收音机中框零件注射模设计【13张图纸】【优秀】
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收音机中框零件注射模设计
42页 15000字数+说明书+开题报告+中期报告+13张CAD图纸
中期.doc
收音机中框零件注射模设计开题报告.doc
收音机中框零件注射模设计论文.doc
设计图纸13张.dwg
摘要
本次设计主要讲述收音机中框零件塑件进行模具设计的毕业设计。论文综述了国内模具设计的研究进展及研究现状、分析课题的研究背景、阐述课题研究的意义和内容。
首先分析塑件工艺结构，了解塑件的技术要求，测量塑件尺寸，绘制塑件图，选用ABS材料，设计出一套一模一腔的塑料模具。同时，详细叙述了设计过程如何分析塑件制品的结构、性能，确定成型方案，成型部分的设计，导向机构、浇注系统、顶出机构、排气、冷却系统等，接着分析了如何选择模具钢种、模具标准件。
本套模具设计结合了机械制图，CAD，公差配合，模具设计，机械制造技术模具工艺学，UG等专业课程的知识，讲述了塑料模具结构设计的步骤，详细介绍了一套塑料模具设计的全部过程。
关键词：型腔；型芯；模具设计
目 录
1绪论1
1.1模具介绍1
1.2模具在加工工业中的地位1
1.3模具的发展趋势1
1.4设计在学习模具专业中的作用2
2该塑件材料分析和工艺性分析3
2.1材料分析3
2.2工艺分析3
3拟定的成型工艺4
3.1塑件的成型方法4
3.2塑件的成型参数4
3.3确定型腔数目4
3.3.1计算制品的体积和重量4
3.3.2确定型腔数目4
4浇注系统的设计6
4.1塑件在模具中的位置6
4.1.1型腔的布置6
4.1.2分型面的选择6
4.2确定浇口形式及位置7
4.3主流道的设计8
4.4分流道设计8
4.5冷料穴设计9
5成型零部件的设计10
5.1成型零部件的结构设计10
5.2成型零部件工作尺寸计算11
5.3成型零部件的强度与刚度计算12
6结构零部件的设计14
6.1选用注射机及模架14
6.1.1初选注射机14
6.2.2选标准模架15
6.2定模板与动模板的设计16
6.3合模导向机构的设计16
7推出机构的设计18
7.1推件力的计算18
7.2确定顶出方式及推杆位置18
8侧向分型与抽芯机构设计20
8.1外侧抽芯机构设计20
8.1.1计算斜导柱倾斜角21
8.1.2计算斜导柱直径D21
8.2.3计算斜导柱长度21
8.2内侧抽芯机构设计21
8.2.1计算斜导柱倾斜角21
8.2.2计算斜导柱直径22
8.3.3计算斜导柱长度22
9温度调节系统设计23
10排气系统设计24
10.1排气不良的危害性24
10.2排气方法24
10.3排气槽结构24
11产品及模具的三维造型25
12注塑机参数校核29
12.1最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核29
12.2开模行程的校核29
12.3模具与注射机安装相关部分尺寸校核29
13绘制图纸并编写技术文件30
13.1绘制各非标准零件图纸30
13.2编写加工工艺和装配技术31
13.2.2装配要求32
13.2.3综合要求32
设计总结34
致谢35
参考文献36
毕业设计（论文）知识产权声明37
毕业设计（论文）独创性声明38
4.1.1型腔的布置
主要考虑塑件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合塑件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。
4.1.2分型面的选择
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
1） 分型面应选择在塑件外形最大轮廓处
2） 分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模
3） 分型面的选择应保证塑件的精度要求
4） 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
5） 分型面的选择要便于模具的加工制造
6） 分型面的选择应有利于排气
除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。
综合考虑以上的设计原则并结合该塑件的结构特点和质量要求，应采用阶梯分型面。如图4-1粗实线所示。
- 内容简介：
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毕业设计（论文）中期报告 题目：收音机中框零件注射模设计系 别 机电工程学院 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2013年 03月 20日1. 设计（论文）进展状况 1)分析零件的成形工艺性： 通过查阅书籍资料及查阅网络数据，发现ABS塑料重量轻，物理性能、化学性能及电气性能等均很优良，且很容易成型，价格便宜。所以，最终确定所制作塑件材料为低压ABS，并根据实体塑件测量出实际尺寸。2）浇注系统的选择： 根据所选塑料的工艺性及塑件的形状，为满足制品表面质量要求与提高成型 效率采用侧浇口。 根据所设计塑件的特性及计算出塑件的体积和质量选择注射机，初步确定选用柱塞式注射机。3）分型面的选择： 选择塑件截面最大的部位。4）浇注系统的设计与选择： 包括主流道、分流道、浇注口的设计与选择。5）绘制完成了塑件的CAD二维图和PROE三维图，绘制模具装配图草图。6）设计的收音机中框零件图见：图1.1图1.1 三维零件图7）方案确定（1）课题名称：收音机中框零件注射模设计（2）材料选择：ABS（3）生产批量：大（4）精度要求：中（5）塑料等级：6级（6）方案确定：该产品为大批量生产。故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构。由于单型腔模具具有塑料塑件的形状和尺寸一致性好，成型工艺条件容易控制，模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点，并结收音机外壳的质量要求，根据本产品的生产批量及尺寸精度要求采用一腔一模, 所以采用单型腔模具。此方案生产效率高，操作简便，动作可靠，方便脱出流道凝料，经济性价比高，故选此次模具设计选用方案。模具设计图见：图1.2、图1.3图1.2 模具三维图 图示1.3 模具CAD图2. 存在问题及解决措施 在本次设计阶段内，我深刻的体会到自己所储备的知识的不足，三维软件进行电脑模拟设计件不能很好的使用，因此对模具不能进行仿真模拟，对模具的质量，以及零件的材料选择等一系列问题不能解决，以及所查阅资料的缺乏和片面性。很多资料里面都属于隔靴图搔痒尤其针对于注塑机的选型过程，大部分的资料里面都只有注塑机的型号和具体性能数据，但是却缺少如何选择与校核的方法，令人百思不得其解。最后，本着求同存异的想法，综合多处查询资料的结果，选择基础结构，进行设计。 我也应该加强自己对塑料模具知识的学习，下功夫学习软件，并找寻相关模具设计书籍，努力使自己所设计出来的模具更具备可行性和实用性。同时，也应该加强自己与老师、与同学之间的沟通，使自己的设计在互相印证中得到提高和完善，加深自己对本次设计的理解。 最后，我相信自己可以保持积极乐观的态度去继续接下来的设计过程。在老师的悉心教导下，能够快速、有效的完成所有设计流程，并最终顺利结束本次毕业设计。3. 后期工作安排1、 接下来将用两周左右的时间对成型零件的设计计算彻底完成。2、 用两周时间绘制模具各主要零部件的零件图及总体装配图。3、 用两周时间用PROE绘图软件对主要零部件进行三维建模，绘制出爆炸图。4、 用两周时间整理相关资料，撰写毕业论文，准备毕业答辩。 指导教师签字： 年 月 日毕业设计(论文)开题报告题目: 收音机中框零件注塑模设计系 别 机电工程学院 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2012年 12月 20日1、 毕业设计（论文）题目背景、研究意义及国内外相关研究情况。 注塑成型又称注塑模具，是热塑性塑料制件的一种主要成型方法，并且能够成功地将某些热固性塑料注塑成型【17】。注塑成型可成型各种形状的塑料制品，其优点包括成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的制品，且生产效率高，易于实现自动化，因而广泛应用在塑料制品生产当中。 模具是现代化的生产重要工艺装备【18】，在国民经济的各个部门都越来越多地依据【1】。用模具来进行生产加工，越来越引起人们的重视，模具也趋向标准化。随着模具的迅速发展，在现代工业生产中，模具列为机械工业产业技术改造序列的第一位【2】。 模具工业是高新技术产业化的重要领域.例如,在电子产品生产中,制造集成电路的引线架的精密级进冲模和精密的制造集成电路塑封模,计算机的机壳,接插件和许多元器件的制造中的精密塑料模具【3】, 精密的冲压模具,都是产品生产不可或缺的工具装备.精密模具以使模具行业成为一个与高新技术产品互为依托的产业【4】。 在欧美先进工业国【5】,注射模CAD/CAE/CAM技术的应用已非常普遍【19】，将高新技术应用于模具的设计和制造，已经成为快速制造优质模具的有力保证。CAD/CAE/CAM的广泛应用，显示了信息技术带动和提升模具工业的优越性。为了缩短制模周期、提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术【6】。快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用【7】。人员精简，产品定位专业，标准化程度高，集成化管理【8】。 近年来，中国塑料模具制造水平已有较大提高。在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位。要求模具公司尽快交货，这已成为一种趋势【9】。大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发，变被动为主动【10】。随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展。 模具是工业的基础工艺装备，在电讯、汽车、摩托车、电机、电器、仪器、家电、建材等产品中，80%以上都要依靠模具成形，用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产力和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。随着我国工业的不断发展，对模具提出越来越高的要求，因此，精密、大型、复杂、长寿命模具的需求发展将高于总量发展速度。二、设计(论文)的主要内容1、 主要内容： (1) 模具型腔，型芯几何尺寸计算。确定浇注系统、冷却系统、脱模机构各个部分的具体尺寸、形状、位置等参数【11】。 (2）用三维建模软件对零件进行建模，并进行尺寸转换（成型零件），完成型芯、型腔的设计。 (3) 浇注系统、冷却系统、脱模机构各个部分的具体设计【12】。2、产品简单外形及尺寸图1.收音机中框零件外形尺寸图 图2.三维零件图三、本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施。1、主要内容：（1）以最新版塑料模具设计手册为依据【14】。 （2）模具型腔，型芯几何尺寸计算【13】。确定浇注系统、冷却系统、脱模机构各个部分的具体尺寸、形状、位置等参数。 （3）用三维建模软件对零件进行建模，并进行尺寸转换（成型零件），完成型芯、型腔的设计。 （4）浇注系统、冷却系统、脱模机构各个部分的具体设计【16】。2、 拟定方案： 方案一：型芯采用拼块组合；型腔采用局部组合式；抽芯考虑到成型和开模时的情况，采用液压抽芯机；推出机构采用顺序推出机构；浇口形式采用侧浇口。方案二：为了方便加工和热处理型芯采用整体型芯；型腔是整体镶嵌式结构；抽芯是机动抽芯；收音机上壳为方形，尺寸比较大，模具推出机构结构采用推杆脱模；为了满足制品表面质量要求与提高成型效率采用侧浇口。表1.对比分析方案 优点缺点 方案1 此方案的优点是结构简单，制造方便。 成本较高。 方案2 此方案生产效率高，操作简便，动作 成型时的脱模 可靠，方便脱出流道凝料。 与复位不够流畅。 经过两种方案的对比，方案二的可靠性高，经济性价比高，故选此次模具设计选用方案二。四、本课题研究的重点及难点，前期已开展工作。1、重点及难点: 本课题研究的重点是模具总体结构的设计优化选择,应用相关软件进行零件图和装配图绘制,以及对模具结构进行三维剖析输出开合模具结构图.难点在于抽芯机构的设计和总体方案的优化选择,以及模具三维结构剖析和开合模具图输出.2、前期工作：（1）查阅了相关专业资料为设计做好准备；（2）完成注塑模具CAD和PROE的绘制、文献综述；（3）完成了零件图的测绘及其工艺性分析；（4）进行了模具结构的分析，拟订了两套备选结构方案。五、完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写）。第1周第3周：查阅资料，完成基础知识的积累和开题报告。第4周第7周：模具型腔，型芯几何尺寸计算。第7周第10周：三维建模软件对零件进行建模。 第11周第14周：浇注系统、冷却系统、脱模机构各个部分的具体设计。第15周第16周：完成毕业论文。六、导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 七 、在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日参考文献01 陈世煌，陈可娟主编.塑料注射成型模具设计J.国防工业，2009（1）：172-185 02 陈万林等编著.实用模具技术J. 塑料工业,2000（7）：58-6203 陈志刚主编.塑料模具设计J. 装备制造技术,2002（2）：98-10204 翁其金主编.塑料模具成型技术J. 塑料制造,2001（11）：157-16002 模具制造手册编写组.模具制造J. 科学咨询,1999（4）：37-39 06 黄毅宏，李明辉主编.模具制造工艺J. 模具工业，2001（12）：179-18207 陈剑鹤主编，任建伟审.模具设计基础R. 2003（4）：119-127 08 李云程主编.模具制造工艺学J. 机械制造与自动化,2004（9）：26-3009 陈万林.实用塑料注射模设计与制造M.北京：机械工业出版社，2000,6-4010 刘建超等主编. 冲压模具设计与制造M. 机械制造，2004（7）：48-5111 张荣清主编.模具设计与制造J. 电子世界,2004（3）：11-1312 齐卫东主编. 塑料模具设计与制造J. 机床与液压,2004（4）：7-1113 罗庆生，韩宝玲，潘春荣主编.精密小模数少齿数齿轮齿形的设计与加工-机械传动J. 2000（6）：55-5614 齐贵亮主编.塑料注射成型实用技术J.2012(1):59-10215 李奇、朱江峰编写.模具设计与制造J. 2006（3）：26-2816 陆松，孟惠荣主编塑料齿轮的热分析J塑料制造,2003（5）：11-1217S. K. Ong, S. Prombanpong , K. S. Lee Department of Mechanical and Production Engineering , National University of Singapore Journal of Intelligent Manufacturing, 1995, Vol.6 (1)18 AGMA STANDARDTooth Proportions for Plastic Gears J1997，June，ANSI/AGMA 1106-A9719P. Y. Gan, K. S. Lee and Y. F. Zhang. A Branch and Bound Algorithm Based Process-Planning System for Plastic Injection Mould Bases. Int J Adv Manuf Technol,2001,18:624632.- 6 -本科毕业设计(论文)题目：收音机中框零件注塑模设计系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2013年4月收音机中框零件塑件进行模具设计摘要 本次设计主要讲述收音机中框零件塑件进行模具设计的毕业设计。论文综述了国内模具设计的研究进展及研究现状、分析课题的研究背景、阐述课题研究的意义和内容。 首先分析塑件工艺结构，了解塑件的技术要求，测量塑件尺寸，绘制塑件图，选用ABS材料，设计出一套一模一腔的塑料模具。同时，详细叙述了设计过程如何分析塑件制品的结构、性能，确定成型方案，成型部分的设计，导向机构、浇注系统、顶出机构、排气、冷却系统等，接着分析了如何选择模具钢种、模具标准件。 本套模具设计结合了机械制图，CAD，公差配合，模具设计，机械制造技术模具工艺学，UG等专业课程的知识，讲述了塑料模具结构设计的步骤，详细介绍了一套塑料模具设计的全部过程。关键词：型腔；型芯；模具设计Design of injection mold frame radio parts Abstract This instruction booklet main narration the radio frame models the graduation project which carries on the mold to design.The paper summarizes the analysis of the status quo, and research progress of study on the hydraulic technology at home and abroad and the significance of research background, describes the research topics. First analyzes models the craft structure, understood models the specification, the survey models a size, the plan models a chart, selects the ABS material, designs set of the one plastic mold with one mold holes. At the same time, how in detail narrated the design process to analyze models a product the structure, the performance, determined took shape the plan, took shape the partial designs, the guidance organization, pours the system, goes against the organization, the exhaust, the cooling system and so on, how then analyzed has chosen the mold aluminum, the mold standard. This set molding tool design combined the machine graphics, CAD, the business trip match, molding tool design, machine manufacturing the technique molding tool craft learn, the UG waits professional lesson, relating the plastics molding tool structure a design of step, detailedintroduced a set of plastics molding tool to design of all processes.Key Words: Cavity core；mold；designI目 录1绪论1 1.1模具介绍1 1.2模具在加工工业中的地位1 1.3模具的发展趋势1 1.4设计在学习模具专业中的作用22该塑件材料分析和工艺性分析3 2.1材料分析3 2.2工艺分析33拟定的成型工艺4 3.1塑件的成型方法4 3.2塑件的成型参数4 3.3确定型腔数目4 3.3.1计算制品的体积和重量4 3.3.2确定型腔数目44浇注系统的设计6 4.1塑件在模具中的位置6 4.1.1型腔的布置6 4.1.2分型面的选择6 4.2确定浇口形式及位置7 4.3主流道的设计8 4.4分流道设计8 4.5冷料穴设计95成型零部件的设计10 5.1成型零部件的结构设计10 5.2成型零部件工作尺寸计算11 5.3成型零部件的强度与刚度计算126结构零部件的设计14 6.1选用注射机及模架14 6.1.1初选注射机14 6.2.2选标准模架15 6.2定模板与动模板的设计16 6.3合模导向机构的设计167推出机构的设计18 7.1推件力的计算18 7.2确定顶出方式及推杆位置188侧向分型与抽芯机构设计20 8.1外侧抽芯机构设计20 8.1.1计算斜导柱倾斜角21 8.1.2计算斜导柱直径D21 8.2.3计算斜导柱长度21 8.2内侧抽芯机构设计21 8.2.1计算斜导柱倾斜角21 8.2.2计算斜导柱直径22 8.3.3计算斜导柱长度229温度调节系统设计2310排气系统设计24 10.1排气不良的危害性24 10.2排气方法24 10.3排气槽结构2411产品及模具的三维造型2512注塑机参数校核29 12.1最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核29 12.2开模行程的校核29 12.3模具与注射机安装相关部分尺寸校核2913绘制图纸并编写技术文件30 13.1绘制各非标准零件图纸30 13.2编写加工工艺和装配技术31 13.2.2装配要求32 13.2.3综合要求32设计总结34致谢35参考文献36毕业设计（论文）知识产权声明37毕业设计（论文）独创性声明38III1 绪论1 绪论1.1模具介绍模具的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具主要类型有：冲模、锻摸、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模、陶瓷模等。除部分冲模以外的上述各种模具都属于腔型模，因为它们一般都是依靠三维的模具型腔是材料成型。其中塑料模约占模具总数的35，分额最大而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。1.2模具在加工工业中的地位模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。1.3模具的发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论41毕业设计（论文）是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（1） 注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（2） 加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（3） 推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。（4） 重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。1.4设计在学习模具专业中的作用通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。2 该塑件材料分析和工艺性分析2 该塑件材料分析和工艺性分析2.1材料分析该产品的成型材料是ABS。基本特性：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。密度为1.021.05g/cm。 ABS有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度为93C左右。耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆；主要用途：ABS广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等；成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060C，要求塑件光泽和耐用时，应控制在6080C。2.2工艺分析1） 该塑件尺寸不大，一般精度等级。属于中等难度的塑料模具。包括了模具的基本结构，其中有外侧抽芯两处，内侧抽芯五处（五处内侧抽芯基本尺寸及结构均一致），插穿两处。2） 为满足制品表面质量要求与提高成型效率采用侧浇口。3） 为了节约成本和方便加工与热处理，型腔和型芯均采用整体镶嵌式结构。4） ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度 防止顶角；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，要注意浇口位置防止和减少熔接痕；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。模具温度应控制在6080。 3 拟定的成型工艺3 拟定的成型工艺3.1塑件的成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料ABS，可用注射成型。3.2塑件的成型参数根据制品结构特点及选定的原料ABS，可拟定如下工艺参数）。塑料名称： ABS密度（g/cm）：1.021.05 计算收缩率（%）：0.5 模具温度（）： 5060 注射压力（MPa）：60100 成型时间（s）： 注射时间1560； 加压时间03； 冷却时间 2090； 总周期 50160 适应注射机类型：柱塞式3.3确定型腔数目3.3.1计算制品的体积和重量通过三维制图UG软件测量得:单件塑件面积 S=27765mm单件塑件体积 V=18837mm查有关资料可知ABS的密度为1.021.05g/mm 则单件塑件重量m=20g 3.3.2 确定型腔数目型腔数目的确定主要参考以下几点来确定：1） 根据经济性确定型腔数目和总成型加工费用最小的原则，并略准备时间试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。2） 根据注射机的额定锁模力确定型腔数目，当成型大型平板塑件时常用这种方法。毕业设计（论文）3） 根据注射机的最大注射量确定型腔数目,根据经验，每加一个型腔制品尺寸精度要降低4%，对于高精度制品，由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件一致，故推荐型腔数目不超过4个。由于单型腔模具具有塑料塑件的形状和尺寸一致性好，成型工艺条件容易控制，模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点，并结收音机外壳的质量要求，根据本产品的生产批量及尺寸精度要求采用一腔一模，所以采用单型腔模具。 4 浇注系统的设计4 浇注系统的设计4.1塑件在模具中的位置4.1.1型腔的布置主要考虑塑件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合塑件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。4.1.2分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：1） 分型面应选择在塑件外形最大轮廓处2） 分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模3） 分型面的选择应保证塑件的精度要求4） 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求5） 分型面的选择要便于模具的加工制造6） 分型面的选择应有利于排气除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。综合考虑以上的设计原则并结合该塑件的结构特点和质量要求，应采用阶梯分型面。如图4-1粗实线所示。毕业设计（论文）图4-1 分型面4.2确定浇口形式及位置对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则：（1） 了解塑料的成型性能（2） 尽量避免或减少熔接痕（3） 有利于型腔中气体排出（4） 防止型芯的变形和嵌件的位移（5） 尽量采用较短的流程充满型腔（6） 流动距离比和流动面积比的校核为了提高成型效率和综合考虑以上的基本设计原则并结合塑件质量要求，本模具应采用侧浇口，由两处浇口进料。浇口位置如图4-2所示浇口直径可以根据经验公式计算 d=（0.140.20） 式中 d浇口直径（mm） 塑件在浇口处的壁厚（mm） A型腔的表面积mm2 d=（0.140.20） 134911mm (浇口直径也可根据经验值取 d=1mm)浇口锥角取 浇口倾斜角取 图4-2 浇口位置4.3主流道的设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定锥度1） 主流道设计成圆锥型，其锥角为26，内壁粗糙度Ra取0.4um。分流道截面设计成圆型截面，加工容易，且热量损失与压力损失均不大为常用形式。圆形截面分流道的直径可以根据塑料的流动性等因素确定，该塑料件采用ABS塑料，流动性为中等，所以选圆形截面。根具经验分流道的直径可以取d=56mm。根据型腔在分型面上的排布情况设置分流道。2） 主流道大端成圆角，半径r=13mm，以减小料转向过度时的阻力。3） 在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响流体的顺利充型4） 对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，主流道衬套与定模板采用H7/m6过度配合与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合5） 主流道衬套一般选用T8 、T10制造，热处理强度为5256HRC根据“常用塑料直浇口尺寸”表，选主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=4mm，浇口套始端半径R=机床喷嘴小经d +（0.51）=10+(0.51)=11mm，半锥角a=2。其长度尺寸取L=40mm，其余尺寸见图。主流道内壁粗造度Ra=0.63，抛光时要沿轴向进行。浇口套与定位圈采用H9/f9的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。浇口套与模板的配合为H7/m6。4.4分流道设计分流道设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。1） 分流道的形状与尺寸 分流道的截面尺寸视塑料的品种、塑件是尺寸、成型工艺条件以及流道长短等因素来确定。通常圆形截面分流道直径为210 。本塑件采用的是ABS，由于ABS的流动性能较好且分流道长度教短时，因此分流道采用圆形截面。初选直径为3，具体尺寸由修模时修正。2） 分流道的长度 具体尺寸根据型腔的太小而定3） 分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有内部的熔体比较理想，因此分流道的表面粗糙糙不能太低，一般Ra取1.6um这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮固定,形成绝热层。4） 分流道在分型面的布置形式如图4-2根据以上设计参数校核流动比 （4.1）式中 流动比距离 Li模具中各段料流通道及各段型腔的长度（mm） ti模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm） =60/3.5+37/5+4.5/5+2 /2+140/2=98mm因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS塑料的流动性为中等，经查有关资料可知ABS允许的流动比=210110，所以 4.5 冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋的“冷料”，以避免这些冷料注入型腔而影响塑件质量；还有便于在流道处设置主流道拉料杆的功能。开模时又可以将主流道的冷凝料拉出，冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。分流道冷料穴当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为分流道直径的1.52倍。 本模具采用Z形拉料杆，如图4-3所示。设计的具体尺寸详见零件图。图4-3 拉料杆 5 成型零部件的设计5 成型零部件的设计5.1成型零部件的结构设计 由于塑件抽芯机构多且复杂，为了便于加工制造，型芯型腔均采用整体镶嵌式，只有型腔有两处镶嵌小型芯。 （1） 本塑件有300个 1的小浅通孔和260个 1深1孔。由于现代制造技术的先进，那560个孔可以做成电极利用电火花来加工，没有必要分别制造560个小型芯镶件。 （2） 图5-1所示，两个外侧通槽和一个凹面均采用斜导柱侧向分型与抽芯机构，把两个凹槽连大的凹面一起做成滑块成型图5-1 两个外侧通槽 （3） 图5-2所示，五个内侧凹槽，采用常用的内侧抽芯，利用内侧抽芯滑块机构。图5-2 五个内侧凹槽 （4） 图5-3所示，采用插穿成型毕业设计（论文）图5-3 插穿成型5.2成型零部件工作尺寸计算 （1） 由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以一些性能: a 必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压； b 有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到HRC40以上； c 对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理； d 材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在Ra0.4以下； f 切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好； e 熔焊性能要好,以便修理； j 成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为H8H10，轴类零件为h7h10。 （2） 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 经查有关资料可知ABS塑料的收缩率是0.3%0.8% 平均收缩率为: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55% 型腔工作部位的尺寸： 型腔径向尺寸 （5.1） 型腔深度尺寸 （5.2） 型芯径向尺寸 （5.3） 型芯高度尺寸 （5.4） 中心距尺寸 （5.5） 式中 L塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm） l塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm） H塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） h塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm） C塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm） x修正系数，取0.50.75 塑件公差（mm） 模具制造公差，取（1/31/4）。 各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明 通常，制品中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。5.3成型零部件的强度与刚度计算 注射模在工作时要承受各种作用力，这就要求注射模的各个零件必须有足够的强度和刚度，因此，设计时对注射模主要零件应根据工作受力情况予以必要的强度及刚度的计算，并对其结构进行合理的设计。在实际工作中，对一些小型注射模的刚度或强度的计算，常常是根据经验予以设计并粗略确定其尺寸，然后对一些主要成型零件按具体受力情况作必要的验算。 为了方便加工和热处理，其型芯整体镶嵌式，型腔为整体形式。因此，型腔的强度和刚度按型腔整体式计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可参考经验推荐数据。经查有关资料可知型腔侧壁厚S=25mm。支承板厚度计算可以经过Auto CAD的燕秀工具箱承板厚度计算器来计算，如图5-5所示 图5-5 燕秀工具箱承板厚度计算器6 结构零部件的设计6 结构零部件的设计6.1选用注射机及模架6.1.1初选注射机 1） 注射量：该塑料塑件单件重量m=148g 浇注系统重量的计算可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积 V= 3.601 粗略计算浇注系统重量为 3.6011.05 3.5g 总体积 V塑件=（18.836+3.601）=22.437 总重量 M=22.4371.05=24g 聚苯乙烯的密度为1.054g/cm3 ，ABS的密度为1.021.05g/ 满足注射量 V机V塑件/0.80 式中 V机额定注射量（） V塑件塑件与浇注系统凝料体积和（） = 28.05 或满足注射量M机M塑件 式中 M机额定注射量（g） M塑件塑件与浇注系统凝料的重量和（g） 聚苯乙烯的密度（g/cm3） 塑件采用塑料的密度（g/cm3） g 2） 注射压力： P注P成型 经查有关资料可知ABS塑料成型时的注射压力P成型=7090MPa 3）锁模力： P锁模力pF 式中p塑料成型时型腔的压力，ABS塑料的型腔压力p=30MPa F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（mm） 各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积毕业设计（论文） F=8187.5mm PF=308187.5=245.625KN 根据以上的分析、计算，查模具设计手册表4.2初选注射机型号为：XS-Z-30,其有关技术参数如下： 理论注射容量（cm） 30 螺杆直径（mm） 28 注射压力（MPa） 119 注射行程（mm） 130 注射方式 注塞式 锁模力（KN） 250 拉杆内向距（mm） 350 移模行程（mm） 200 最大模具厚度（mm） 380 最小模具厚度（mm） 160 喷嘴圆弧半径（mm） 12 喷嘴孔直径（mm） 3 最大开合模行程（mm） 160 动、定模板尺寸（mm） 450380 拉杆空间（mm） 2356.2.2选标准模架 根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。通过调用Auto CAD的燕秀工具箱模架选用，如图6-1所示 定模板厚度： A=80mm 动模板厚度： B=100mm 垫块厚度： C=80mm 模具厚度： H模=321mm 模具外形尺寸：250mm300mm321mm图6-1 燕秀工具箱模架选用6.2定模板与动模板的设计 本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱标准件模胚，已经设计好动定各模板的相关参数。如图6-2所示图6-2 燕秀工具箱标准件模胚6.3合模导向机构的设计 1 为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。 2 导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。 3 一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。 4 除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 5 导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。一次分型导向机构设计：导柱固定在固定模板上，与固定模板为H7/m6的过渡配合。导柱直径参考标准，取D=25mm，导柱头部做成半圆形。导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。 7 推出机构的设计7 推出机构的设计 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。 脱模机构设计应遵循下述原则： 1 塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。 2 防止塑件结构变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。 3 由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。 4 力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。 5 结构合理可靠，脱模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。根据塑件的形状，本模具可才用顶杆顶出。推出结构的设计：7.1推件力的计算 推件力 （7.1） 式中 A塑件包络型芯的面积（mm） 塑件对型芯单位面积上的包紧力，p取0.81071.2107Pa 脱模斜度 大气压力0.09MPa 塑件对钢的檫系数，约为0.10.3； 塑件垂直于脱模方向的投影面积（mm） 查模具设计手册可知道ABS的脱模斜度=40 A103.5 =103.51.0107(0.2cos40-sin40)/106+0.091715=11.6kN7.2确定顶出方式及推杆位置 由于收音机上壳为方形，尺寸比较大，合塑件其它特点和模具结构采用推杆毕业设计（论文）脱模。如图7-1所示： 图7-1 顶出位置 8 侧向分型与抽芯结构设计8 侧向分型与抽芯机构设计 侧抽机构有相对于其他零件的运动而且侧抽机构还是产品成型结构部分，因此侧抽机构及与其想配合的零件不仅满足一定的耐磨性要求还必须具有一定成型零件的性能。 侧抽机构及其组件的性能必须满足如下几点： （1） 高耐磨性：滑块表面硬度必须大于HRC50，以保证其耐磨性能。 （2） 硬度差：侧抽机构与其配合的零件如下模镶件、侧抽机构驱动块、侧抽机构压紧块、耐磨片之间必须有HRC510的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中侧抽机构采用40Cr，下模镶件采用预硬模具钢P20，其他与侧抽机构有接触的零件均采用H13耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。 （3） 加工性：除侧抽机构以外的零件都是单一简单结构零件，热处理变形小，可加工性优异。而侧抽机构的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。 （4） 配合要求：侧抽机构与压板有相对运动，其配合采用H7/f7的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。 a. 采用斜导柱侧向分型机构 斜导柱侧向分型机构其一般由以下五个部分组成： 1、动力零件:采用斜导柱； 2、锁紧零件:在定模板设计楔紧面或楔紧块； 3、定位零件:限位螺钉+弹簧； 4、导滑零件：T型槽等； 5、成型零件: 侧抽芯、滑块等。 b. 斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数 1、斜导柱倾角a：12a25；滑块斜面倾角b= a+23； 2、抽芯距S，S=胶件侧向凹凸深度+1.55mm， 3、斜导柱的长度L 方法一：通过公式计算 L=S/sina+H/cosa （8.1） 方法二：采用图解法确定8.1外侧抽芯机构设计毕业设计（论文） 外侧抽芯机构设计采用斜导柱侧向分型与抽芯机构，把两个凹槽连大的凹面一起做成成型滑块。8.1.1计算斜导柱倾斜角 斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构中工作效果的重要参数， 大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。最常用的是。本模具采用中间值，则楔紧块的楔紧角。8.1.2计算斜导柱直径D 由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力 和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查出最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在表9.2中查出斜导柱直径D=16。8.2.3计算斜导柱长度 斜导柱长度采用图解法确定有效长度L=90mm，具体尺寸详见零件图。 本模具外侧抽芯如图8-1所示。 图8-1 外侧抽芯结构8.2内侧抽芯机构设计8.2.1计算斜导柱倾斜角 斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数，大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。最常用的是1225。本模具采用=18，则楔紧块的楔紧角,=20。8.2.2计算斜导柱直径 由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角 在模具设计手册查表中查出斜导柱直径D=10mm。8.3.3计算斜导柱长度 斜导柱长度采用图解法确定有效长度L=39mm，具体尺寸详见零件图。 本模具内侧抽芯结构设计如图8-2所示。 图8-2 内侧抽芯结构9 温度调节系统设计9 温度调节系统设计 一般注射到模具内的塑料温度为200C左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60C以下。热塑性塑料在注塑成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快的传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，缩短成型周期，提高塑件定型质量和生产效率。 由于制品平均厚度为2mm，制品尺寸不大，确定水孔直径为6mm。由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水的传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温、水速来满足要求。冷却系统示意图如图9-1所示：图9-1 冷却系统 10 排气系统设计10 排气系统设计10.1排气不良的危害性 从某种意义上讲，注射模也是一种置换装置，塑料熔体进入模腔，同时置换出模腔内的空气。实际 上模具内的空气并不局限于型腔内，特别是三板式注射模，不能忽视存在于流道中的空气。此外，塑料 熔体会产生微量分解的气体。这些气体必须及时排出。若这些气体大量处在于模腔内。存在以下危害性： 在胶件表面形成烘印、气花、接缝，使表面轮廓不清；充填困难，或局部飞边；严重时在表面产生焦痕；降低充模速度，延长成型周期。10.2排气方法 此模具属于中型模具且塑件是薄壁件，排气方式可采用模具的自身结构的特点来完成。 1 利用分型面之间的空隙来排气； 2 利用顶杆配合间隙排气； 3 用型芯与模板的配合间隙排气； 4 利用排气槽空隙排气；10.3排气槽结构 针对本塑件所设计的模具可先不开排气槽，在试模后视具体情况选择是否要开槽。排气槽一般开设在前模分型面熔体流动的末端，宽度b=(58)mm，长度L为8.0mm10.0mm左右。 由于本塑件尺寸不大，可利用分型面开设排气槽、推杆的配合间隙即可。分型面排气槽应离开型腔56mm，深度h0.03mm。利用间隙排气，其配合间隙不能超过0.05mm，一般为0.030.005mm。11 产品及模具的三维造型11 产品及模具的三维造型 如图11-1所示塑料塑件,材料为ABS,收缩率0.3%0.8%。大批量生产。需说明的是收音机中框零件作为模具毕业设计产品，主要目的是通过本产品综合锻炼模具设计与制造的能力。图11-1 塑料塑件 本产品为德声牌高灵敏度收音机的外壳，其在本收音机功能如图11-2所示：图11-2 收音机原模毕业设计（论文）本模具采用UG8.0进行模具分型，各步骤如下： 1 载入产品同时设定收缩率 2 设定模具工作坐标系，以塑件主分型面中心为模具工作坐标且Z指向塑件顶出方向 3 设定工件大小 4 自动补孔，如图11-2所示 图11-2 自动补孔 5 在各抽芯与插穿处创建箱体，如图11-3所示图11-3 创建箱体 6 在箱体处补实体，如图11-4所示图11-4 在箱体处补实体 7 创建分型面，如图11-5所示图11-5 创建分型面 8 创建型芯，如图11-6所示图11-6 创建型芯 9 创建型腔，如图11-7所示 图11-7 创建型腔12 注塑机参数校核12 注塑机参数校核12.1最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核 由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上的四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度不必进行校核，已经符合所选注射机要求。12.2开模行程的校核 注射机最大的开模行程S S2h件+h浇+（510）=111160 式中 2h件 塑料制品高度（mm） h浇浇注系统高度 故满足要求。12.3模具与注射机安装相关部分尺寸校核 从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以所选注射机规格满足要求。 13 绘制图纸并编写技术文件13 绘制图纸并编写技术文件13.1绘制各非标准零件图纸 装配图是模具装配的主要依据,其要求为： 尽可能按1:1比例绘制，并应符合机械制图国家标准。 绘制时先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。为了更好地表达模具中成型塑件的形状、浇口位置等，在模具总装图的俯视图上，可将上模（或定模）拿掉，而只画出下模（或动模）部分的俯视图。 模具总装图应包括全部组成零件，要求投影正确，轮廓清晰。 按顺序将全部零件的序号编出，并填写零件明细表，标注技术要求和使用说明，标注模具的必要尺寸。步骤： 1） 首先画出模具中心线及模具主视图及侧视图外形线。确定动模与定模的分型面，确保塑件留在动模一侧。画出塑件位置及定模、动模型芯。画出流道及浇口。 2） 在动模投影平面上画出塑件位置，并在主视图上表示各零件之间的装配关系。 3） 画出所有零件的引线，并顺序标出零件序号。 4） 填写标题栏、明细表内容，包括件号、名称、材料、件数及标准件规格、数量等。 5） 编写技术要求，包括装配要求及试模要求。注明注射机规格及标准模架代号。 附本模具的工作原理： 开模时，动模部分向后移，开模力通过斜导柱作用于侧抽芯滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成外侧抽芯动作，这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块锁紧！图13-1 所示毕业设计（论文）图13-1 模具总装配图13.2编写加工工艺和装配技术 模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，塑料模具制造时应达到以下技术要求： a 组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。 b 组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c 模具的功能必须达到设计要求 d 为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。13.2.1加工要求 1） 模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm 2） 模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大于0.5mm圆角（分型面及结合面除外）。当不允许有圆角时,应在图样上注明。 3） 图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按GB1804标准即孔按H13，轴按h13，长度按J14来加工。 4） 模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184附录一的5级。 5） 导柱、导套孔对模板平面的垂直度公差按GB1184附录一的4级。导柱、导套之间的配合按H8/f8。 6） 模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相应各孔配作。 7） 导柱(直导柱、台肩导柱)其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。 8） 导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。 9） 主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。 10） 成型零部件：为了保证导向作用，动、定模的导柱，导套孔的孔距精度应控制在0.01mm以内。因此，必须用坐标镗床对动、定模镗孔。在缺少坐标镗床的情况下，较普遍采用的方法是将动、定模合在一起，在车床、铣床或镗床上进行镗孔。成型零部件采用优质模具钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，要求耐腐蚀，调质淬火低温回火55HRC。13.2 .2装配要求 1） 顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端高出型面不大于0.1mm。 2） 注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面大于0.03mm。 3） 型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。 4） 制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时，装配后沿分型面的错边不大于0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。 5） 凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。 6） 需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如。 7） 模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。 8） 模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许其极限偏差为0.1mm。 9） 模具装配后，两安装平面应保持平，其平行度公差按按GB1184附录一的6级。13.2.3综合要求 1） 模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。 2） 经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。 3） 配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。 4） 模具的冷却水道应保证畅通。设计总结设计总结 通过本次毕业设计收益匪浅，主要体现在以下几个方面： 1培养我综合运用所学的基础理论、基本知识和基本技能、提高分析解决实际问题的能力。 2接受模具设计工程师必须的综合训练，提高实际工作能力。如调查研究、查阅文献和收集资料并进行分析的能力；制订设计或试验方案的能力；设计、计算和绘图能力；总结提高撰写论文的能力。 3检验我综合素质与实践能力，是毕业的重要依据。 心得体会：我即将踏入工作的岗位。回想大学生涯，可谓艰辛，但收获是丰盛的。在这大学生涯中，我掌握了许多模具设计与制造方面的知识，通过这次毕业设计充分的发挥出来。我也从中认识到自己的不足，弥补了缺乏的知识面，使专业知识得到升华。这次毕业设计的零件是“收音机中框零件”。虽然零件不算复杂，但我觉得是比较有特色的。通过本设计，对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，掌握了模具结构及工作原理。使自己的所学的知识得以综合运用。通过对UG和AutoCAD的学习，从而有效的提高工作效率。收音机外壳的形状比较复杂，所以模具设计中要考虑的因素有很多，除考虑它的出模、分型面
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