灯盖的注塑模设计【13张CAD图纸】【优秀】

灯盖的注塑模设计

41页 14000字数+说明书+任务书+答辩稿+13张CAD图纸【详情如下】

任务书.doc

动模板.dwg

型腔.dwg

型芯.dwg

定模板.dwg

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灯盖的注塑模设计答辩稿.ppt

灯盖的注塑模设计说明书.doc

装配图.dwg

设计图纸13张.dwg

目录

摘  要1

Abstract2

1  绪论3

1.1 模具和模具工业3

  1.2 塑料成型模具的分类3

  1.3塑料的基本组成与分类......3

2  塑件设计及分析.........4

2.1 制品材料性能4

  2.1.1 ABS的成型特性与工艺参数4

2.1.2 收缩率4

2．2 制件分析5

2.2.1 制品形状5

2.2.2 尺寸精度6

2.2.3 表面质量6

3  注塑模结构7

  3.1注塑模具结构组成及典型结构7

3.2 热塑性塑料注塑模的特点7

4  注塑成型原理及工艺分析8

4.1注塑成型原理8

4.2 注塑成型工艺8

4.3 注塑成型的工艺参数8

5  注塑机的选择9

5.1 注塑机简述9

5.2 注塑机的类型9

5.3 注塑机的组成9

5.4 最大注塑量的确定9

  5.5注塑压力的确定10

5.6 所需锁模力的确定10

5.7 初选注塑机10

6  成型零部件设计11

6.1 成型零部件的结构设计11

6.1.1 凹模和凸模的结构设计11

  6.2 成型零部件的材料选择.............11

  6.3 成型零部件钢材的热处理要求13

  6.4 型腔、型芯工作部位尺寸的确定14

  6.5成型零部件配合尺寸的公差要求15

7  分型面的设计.......................17

7.1 塑料制件在模具中的位置17

     7.1.1型腔数目的确定.......17

     7.1.2塑件在模具中的位置...17

7.2 分型面的形式17

7.3 分型面的设计原则17

7.4 分型面的选择18

8  浇注系统的设计19

8.1 普通浇注系统的组成及设计原则20

8.2 主流道设计20

  8.3 分流道设计20

8.3.1 分流道的形状与尺寸20

8.3.2分流道的长度20

8.3.3分流道在分型面上的布置21

  8.4浇口的设计21

8.4.1 浇口的形式及选择21

8.4.2 浇口位置选择21

  8.5冷料穴和拉料杆的设计22

9  推出结构的设计23

9.1 合模导向机构的设计23

9.2 推出机构的结构组成23

9.3 推出零件尺寸的计算23

9.4 推出机构的设计要求24

9.5 推出力的计算24

9.6 确定推出方式及推杆位置24

9.7 复位杆的设计24

10  冷却系统的设计25

10.1 模温对制品质量和生产效率的影响25

10.1.1 温度对制品质量的影响25

10.1.2 温度对制品生产效率的影响25

10.2 模具冷却系统的设计25

10.2.1 冷却水口的设计25

10.2.2 冷却回路的设计26

11  制品的脱模设计27

11.1 脱模结构的设计原则27

11.2 脱模结构的分类27

12  模架的选择和注塑机的校核..28

12.1选择模架28

12.2注塑机性能参数校核29

12.2.1 注塑量、锁模力、注塑压力、模具厚度的校核29

12.2.2 开模行程的校核29

12.2.3 模具在注塑机上的安装29

13  模具的装配30

13.1 装配顺序30

13.2开模过程分析30

总结31

参考文献32

感谢33

   摘  要

   本次设计以灯盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核,都有详细的设计。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时学习了模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。同时引用了CAD、PROE等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率。

关键词：模具；注塑模；塑料模具；灯盖  

Abstract

　　　This design by lights cover mold as the main line, combined the molding process analysis, die structure design, tooling gating system, its molding part of the structure, ejector system, cooling system, the injection molding machine selection and related parameters of checking, have detailed design. Through the whole design process shows that the mold can achieve this plastic parts required processing technology. Can be a very good learning governing effect. In the design of the die while learning to mould the general design methods, steps, mold design of common formula, data, the die structure and parts. Meanwhile quoted the CAD, PROE technology, such as using Office software, strive to achieve reduce labor intensity, improve work efficiency.

Keywords: mold；injection molding；plastic mould；lights cover

3.1  注塑模具结构组成及典型结构

　　　注塑模具可分为动模和定模两大部分，动模安装在注塑机的移动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。注塑时，动模和定模合闭构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离，取出塑件。

   根据注塑模具上各个部分所起的作用，注塑模具的总体结构由八个部分组成：1成型零部件 2浇注系统 3导向机构 4侧向分型与侧向抽芯机构 5推出机构 6温度调节系统  7排气系统 8支撑零部件

　　　注塑模具典型结构：单分型面注塑模、双分型面注塑模、斜导柱侧向分型与抽芯注塑模、斜滑块侧向分型与抽芯注塑模、带有活动镶件的注塑模、角式注塑机用注塑模。其中单分型面注塑模是注塑模中最简单、最常见的一种结构形式，也陈二板式注塑模，其只有一个分型面。因为本设计制品结构简单，故在本设计中，选择用单分型面注塑模。

3.2   热塑性塑料注射模的特点

   由于所成型的制品材料的不同，成型时模具温度也各不相同。因此，有的模具要进行冷却降温，而有的模具则需要加热升温。

常用热塑性塑料成型时的模具温度可见表1所示。

　　　表1 常用热塑性塑料成型时的模具温度

塑料名称缩写模具温度塑料名称缩写模具温度

醋酸纤维素CA20—80氯化聚醚CPT80—110

聚氯乙烯(硬)PVC30—60聚碳酸酯PC90—110

聚苯乙烯PS32—65聚甲醛共聚POM90—120

改性聚甲基丙烯酸甲酯PMMA40—60聚三氟氯乙烯F-3110—130

尼龙1010N101040—80聚全氟乙丙烯F-46110—130

苯乙烯-丁烯-丙烯睛共聚ABS50—80聚苯醚PPO110—150

低压聚乙烯PE60—70聚砜PSF130—150　　

4  注塑成型原理及工艺分析

4.1   注塑成型原理

  注塑成型是塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由柱塞或往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多和用途广，因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一。

4.2   注塑成型工艺

　　　注塑成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理三部分。

4.3   注塑成型的工艺参数

温度、压力和时间是影响注塑成型工艺的重要参数。

温度：在注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等三种温度，料筒温度、喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动，模具温度则影响塑料的流动和冷却成型。ABS塑料成型中小型塑件时，料筒温度后段为℃，可取160℃。中段为℃，可取170℃。前段为℃，可取190℃。喷嘴温度为℃，可取175℃。模具温度为℃，可取65℃。后处理温度为70℃。

   2、压力：注塑成型过程中的压力包括塑化压力、注塑压力和保压压力三种，它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。塑化压力一般为620，可取10。注塑压力一般为40130，可取80。保压压力一般为6070，可取65。

3、时间：完成一次注塑成型过程所需的时间成为成型周期，包括合模时间、注塑时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间等。合模时间可取10s。注塑时间一般为35s，可取4s。保压时间一般为2025s，可取20s。模内冷却时间一般为30120s，可取80s。

5  注塑机与标准模架的选择

5.1  注塑机简述

   注塑成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

5.2  注塑机的类型

   根据注塑装置和合模装置的排列方式进行分类，可以分为卧式注塑成型机、立式注塑成型机、角式注塑成型机和多模注塑机等等。

　　　卧式注塑机是使用最广泛的注塑成型设备，它的注塑装置和合模装置的轴线呈一线并水平排列，其优点是便于操作和维修，重心低，较稳重，缺点是模具安装较困难。

5.3   注塑机的组成

　　　注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

5.4   最大注塑量的确定

　　　最大注塑量是指注塑机对空注塑的条件下，注塑螺杆或注塑塞作一次最大注塑行程时，注塑装置所能达到的最大住注塑量。设计模具时，应满足注塑成型塑件所需的总注塑量小于所选注塑机的最大注塑量。注塑机的最大注塑量应大于成型塑料制品所需塑料的熔融量（包括模内浇注系统合飞边在内）。根据生产经验，通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机最大注塑量的80％。因此，选用的注塑机的最大注塑量为：　　　装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。

　　在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。

　　塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。

　　浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为0.05——0.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。

13.1  装配顺序

（1）确定装配基准；

（2）装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净；

（3）调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。

（4）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；

（5）组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；

（6）组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；

（7）试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。

（8）模具的维护。模具在使，那么优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。

   最后检查各种配件、附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承允许采用机油进行热装，油的温度不得超过1000℃。

13.2 开模过程分析

　　　注塑机推动推杆垫板兼顶管垫板使动定模分开，在导柱导向的情况下，动定模顺利分型，同时拉料杆拉断浇口，使塑件在推板和顶管的作用下顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。以免顶杆碰到型腔，损坏模具。

　　　参考文献

[1] 李德群 . 《中国模具设计大典》. 南昌：江西科学技术出版社，2003.1

[2] 陈锡栋 周小玉 . 《实用模具技术手册》. 北京：机械工业出版社，2001.7

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[4] 屈华昌 .《塑料成型工艺与模具设计》. 北京:高等教育出版社, 2007.8

[5] 邵立新.《Pro/ENGINEER Wildfire3.0中文版》. 北京：北京大学出版社，2007.6

[6] 戴兢志.《Pro/ENGINEER 模具设计入门与实务》.北京：人民邮电出版社，2005.1

[7] 管耀文.《Pro/ENGINEER 模具设计实例精讲》. 北京：人民邮电出版社，2007.12

[8]余桂英.  郭纪林. 《AutoCAD基础教程》.大连：大连理工大学出版社，2008.8