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垫板的设计与制造【9张CAD图纸】【课设】

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关键词：: 垫板设计制造 cad 图纸

资源描述：

垫板的设计与制造

19页 8400字数+说明书+9张CAD图纸

冲件图.dwg

凸模.dwg

凸模固定板.dwg

凹模.dwg

卸料板.dwg

垫板.dwg

垫板的设计与制造论文.doc

导料板.dwg

封面.doc

总装图.dwg

承料板.dwg

摘要.doc

目录.doc

第1章工艺分析…………………………………………………………………………1

第2章确定加工方案……………………………………………………………………2

第3章冲裁压力和压力中心计算………………………………………………………2

　　3.1排样方式的确定及计算……………………………………………………………………2

　　3.2冲压力的计算………………………………………………………………………………3

　　3.3压力中心的计算……………………………………………………………………………3

　　　3.3.1简单形状工件压力中心的计算………………………………………………………3

　　　3.3.2 复杂工件或多凸模冲裁件的压力中心计算……………………………3

　　3.4计算刃口尺寸………………………………………………………………………………3

第4章模具的整体设计…………………………………………………………………………6

　　4.1凹模计………………………………………………………………………………………6

　　4.2具体类型的选择……………………………………………………………………………6

　　4.3定位方式的选择……………………………………………………………………………6

　　4.4模具的装配…………………………………………………………………………………7

　　4.5模架及其他零部件设计……………………………………………………………………7

　　4.6导料板的设计………………………………………………………………………………8

　　4.7卸料部件的设计……………………………………………………………………………8

　　　4.7.1卸料板的设计……………………………………………………………8

　　　4.7.2 卸料螺钉的使用………………………………………………………8

　　4.8导柱和导套……………………………………………………………………8

　　　4.8.1滑动导柱、导套…………………………………………………………9

　　 4.8.2滚珠导柱、导套…………………………………………………………9

　　4.9上、下模座…………………………………………………………………………………10

　　4.10模柄………………………………………………………………………………………10

第5 章压力机的选择……………………………………………………………………………12

第6章模具注意事项……………………………………………………………………………13

　　6.1毛刺…………………………………………………………………………………………13

　　6.2孔口周围凸起………………………………………………………………………………13

　　6.3 孔壁倾斜和偏位……………………………………………………………………………13

　　6.4 断面粗糙……………………………………………………………………………………14

　　6.5废料上跳……………………………………………………………………………………14

6.6 废料堵塞…………………………………………………………………………………14

致谢………………………………………………………………………………………………16

参考文献……………………………………………………………………………………………17

摘要

　　　设计的用导正销定位的落料冲孔级进模。是高速自动冲压提高生产率和准确的定位。

　　　设计的落料冲孔垫片可以在很大的程度上提高了生产率，而且便于废料的脱落。垫片落料冲孔级进模总体的研究方法整个冲件的成型是在连续过程中逐步完成的，降低生产成本，加工出的产品的合格率将会得到很大地提高。一般的模具在冲压的过程中有的很难实现冲压件可以在一副模具上完全成型的，这副模具就克服了这一缺陷。

关键词：生产率，提高模具寿命，精度较高

落料冲孔（垫板）设计

工件名称：垫板

工件简图：如图所示

生产批量：大批量

材料：Q235

t=1mm

件工艺性分析

　　　此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235—A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。形状简单，制件尺寸大小适中，有2个ф8的孔，孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT12级，尺寸精度较低，普通冲裁完全满足要求。　

第2章确定加工

该工件包括落料，冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案；

方案一；先落料，后冲孔。采用单工序模生产。

方案二；落料---冲孔复合冲压。采用复合模生产。

方案三；冲孔----落料级进模冲压。采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，可靠性好。但结构复杂制造精度要求高，成本高。方案三也只需一副模具，生产效率高。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。

垫板的设计与制造.gif

总装图.gif

内容简介：: 垫板的设计与制造目录第1章工艺分析1第2章确定加工方案2第3章冲裁压力和压力中心计算23.1排样方式的确定及计算23.2冲压力的计算33.3压力中心的计算33.3.1简单形状工件压力中心的计算33.3.2 复杂工件或多凸模冲裁件的压力中心计算33.4计算刃口尺寸3第4章模具的整体设计64.1凹模计64.2具体类型的选择64.3定位方式的选择64.4模具的装配74.5模架及其他零部件设计74.6导料板的设计84.7卸料部件的设计84.7.1卸料板的设计84.7.2 卸料螺钉的使用84.8导柱和导套84.8.1滑动导柱、导套9 4.8.2滚珠导柱、导套94.9上、下模座104.10模柄10第5 章压力机的选择12第6章模具注意事项136.1毛刺136.2孔口周围凸起136.3 孔壁倾斜和偏位136.4 断面粗糙146.5废料上跳14 6.6 废料堵塞14致谢16参考文献17摘要设计的用导正销定位的落料冲孔级进模。是高速自动冲压提高生产率和准确的定位。设计的落料冲孔垫片可以在很大的程度上提高了生产率，而且便于废料的脱落。垫片落料冲孔级进模总体的研究方法整个冲件的成型是在连续过程中逐步完成的，降低生产成本，加工出的产品的合格率将会得到很大地提高。一般的模具在冲压的过程中有的很难实现冲压件可以在一副模具上完全成型的，这副模具就克服了这一缺陷。关键词：生产率，提高模具寿命，精度较高落料冲孔（垫板）设计工件名称：垫板工件简图：如图所示生产批量：大批量材料：Q235 t=1mm第1章件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。形状简单，制件尺寸大小适中，有2个8的孔，孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT12级，尺寸精度较低，普通冲裁完全满足要求。第2章确定加工该工件包括落料，冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案；方案一；先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二；落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三；冲孔-落料级进模冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，可靠性好。但结构复杂制造精度要求高，成本高。方案三也只需一副模具，生产效率高。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。第3章冲裁压力和压力中心计算3.1 排样方式的确定及计算设计复合模,首先要设计条料排样图,根据托盘的特点,应采用直排,如图2所示的排样方法,可显著地减少废料.查搭边值a=1.2,b=2,所以 B=(L+2b)=(80+2x2)=84材料利用率 n*F 289*(402-16*8)= x 100% = x 100%A*B 1500*1500mm2=0.594（A 、B为板的长度，宽度1.5m*1.5m ； N=289件 / 张） 31 排样方式图3.2 冲压力的计算p=40lt=40 x (80+64)=18086.4 p=1.19 x p=1.19x18086.4=21522.81621.5吨初选25吨压力机J23-253.3 压力中心的计算3.3.1简单形状工件压力中心的计算对称形状的零件，其压力中心位于刃口轮廓图形的几何中心上。等半径的圆弧段的压力中心，位于任意角2角平分线上，且距离圆心为X0的点上。3.3.2 复杂工件或多凸模冲裁件的压力中心计算可根据力学中力矩平衡原理进行计算，即各分力对某坐标轴力矩之和等于其合力对该坐标轴的力矩，其计算步骤如下：根据排样方案，按比例画出排样图（或工件轮廓图）。根据排样图，选取特征点为远点建立坐标系x、y。将工件分解成若干基本线段l1 l2 ln 并确定各线段的长度。确定各线段长度几何中心的坐标(xi ,yi)。计算各基本线段的重心到y轴的距离 x1 x2 xn和到x轴的距离y1 y2 yn 。则根据力矩原理可得压力中心的计算公式，从而根据公式计算出压力中心。由于设计的图形简单，所以压力中心为几何中心处。3.4 计算刃口尺寸在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法,结合该模具的特点,工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模,凹模,凸模固定板以及卸料板,这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度,使装配工作简化.因此,工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算,具体计算如下: 查表得冲裁模初始双边间隙Z:Zmin=0.04mm Zmax=0.06mmZmin-Zmax=0.06-0.04=0.02mm零件公差等级均按IT12级,由公差表查得:R80-0.1 、160-0.06 T=0.4(Zmin-Zmax)=0.40.02=0.008mmA=0.6(Zmin-Zmax)=0.60.02=0.012mm|A |+| T |=Zmax-Zmin 0.2=0.2 可用分开加法计算.落料变大尺寸A:R80-0.1 160-0.06冲孔变小尺寸B:80+0.12落料不变尺寸C:16 0.125 、320.2R8-0.1为落料变大尺寸=0.1 IT12 X=0.75DA=(D-x) +A=(3-0.750.1)=7.9250+0.012mmDT=(DA-Zmin) A=(2.925-0.04)=7.8860-0.00816-0.06为落料变大尺寸=0.06 IT12 X=0.75DA=(D-x) +A=(2-0.750.06)=15.9550+0.012mmDT=(DA-Zmin) A=(1.955-0.04)=15.9150-0.0088+0.12为冲孔变小尺寸=0.12 IT12 X=0.75dA=(d+x) -T =(3.5+0.750.012)= 7.630-0.008dT=(dA -Zmin)+A=(7.63-0.04)= 7.590+0.012280.2为落料不变尺寸=0.4CA=CT(Cmim+/2)/8=(31.8+0.4/2)/8=320.05220.125为落料不变尺寸=0.25CA=CT(Cmim+/2)/8=(15.875+0.25/2)/8=160.0031160.03为落料不变尺寸=0.06CA=CT(Cmim+/2)/8=(15.97+0.06/2)/8=160.0075落料凸模固定板的孔口尺寸按H7/r6相配32 凸模固定板图第4章模具整体设计4.1 凸模设计 41 凸模图4.2 具体类型的选择由冲压工艺分析可知,采用级进冲压,所以模具类型为级进模.4.3 定位方式的选择条料的送进定位是靠导料销和活动挡料销来完成的。挡料销的作用是保证条料送进时有准确的送进距。其结构形式可分为固定挡料销、活动挡料销和使用挡料销三种。固定挡料销，送进时，需要人工抬进条料送进，并将挡料销套入下一个孔中，使定位点靠紧挡料销。圆柱式挡料销，挡料销的固定部分和工作部分的直径差别较大，不至于削弱凹模的强度，并且制造简单，使用方便。其一般固定在凹模上，适用于带料板的冲模。钩形挡料销，其固定部分的位置可离凹模的刃口更远一些，有利于提高凹模的强度。但这种挡料销由于形状不对称，为了防止转动需另加定位装置。使用于加工较大、较厚材料的冲件。活动挡料销。挡料销在送进方向带有斜面，送进时当搭边碰撞斜面使挡料销跳跃搭边而进入许下一孔中，然后将条料后拉，挡料销便抵住搭边而定位。每次送料都应先送后拉。使用于厚度大于0.8mm 的冲压材料，因为废料需有一定的强度，如太薄，则不能带动挡料销活动。始用挡料销。挡料销用于条料送进时的首次定位。使用时，用手压出挡料销。条料定位后，在弹簧的作用下挡料销自动退出。经过比较，这副模具适合使用始用挡料销。4.4 模具的装配根据复合模装配要点,选凹模作为装配基准件,先装下模,再装上模,并调整间隙,试冲,返修.复合模的装配序号工序工艺说明1凸凹模装配1装配前仔细检查各凸模形状几尺寸以及凹模形孔,是否符合图纸要求尺寸精度,形状.2将各凸模分别与相应的凹模孔相配,检查其间隙,是否加工均匀,不合适的应重新修磨或更换.2凸模装配以凹模孔定位,将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中,并挤紧牢固.用导正销定距的冲孔落料连续模4.5 模架及其他零部件设计该模具采用后窄行模座,这种模架的导柱在模具后侧位置,冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜.以凹模固界尺寸为依据,选择模架规格.导柱d/mmxL/mm为40x200;导套d/mmxL/mmxD/mm 40x125x48上模座厚度H上模取25mm,上模垫板厚度取6mm ,固定板厚度H固取20mm ,下模座厚度 H下模取30mm,那么,该模具的闭合高度:H闭=H上模+H垫+L+H+ H下模-h=(25+6+32+20+30-3)=110mm式中: L - 凸模长度 L=32mm H - 凹模厚度, H=25mm h -凸模冲裁后进入凹模的深度, h=3mm 可见该模具闭合高度小于所选压力机G23-25的最大装模高度(130mm),可以使用。通过以上设计,可得到如图所示的模具总装图.模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模、凸模固定板及卸料板等组成.卸料方式采用刚性卸料。下模部分由下模座,凹模板,导料板等组成。4.6 导料板的设计导料板的内侧与条料接触,外侧与凹模齐平,导料板与条料之间的间隙取1 mm ,这样就可确定了导料板的宽度。导料板采用45钢制作,热处理硬度为220-230HB ,用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。4.7 卸料部件的设计4.7.1卸料板的设计刚性卸料板适用于冲压厚度在0.5mm以上的条料，尤其适用简单的弯曲模和拉深模。刚性卸料板用螺钉和销钉固定在下模上，能承受较大的卸料力，其卸料可靠，安全，但操作不便，生产效率不高。刚性卸料板与凸模间的单边间隙一般取0.1mm 0.5mm 。刚性卸料板的厚度取决于卸料力的大小及卸料尺寸，一般取5mm 12mm。弹性卸料板有敞开的工作空间，操作不便，生产效率高，冲压前对毛料有压紧作用，冲压后又使冲压件平稳卸料，从而使冲压件较为平整。但由于受弹簧，橡胶等零件的限制，卸料力较小，且结构复杂，可靠性与安全性不如刚性卸料板。通过比较因为工件料厚为1mm,相对较薄,卸料力也比较小,故可采用弹性卸料。卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同,厚度为14mm卸料板采用45钢制造,淬火硬度为40-45HRC 弹性卸料板有顺装式模具的弹性卸料板、倒装试模具的弹性卸料板、采用橡胶等弹性元件卸料板。4.7.2 卸料螺钉的使用卸料板上设置4个卸料螺钉,卸料螺钉的规格为标准螺钉。4.8 导柱和导套42 导柱、导套图对生产批量大，要求模具寿命长，工件精度较高的冲模，一般采用导柱，导套来保证上，下模的精度导向。导柱，导套的结构形式有滑动和滚动两种。4.8.1滑动导柱，导套滑动导柱，导套均为圆柱形。其加工方便，容易装配，具行业应用最广的导向装置。导柱的直径一般在16mm60 mm 之间，长度L 在90mm 320mm之间。按标准选用时，应保证上模座在最低位置时（闭合状态），导柱上端与上模座顶面积距离不小于10mm 15mm，而下模座底面与导柱底面的距离不小于5mm 。导柱的下部与下模座导柱孔采用过盈配合，导套的外径与上模座导套孔采用过盈配合。导套的长度L，必须保证在冲压前导柱进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用间隙配合,根据冲压工序性质,冲压件的精度及材料厚度等的不同,其配合间隙也稍有不同。例如:对于冲裁模,导套和导柱的配合可根据凸、凹模间隙，选择凸、凹模间隙小于0.3 mm 时,采用 H6/h5 配合;大于0.3 mm时,采用H7/h6 配合。拉深厚度为48mm 的金属时,采用H7/f7 配合。4.8.2滚珠导柱、导套滚珠导柱、导套是一种无间隙、精度高、寿命长的导向装置，适用于高速冲模、精密冲裁模以及硬质合金模的冲压工作。常用的滚珠导柱、导套的结构形式，导套与上模座导套孔采用过盈配合，导柱与下模座导柱孔为过盈配合。一般，滚珠与导柱、导套之间应保持0.010.02mm 的过盈量。为保证均匀接触滚珠尺寸必须严格控制。滚珠直径一般为35mm 。对于高精度模具，滚珠精度取IT5 ，一般精度的模具，取 IT6。滚珠为对称排列，分布均匀，与中心线倾斜角一般为510使每个滚珠在上下运动时，仍有23 圈滚珠与导柱、导套配合，起导向作用。导套长度约为 L=L+(510)mm 。导柱、导套有国家标准，设计时应尽可能使用标准的导柱、导套。经过比较，这副模具采用滑动导柱、导套。4.9 上、下模座43 上、下模座图模座分带导柱和不带导柱两种,根据生产规模和产品要求确定是否采用带导柱的模座。后侧导柱模座, L =63 400 mm 。两个导柱装在后侧,可以三面送料,操作方便,但冲压时容易引起偏心距而使模具歪斜。而且,适用于冲压中等精度的较小尺寸冲压件的模具,大型冲模不宜采用此种形式.对角导柱模座, L =63 500 mm 。两个导柱装在对角线上,便于纵向或横向送料。由于导柱装在模具中心对称的位置,冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。使用于冲制一般精度冲压件的冲裁模或级进模。中间导柱模座，L= 63630mm适用于纵向送料和由单个毛坯冲制的较精密的冲压件。四导柱模座，L =160 630mm 四个导柱冲模的导向性能最好，适用于冲制比较精密的冲压件。后导柱窄形模座，L =250 800 mm 。用于冲制中等尺寸冲压件的各种模具。三导柱模座，用于冲制大尺寸冲压件。经过分析比较，后导柱窄形模座比较适合。4.10 模柄44 模柄模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有带螺纹的旋入式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。带台阶的压入式模具，它与模座的安装孔用H7/H6 配合，可以保证较高的同轴度，适用于各种中小型模具。反铆式模柄，与上模连接后，为防止松动，拧入防转螺钉紧固，垂直度精度较差，主要用于小型模具。有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，适用于较大的模具。整体式模柄，它由模柄、球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨误差对冲模导向精度的影响。适用于有滚珠导柱、导套导向的精度冲模。在设计模具时，模柄的长度不大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与压力机滑块上的模柄孔径一致。由于该设计的模具尺寸较大采用了螺钉、销钉与上模座紧固在一起，所以使用有凸缘的模柄。上模座：L/mmB/mmH/mm=10010025下模座：L/mmB/mmH/mm=10010030导柱：d/mmL/mm=20100导套：d/mmL/mmD/mm=206532垫板厚度取：6mm凸模固定板厚度取：20mm 凹模的厚度已定为：20mm卸料板厚度取：14mm第5章压力机的选择根据模具的闭合高度,和冲裁力来选择压力机为:J23-6.3技术参数为:滑块行程:45mm最大装模高度:130mm连杆调节长度为:30mm工作台尺寸(前后x左右):220x310模柄尺寸(直径x深度):30x50第6章模具注意事项装订线1）根据设计冲模所需的冲裁力及冲模大小与闭合高度，选取合适的冲床型号。2）首先应启动冲床，认真检查刹车，及保护装置应完好，离合器以及冲床操作机构的运行是否正常，滑块是否有连冲现象。如发现有不正常现象时，应排除故障后再进行冲模安装6.1毛刺产生原因:1）凹、凸模间隙过小，造成在凸模和凹模两侧产生裂纹而不重合，断面两端发生两次挤压剪切. 2）凹、凸模间隙过大，当凸模下降时，裂纹发生晚，像撕裂那样完成剪切，造成裂纹不重合。3）刃口磨损或出现圆角与倒角，刃口未起到楔子的分割作用，整个断面产生不规则的撕裂. 解决方法:1）合理选择凹、凸模的冲裁间隙。这样的冲裁剪切介于挤压和拉伸之间，当凸模切入材料时,刃口部形成楔子,使板材产生近于直线形的重合裂纹。 2）及时对凹、凸模刃口所产生的圆角或倒角进行整修。 3)确保凹、凸模的垂直同心度，使配合间隙均匀。 4)确保模具安装垂直平稳。 6.2.孔口周围凸起产生原因:1、凹、凸模冲裁间隙过小，且凸模刃口变钝。当凸模入被预热而软化的印制板时，板材就在凸模周围产生向外，向上的挤压移动。 2、凸模刃口端有锥度。当凸模不断进入板材后，孔口周围凸起的现象就会随着凸模锥度的增加而增加。解决方法:1、被冲裁应超过原设计厚度的百分之二十；否则更换板材或重新设计冲模。 2、冲裁应有足够的压料力，用以克服冲孔时材料移动的反挤力； 3、孔口向上翻起 6.3 孔壁倾斜和偏位产生原因1、凸模刚性较差，定心不稳，倾斜冲入工件。 2、凸模安装倾斜或与卸料板的配合间隙太大，卸料板对凸模起不到精密导向作用； 3、凹、凸模的配合间隙不均匀。间隙小的一边，凸模径向受力大，向间隙大的一边滑移； 4、凹、凸模式装配同心度差；推料板与凹、凸模外形偏位；推料板与凹模配合精度太差（指复合冲裁时）。解决方法: 1、合理选择凸模的材料；提高凸模刚性、强度、硬度和不直度。 2、提高凸模与凹模的加工同心度和装配同心度。 3、提高凸模与卸料板的配合精度，确保精密导向。 4、确保导柱、导套的加工精度和装配精度；减少推料板外形与凹模的配合间隙，并使推料板的外形和凹凸外形一致。 6.4 断面粗糙产生原因：1、凹、凸模冲裁间隙太大；凹模刃口磨损严重。 2、冲床的冲裁力不足，且不平稳。3、板材冲裁性能差。例如，基材含胶量过高、基材、老化、层压结合力低等。解决方法1、选择适当的凹、凸模冲裁间隙。 2、及时修整凹模刃口。 3、选用冲裁性能较好的基材并严格按工艺要求控制预热温度和时间； 6.5废料上跳产生原因：1、制件与基材的粘合力差，冲孔时废料上的铜箔容易脱落，随着凸模退出凹模时，进入被冲孔内。 2、凹模间隙过大，且漏料不畅通，当凸模退出凹模卸料时，废料随之上跳。3、凹模孔有倒锥，冲孔废料难以下落，反而随着凸模退出凹模时向上跳。解决方法1、加强对基板材料的进厂检验。 2、减小凹、凸模的间隙，扩大漏料孔。 3、及时修整凹模孔的倒锥。 6.6 废料堵塞产生原因1、凹模刃口太高、废料积存太多。 2、凹模漏料孔太小或刃口部有倒锥以及孔壁太粗糙。 3、下垫板和下模座上的漏料孔与凹模孔的同心度差，孔的对接有如阶。 4、漏料孔太大，废料易在孔内作不规则堆集；相邻两漏料孔成内切时也易堵塞。 5、下垫板上无导料孔，当废料从凹模孔内落下时，不能顺利的进入下面的漏料孔解决方法1、降低凹模刃口，在0.2mm之间可减少废料积存的个数。 2、当凹模孔0.2mm ,漏料孔最好做成圆锥孔,当凹模孔大于0.2mm时致谢毕业设计是高等教育的重要一个环节，通过毕业设计可综合衡量我们所学知识，通过毕业设计也可以查漏补缺。在做设计的过中，难免会遇到以前自己没有碰到的问题，通过查工具书或问问别的人，最终问题还是得到了解决。做毕业设计要求你能运用所学得的很多知识支分析解决问题。例如，录完字以扣要求你会用word去编辑，遇到图形要求你能用AUTOCAD 去绘图等，所以在做毕业设计的过程中，其实也在无意中检查你好所学的知识。现在很多的企业很现实，他们在招聘过程中既要看你好的学历又要看你的能力。我就感觉到在做毕业设计的过程中，我们设计水平与能力就得到了很大的提高，这为我们以后的应聘与工作提供了很大的信心与动力。一份耕耘一份收获，只要你付出，你就会得到相应的回报，相反，你如果以一种无所谓的态度去面对，马马乎乎地对待，那你设计的产品就不会达到应有的要求。设计的过程其实也是同学与同学、同学与老师之间的交流过程，在交流的过程中可以看到自己的不足，可以借鉴别人的优秀成果，这样设计出来的产品应比自己一人埋头苦干好的多。虽然我设计好了我的产品，但是我还是请教老师帮我指点。毕业设计的过程中也发现自己的很多不足，对很多知识是不够本了解，这就要求我们以后无论是在工作还是在学习中还得继续努力，查漏补缺，能真正地对设计了如指掌。当今的社会正在以前所未有的速度高速发展，科学技术要求越来越高，对我们刚刚走出校园的大学生来说，还有好多知识要学，因此，我们应虚心地向老师傅请教，在交流的过程中可以吸取别人好的经验。设计是对所学知识的应用，只有对所学的知识了如指掌才能谈得上设计，因此，我们应将所学的知识连为一体，这样设计起来会更加的得心应手。模具设计是机械类很重要的一个组成部分，谈到模具给人最大的印象是

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