打印机 盒盖 注塑 模具设计 图纸
资源描述:

喷墨打印机盒盖注塑模具设计

58页-19000字数+说明书+开题报告+中期报告+10张CAD图纸

中期报告.doc

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摘要

   本设计为打印机盒盖注塑模的设计。设计中采用一模一腔,浇口采用点胶口,分型面选在截面最大处,塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出,回程时利用复位杆复位。

   设计中需要对塑件的尺寸进行计算,确定尺寸精度,然后进行注射机的初步选取。以及对注塑机的浇注系统、成型零件的结构、成型零件的尺寸、脱模推出机构、排气系统、温度调节系统进行了设计与计算。并且对注射机参数进行校核,包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。

   在设计过程中,为了更清楚的表达模具的内部结构,因此附有动模镶块、定模镶块、定模推板的二维零件图和模具三维爆炸图。


关键词:打印机盒盖;分型面;浇口;工艺分析


目  录

1 绪论……………………………………………………………………………1

1.1 题目背景………………………………………………………………………1

1.2 题目国内外相关研究情况……………………………………………………1

 1.2.1 国内研究的情况…………………………………………………………1

 1.2.2 国外研究情况……………………………………………………………2

1.3中国与国外先进技术的差距…………………………………………………2

1.4塑料模具发展走势……………………………………………………………2

2 产品分析……………………………………………………………………4

2.1 塑件分析……………………………………………………………………4

 2.1.1结构分析…………………………………………………………………4

 2.1.2尺寸精度分析……………………………………………………………5

 2.1.3 塑件厚度检测……………………………………………………………5

 2.1.4 表面质量分析……………………………………………………………5

2.2 塑件材料选择………………………………………………………………6

 2.2.1 物理性能…………………………………………………………………6

 2.2.2 ABS的主要性能指标…………………………………………………6

 2.2.3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施…………………………………6

3 拟定模具结构形式及注射机的初步选择………………………………7

3.1 分型面位置的确定…………………………………………………………7

3.1.1模具的分型面…………………………………………………………7

3.1.2 分型面的确定…………………………………………………………7

3.2 塑件相关计算……………………………………………………………8

 3.2.1塑件相关计算…………………………………………………………9

3.3 型腔数量的确定…………………………………………………………10

3.4 初步选择注塑机…………………………………………………………11

4 浇注系统的设计……………………………………………………………13

4.1浇注系统 ……………………………………………………………………13

4.1.1浇注系统的作用………………………………………………………13

4.1.2 浇注系统布置…………………………………………………………13


4.2 浇注系统设计…………………………………………………………13

4.2.1 浇口套的设计…………………………………………………………13

4.2.2 浇注系统的设计………………………………………………………16

4.2.3 分流道与浇口…………………………………………………………17

4.3 浇口设计……………………………………………………………………18

  4.3.1 浇口的类型………………………………………………………………18

  4.3.2 浇口的位置 ……………………………………………………………18

5 成型零件的工作尺寸计算……………………………………………20

5.1 成型零件工作尺寸的计算………………………………………………20

6 成型零件结构设计…………………………………………………………24

6.1 PRO/E中的模具模块设计………………………………………………24

 6.1.1 凹模结构设计……………………………………………………………25

 6.1.2 凸模结构设计…………………………………………………………25

7导向机构设计………………………………………………………………27

7.1导向机构………………………………………………………………………27

 7.1.1 导柱…………………………………………………………………27

 7.1.2 导套………………………………………………………………………28

 7.1.3 导柱与导套的配用………………………………………………………29

 7.1.4 导柱布置…………………………………………………………………30

7.2 定位装置…………………………………………………………………30

 7.2.1 拉杆………………………………………………………………………30

7.3 尼龙开闭器装置……………………………………………………………30

8 脱模推出机构的设计………………………………………………………32

8.1 在设计脱模推出机构是应遵循下列原则…………………………………32

8.2 脱模力的计算……………………………………………………………32

8.3 推出机构设计……………………………………………………………32

 8.3.1 推杆布置…………………………………………………………………32

 8.3.2推杆结构及固定………………………………………………………33

 8.3.3 推杆强度交核……………………………………………………………33

8.4 拉料机构…………………………………………………………………34

9 排气系统设计……………………………………………………………36

10 温度调节系统设计………………………………………………………37

10.1 对温度调节系统的要求…………………………………………………37

10.2 冷却系统设计……………………………………………………………37


 10.2.1 冷却回路的布置………………………………………………………37

 10.2.1 设计原则………………………………………………………………37

 10.2.2 冷却时间的确定…………………………………………………38

10.3 模具冷却系统的计算…………………………………………………39

11 注塑机的校核………………………………………………………………40

11.1 最大注塑量的校核………………………………………………………40

11.2 锁模力的校核 ……………………………………………………………40

11.3 喷嘴尺寸校核……………………………………………………………40

11.4 定位圈尺寸校核……………………………………………………………41

11.5 模具外形尺寸校核………………………………………………………41

11.6 模具厚度校核……………………………………………………………41

11.7 模具安装尺寸校核………………………………………………………41

11.8 开模行程的校核……………………………………………………………41

12 模具工作过程……………………………………………………………43

12.1 模具总体结构………………………………………………………………43

12.2 开合模动作…………………………………………………………………45

13 模具可行性分析…………………………………………………………46

13.1 本模具的特点……………………………………………………………46

13.2 市场效益及经济效益分析…………………………………………………46

结论……………………………………………………………………………… 47

致谢…………………………………………………………………………… 48

参考文献……………………………………………………………………… 49


   由零件实体模型及二维草图可知,该零件总体形状为非对称图形,零件的上表面有个大的伸出圆柱体,上方有个小通孔,在零件的两测也各有两个小孔,此外还有诸多突出小块,加强筋等等,并且有的结构对称布置。在模具设计时,两侧的小孔可以使用小型心对插成型,沉孔及伸出块位置也可使用小型心,总体看来,该零件属于较复杂程度。

2.1.2尺寸精度分析

   该零件的重要尺寸精度为4级,其它尺寸精度为5-6级,属于中等精度,对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。

2.1.3塑件厚度检测

   塑件的厚度检测采用Pro/Engineer设计软件的模型分析功能自动完成,从塑件的壁厚上来看,壁厚的最大处为4mm左右,最小处小于2mm,壁厚差较大,但大多处在2-3mm的范围之内,并综合其材料性能,只要注意控制成型温度及冷却速度,零件的成型并不困难(如果条件允许,也可考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀)。

2.1.4 表面质量分析    该零件的表面除要求没有凹陷,无毛刺,内部无缩孔,没有特别得表面质量要求,故比较容易实现。

   综以上分析可知,注射时在工艺参数控制较好的情况下,零件的成型质量很容易得到保证。



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