60MW汽机运行及事故处理【稀缺资源，路过别错过】

第 一 章 工艺原理 汽轮机工作原理 锅炉来的 新蒸汽经过 高 调门进入汽轮机，在喷嘴内膨胀，压力降低，流速加快，比容增大，蒸汽的热能转变成动能，高速流动的蒸汽经过汽轮机上的动叶片做功，又将动能转变为机械能，带动汽轮机转子按照 3000r/min-的速度均匀转动。 汽轮机的转子与发电机转子用刚性连轴器连接起来 ， 当 汽轮机以 3000r/min 的速度转动，带动发电机转子转动 时 ，由于磁感应的作用，发电机静子线圈中产生电流，通过变电配电设备向用户供电。 第 二 章 工艺流程 与工艺指标 第一节 工艺流程文字叙述 从锅炉来 的新蒸汽通过两根主汽管进入主汽门后，再由四根导 汽管分别引入四个高调门，进入汽轮机，蒸汽在汽轮机内膨胀做功，冲动汽轮机，从而带动发电机发电。在 汽轮机 内做完功的 乏汽排入凝汽器，被 凝汽器铜管内的循环水 冷却成凝结水，凝结水被 凝结泵 升压后 依次进入轴加、 1#低加、 2#低加、 3#低加 被回热抽 汽加热 后打至除氧器，经过加热 、 除氧成为锅炉给水，再经过给水泵升压后送往高压加热器，然后送入锅炉，从而使工质完成一个热力循环。 三台六万机组都有一级 中压 工业抽汽， 做了部分功的蒸汽从中调门前抽出后， 经过 一抽 水动逆止门、一抽电动门、一抽快关 门、与中压减温减压器出口汇合 后并入15MW 机组 主蒸汽母管 。 5#、 6#机还带有二级低压工业抽汽，从低压旋转隔板前抽出后，经过水动逆止门、供热电动门、快关门后进入 减温器，抽汽经减温后进入 西厂分汽包与小机组一抽汇合，分别供化肥、化工、化工二厂用汽。 4#机有六级回热抽汽， 5#、 6#机有五级回热抽汽。 二级、三级回热抽汽分别进入2#、 1#高加，加热锅炉给水，蒸汽凝结成水后，经高加疏水管送至除氧器， 4#机四抽与 5#、 6#机三抽并入蒸汽母管，加热除去除氧器水中的氧气。其余三 级抽汽分别进入 3#、 2#、 1#低加，加热凝结水， 疏水被排至凝汽器。 循环水由蓄水池通过循环泵打至循环水主管道，分别进入凝汽器、空冷器、冷油器及各泵机冷却水管路，冷却换热后回至凉水塔，通过凉水塔将带来的热量散到空气中后进入蓄水池再次循环。 汽封系统由均压箱、轴加及相关管路组成。从除氧间来的蒸汽经均压箱分别送至机组前后汽封及主汽门、高、中调门汽封，汽封回汽经过管道被送至轴加，加热凝结水，疏水被送至凝汽器，机组前汽封漏气分别被送入 1#高加及各低加。 主汽门、高调门的门杆漏气，被送至除氧器。 真空系统由射水泵、射水箱、射水抽气器、凝汽器等组成，射水箱内的水经过射水 泵打至射水抽气器，射水抽气器通过空气管将凝汽器内不凝结的气体抽出来，维持了凝汽器的正常真空。 供油装置包括油箱、高压启动油泵、交直流润滑油泵、冷油器等。在机组正常运行时，主油泵在汽轮机转子的带动下产生高压油，一部分供保安系统， 另 一部分去两台射油器，一台射油器出油为主油泵供油， 另 一台射油器出油经冷油器、滤油器给各轴承供油，回油 回 至油箱。 EH 油从 油箱通过 EH 油泵送至各油动机、高压蓄能器 及保护装置 ，再回至 EH 油箱。 第二节 工艺流程图 1.汽机总控图 2主蒸汽系统 3轴封及本体疏水系统 4凝结水系统 5真空系统 6循环水系统 7给水除氧系统 8高加系统 9润滑油系统 第三节 主要控制点 HI1401 负荷 SI1402 转速 DI1401 热膨胀 CZH 胀差 PI1301 甲主汽管压力 PI1302 乙主汽管压力 TI1301 甲主汽管汽温 TI1302 乙主汽管汽温 FI1301 甲主汽管流量 FI1302 乙主汽管流量 FI1303 一抽流量 PI1311 调节级压力 PI1312 一 抽 压力 PI1313 二 抽 压力 PI1314 三抽压力 PI1315 四抽压力 PI1316 五抽压力 PI1317 六抽压力 PI1318 七 抽压力 PI1310 轴封 压力 TI1315 轴封温度 PI1805 减温减压器出口温度 TI1801 减温减压器出口压力 FI1802 减温减压器出口流量 TI1306 后缸排汽温度 PI1327 凝汽器真空 PI1202 后缸排汽真空 LI1201 凝汽器水位 PI1208 凝结水压力 TI1203 凝结水温度 FI1201 凝结水流量 TI1451A 3#瓦侧进风温度 TI1415B 4#瓦侧进风温度 TI1419 发电机出风温度 LI1501 油箱 油位 FI1801 中压外送蒸汽流量 LI2201 蓄水池水位 LI1202 1#低加水位 LI1203 2#低加水位 LI1204 3#低加水位 LI1205 1#高加水位 LI1206 2#高加水位 LI2203 低位水箱水位 PI1025 除氧器蒸汽母管压力 PI1027 除氧器补给水母管压力 PI1011A、 B 给水泵出口母管压力 A、 B EHOILP EH 油压 EHT1 EH 油温 TI1206 1#低加入口水温 TI1207 1#低加出口水温 TI1210 2#低加出口水温 TI1213 3#低加出水温度 TI1222 1#高加入口水温 TI1206 1#高加出口水温 TI1226 2#高加出水温度 TI1412A 发电机定子线 圈温度 A TI1412B 发电机定子线圈温度 B TI1412C 发电机定子线圈温度 C TI1412D 发电机定子线圈温度 D TI1412E 发电机定子线圈温度 E TI1412F 发电机定子线圈温度 F TI1412G 发电机定子线圈温度 G TI1412H 发电机定子线圈温度 H TI1412I 发电机定子线圈温度 I TI1412J 发电机定子线圈温度 J TI1412K 发电机定子线圈温度 K TI1412L 发电机定子线圈温度 L TI1413A 发电 机定子铁芯温度 A TI1413B 发电机定子铁芯温度 B TI1413C 发电机定子铁芯温度 C TI1413D 发电机定子铁芯温度 D TI1413E 发电机定子铁芯温度 E TI1413F 发电机定子铁芯温度 F TI1413G 发电机定子铁芯温度 G TI1413H 发电机定子铁芯温度 H TI1413I 发电机定子铁芯温度 I TI1413J 发电机定子铁芯温度 J TI1413K 发电机定子铁芯温度 K TI1413L 发电机定子铁芯温度 L TI1511 推力轴承反面油温 TI1512 推力轴承正面油温 TI1530-1539 推力瓦温 1#-10# TI1501A 1#冷油器出油温 TI1501B 2#冷油器出油温 TI1501C 3#冷油器出油温 TI1601A、 B 循环水 进水温度 1、 2 TI1602A、 B 循环水 出水温度 1、 2 TI1014A、 B、 C 11#给水泵线圈温度 A、 B、 C TI1017A、 B、 C 12#给水泵线圈温度 A、 B、 C TI1406A、 B 下缸温 A、 B TI1409A、 B 左法兰温度 A、 B TI1408A、 B 右法兰温度 A、 B TI1411A、 B 左螺栓温度 A、 B TI1410A、 B 右螺栓温度 A、 B TI1305A、 B 主汽阀后温度 A、 B TI1407A、 B 调节级后汽温 A、 B TI1307A、 B 一抽温度 A、 B TI1801A、 B 中压减温减压器 A、 B PI1517 润滑油压 PI1519 高压油压 PI1520 安全油压 PI1506 主油泵进口油压 PI1508 主油泵出口油压 PI1522 顶轴油泵出口油压 PI1525 危急遮断复位油压 PI1224 1#射水 抽气器压力 PI1225 2#射水 抽气器压力 PI1226 1#射水泵出口压力 PI1227 2#射水泵出口压力 VB1、 2、 3、 4 1#、 2#、 3#、 4#瓦振动 B2TI1、 2、 3、 4 1#、 2#、 3#、 4#瓦温度 说明：查 4#， 5#， 6#机各具体控制点时，应分别加上 Q4， Q5， Q6。 第 四 节 工艺指标 (A.B.C 类 ) A 类工艺指标：低压外送蒸汽压力： 1.27 1.86MPa。 低压外送蒸汽温度： 220 240。 B 类工艺指标：主蒸汽压力： 8.83 0.49MPa。 主蒸汽温度： 520 545。 中压外送蒸汽压力： 3.6 4.2 MPa。 中压外送蒸汽温度： 420 440。 减温减压器出口蒸汽压力： 3.6 4.2MPa。 减温减压器出口蒸汽温度： 420 440 。 C 类工艺指标：负荷 ： 60MW。 转速： 3000 30r/min。 4#机 主蒸汽流量： 440t/h。 5#、 6#机主蒸汽流量： 402t/h。 润滑油温： 40 5。 油箱油位： 100mm。 第 三 章 主要设备简图及设备一览表 1.汽轮机 1.1 汽轮机设备构造 4#汽轮机为 C50-8.83/4.12 型高压单缸、冲动、单抽凝汽式汽轮机，具有一级调节抽汽，通过刚性联轴器直接带动发电机； 5#、 6#汽轮机为CC50-8.83/4.12/1.5 型高压、单缸、双抽凝汽式汽轮机，具有两级调节抽汽。汽轮机汽缸由前汽缸、中汽缸、后汽缸三部分组成，并用垂直法兰联接而成。前汽缸采用耐热合金钢 ZG20CrMo 铸件，用上猫 爪型式支承在前轴承箱上，水平中分面采用高窄法兰结构，取消法兰加热装置，连接螺栓材料选用 25Cr2Mo1V；中汽缸采用普通碳钢 ZG230-450 铸件，水平中分面也是高窄法兰；后汽缸由钢板 Q235-A 焊接而成，并带有喷淋装置。 4#汽轮机第 2 12 级隔板采用焊接隔板， 13 18 级采用铸铁隔板；5#6#汽轮机第 2 10 级隔板采用焊接隔板， 11 17 级采用铸铁隔板；第3 级为中间蒸汽室。静叶型线采用全三维设计，调节级采用子午面收缩静叶栅，压力级隔板静叶采用“后加载”新叶型，高压部分第 2 级隔板采用新型的分流静叶栅，低压 末级次末级采用弯扭静叶片，在隔板上全部镶有径向汽封齿（包括低压部分）以减少各级的漏汽损失，前后汽封和隔板汽封均为梳齿形结构，弹簧片装于内圆。后汽封为两低齿一高齿，保证任何一工况下至少有一低齿起作用，动叶顶部采用多层汽封，以减少顶部漏汽。转子为整锻加套装轮盘结构，整锻转子的材料为30Cr1Mo1VE，后五级为套装轮盘，材料为 35CrMoA 和 34CrNi3Mo。轮盘通过端面径向键和轴向键与转子相接以减小轮孔部分的应力集中，所有的动叶片均采用全三维设计的新型叶型，全部动叶自带围带整圈联接。在动叶围带处设有径向和轴 向汽封，大部叶片的叶根处均设有轴向汽封，以减少级间漏气，提高内效率。为防水蚀，末级叶片加焊司太立合金并带有一根松拉筋。 汽轮机的前轴承为推力支持联合轴承，置于前轴承箱内，支持部分具有球面，可自位，椭圆轴瓦，工作瓦和定位瓦各 10 块，瓦块为扇形，可摆动。后轴承为椭圆支持轴承，置于后轴承箱内。工作瓦和各支持轴瓦，均有测油温和乌金瓦温的铂电阻（ Pt100）。汽轮机热膨胀死点设在后汽缸处，横向键定位于侧基架。前轴承箱和前汽缸，有垂直键和纵向滑键使汽缸向前热膨胀时保持汽机中心不变，转子则以推力轴承定位向后膨胀 ,汽缸与转 子的相对膨胀用相对膨胀指示器测量。 汽轮发电机组各轴承配备有高压油顶起装置，盘车装置设置在汽机后轴承箱上，为机械传动式低速盘车，盘车转速约 4r/min，盘车装置手动投入安全可靠，机组冲转后，盘车装置都能自动退出。汽机罩壳是整体式。 2 凝汽器 2.1 凝汽器设计规范，见表 1。 表 1：凝汽器设计规范 项目 单位 规范 项目 单位 规范 材质 HSn70-1 冷却面积 m2 3500 规格 1 mm 25 1 7150 设计冷却水量 t/h 12390 数量 1 根 5974 水道数 道 2 规格 2 mm 2527150 设计冷却水温度 20 数量 2 根 306 冷却水阻力 MPa 0.0416 无水自重 t 69.5 蒸汽空间工作压力 MPa 0.0049 水侧满水 t 105.6 水空间工作压力 MPa 0.1568 汽侧满水 t 149 N-3500-I 型凝汽器由蒸汽室、水室管板、冷却管、中间管板、补偿装置及冷凝聚集器等组成的全焊接结构。蒸汽室和水室焊成一个整体，管束呈汽流向心式的带状排列。管束由 5974 根 25 1mm 及 306 根 25 2mm 的 Hsn70-1 锡黄铜管组成，管子两端胀接在管板上，中间借中间管板支撑。 凝汽器后水室及蒸汽室中间连接一个补偿装置，可以补偿凝汽器壳体与铜管纵向热膨胀的不一致。 2.2 凝汽器工作原理 凝汽器中真空形成的主要 原因是由于汽轮机的排气被冷却成凝结水，其比容急剧缩小。如蒸汽在绝 对压力 4kpa 时蒸汽的体积比水的体积大 3 万多倍。当排汽凝结成水以后，体积就大为缩小，使凝汽器内部形成高度真空。 运行时，冷却水由循环水泵打入前水室下部，经过双流程后，再由前水室上部排出，构成双道双流的布置。 蒸汽由汽轮机排汽口进入，然后排汽迅速地分布在 管子全长上，通过管束间的通道使蒸汽能够全面的同管壁进行热交换，使排汽凝结，部分未凝结的蒸汽和空气沿管 束 内部通道流到中间的空气冷却区，再次进行热交换，最后少量的汽气混合物由抽气口抽出，凝结水滴流在挡板上，通过挡板缺口集中流到凝结水聚集器中，这样可避免大量管子被水淋，使传热情况得到改善。 在管束下部，有一排开孔的除氧半圆槽，凝结水流到槽内利用小孔造成水滴，达到凝结水回热除氧作用，分离出的气体经空气冷却区由抽气口排出。 3 泵类规范 ，见表 2。 表 2：泵类规范 名称 参数 型号 流量 m3/h 扬程 mH2O 配 用电机 功率kw 电压V 转速 r/min 电流 A 汽蚀 余量 m 高压启动油泵 150Y-150X2C 140 181 Y315M2-2 160 380 2980 292 4 交流润滑油泵 100Y-60B 79 38 Y160M2-2 15 380 2940 29.4 3.5 直流润滑油泵 100Y-60B 79 38 Z2-62 22 220 3000 114.2 3.5 凝结泵 6LDTN-10 160 120 LYB2250-1-4 100 380 1480 202.2 1.6 射水泵 250S39 485 39 280S-4 75 380 1480 139.7 3.2 4 冷油器的规范 ，见表 3。 表 3：冷油器规范 型 号 冷却面积 m2 进口 水 温 出口油温 铜管规格 mm 铜管数量 根 N25-35-1 42 33 45 15 1 1940 472 5 轴封加热器规范 ，见表 4。 表 4：轴封加热器规范 型 号 加热面积 蒸汽耗量 蒸汽温度 蒸汽压力 MPa 最大压力 重量 JQ-50-1 2 25m2 396kg/h 158 0.49 1.47MPa 2300Kg 6 低压加热器 6.1 低压加热器规范说明 JD-190-I 型低压加热器是用汽轮机中间级的抽汽来加热主冷凝水的辅助设备，它由管系、壳体、管板、隔板、水室等组成。管系由 903 根 16 1mm 不同长度的 U 型铜管组成，其牌号为 HSn70-1 锡黄铜，铜管用胀接法固定在管板上，管束的热膨胀因管子呈 U 型而自行补偿，壳体和水室均为焊接结构。 6.2 低压加热器 规范，见表 5。 表 5：低压加热器技术规范 项目 规范 设备 JD-190-1 JD-190-2 JD-190-3 加热面积（ m2） 190 190 190 水侧设计压 力（ MPa） 1.18 1.18 1.18 水侧设计温度（ ） 80 150 200 汽侧压力（ MPa） 0.2 0.4 0.78 汽侧温度（ ） 100 200 200 7.高压加热器的规范 ，见表 6。 表 6：高压加热器技术规范 型号 JG350-I JG350-II 壳 程 设计压力 MPa 1.74 3.11 设计温度 350 430 工作压力 Mpa 1.584 2.836 工作温度 335 404 工作介质 过热蒸汽、凝结水 腐蚀裕度 1.0 1.0 焊缝系数 1.0 1.0 安全伐开启压力 MPa 1.70 3.0 管 程 设计压力 MPa 18.48 18.48 设计温度 215 250 工作压力 Mpa 16.8 16.8 工作温度 195 225 工作介质 锅炉给水 腐蚀裕度 0.5 0.5 焊缝系数 1.0 1.0 安全伐开启压力 18 18 8 空冷器的规范 ，见表 7。 表 7：空冷器技术规范 项目 单位 规范 项目 单位 规范 型号 KJVQ-280-129.5 -2750 空冷器工作水压 MPa 0.2 冷 却容量 KW 4280 最高进水温度 33 冷却空气量 m3/h 25 空气压降 MPa 0.000363 耗水量 m3/h 470 水压降 MPa 0.00864 冷却气体温度 40 9 给水泵 9.1 给水泵的规范，见表 8。 表 8：给水泵规范 给水泵规范 电机规范 型号 2DG-10KJ 型号 YK1600-2/990 流量 270m3/h 功率 1600KW 扬程 1515mH2O 电压 6000V 转速 2980r/min 转速 2982r/min 效率 77% 9.2 给水泵稀油站的规范，见表 9。 表 9：给水泵稀油站规范 稀油站规范 电机规范 型号 XYZ-63 型号 Y100L2-4 公称流量 6.3L/min 功率 3.0KW 工作压力 0.4MPa 电压 380V 油箱容积 1.0m3 转速 1430r/min 换热面积 5m2 电流 6.8A 过滤面积 0.082m2 9.3 技术说明 9.3.1 2DG-10KJ 给水泵是单壳多级泵，设计在高压、高温下运行。 9.3.2 为平衡向转子吸入端产生的轴向推力，采用了平衡盘和止推轴承，平衡盘能够 100%的平衡轴向推力，止推轴承用来承受残余轴向力和平衡机构事故状态下的轴向力。 9.3.3 轴端采用填料密封 ,并有冷却水冷却 ,首盖、尾盖及衬套带散热片。 9.3.4 轴承采用强制润滑，泵组油系统包括：主油泵、辅助油泵、油箱及冷却过滤器。 9.3.5 联轴器采用齿型加长联轴器。 10 液 力偶合器 10.1 液力偶合器概述 GWT58 型液力偶合器是安装在电动机和给水泵之间的一种调速的传动装置，它可以在电机输入转速恒定时，通过操作勺管，对输出转速进行无级调节。 液力偶合器相当于离心泵和涡轮 机的组合，当电机通过偶合器输入轴驱动泵轮时，泵轮如一台离心泵，使工作腔中的工作油沿泵轮叶片流道向外缘流动，穿过泵轮与涡轮的空隙，冲击涡轮叶片以驱动涡轮，使其象涡轮机一样把液体的动能和压能转变成为输出轴的机械能，然后液体又经涡轮内缘流回到泵轮，开始下一次循环，从而不断地把电机的能量柔性地传递给工作机。 10.2 GWT58 型液力偶合器主要结构 10.2.1 旋转部分：输入轴、背壳、泵轮、外壳、输出轴、涡轮，其中泵轮和涡轮装有一定数量的叶片。 10.2.2 固定部分：导管、勺管、排油器、导管支座、滑动轴承 、滚动轴承、推力轴承。 10.2.3 调速控制部分：由电动执行器和杆系组成。 10.3 调速原理 在偶合器运转时，主油泵将偶合器油箱内的工作油吸入，经冷油器进入勺管壳体中的进油腔，并经泵轮入油口进入工作腔。同时工作腔中的油液从泵轮泄油孔泄入外壳（勺管室）形成一个旋转油环，这样，就可以利用调速装置（电动执行器和杆件）操纵勺管径向伸缩，以改变外壳里的油环厚度，即改变工作腔室中的油量，实现对输出转速的无级调节，勺管排出的油通过排油器回到油箱。 10.4 GWT58 型液力偶合器规范，见表 10。 表 10： GWT58 型液力偶合器及辅助油泵电机规范 项目 单位 规范 项目 单位 规范 型号 GWT58 制造厂家 大连液力机械有限公司 输入转速 r/min 3000 辅助油泵电机 型号 Y802-4-135 功率变化 KW 1125 3250 功率 KW 0.75 转差率 1.5 3.25 转速 r/min 1390 加油量 升 545 电压 V 380 重量 Kg 1180 11 除氧器 11.1 设备构造 ，见表 11。 表 11：除氧器设备技术规范 项目 单位 规范 项目 单位 规范 型号 GYMC260-1 水箱容积 m3 78 设计温度 350 设计压力 MPa 0.69 最高汽流压力 MPa 1.14 工作温度 158 最高汽流温度 314 额定出力 t/h 260 额定工作压力 MPa 0.59 制造厂家 青岛现代锅炉成套设备有限公 司 旋膜除氧器由除氧塔和水箱组成，在除氧塔内有两级除氧装置： 11.1.1 一级除氧组件由筒体、隔板、旋膜管、双流连通管、入口混合管和蒸汽管件焊为一体，并有水室，汽室和水膜裙室。 11.1.2 二级除氧组件由篦组 和填料两部分组成 . 11.2 工作原理 水中溶解气体量的多少与气体的种类，水的温度及各种气体在水面上的分压力有关。除氧器的工作原理是：把压力稳定的蒸汽通入除氧器加热给水，再加热过程中，水面上水蒸气的分压力逐渐增加，而其它气体的分压力逐渐降低，水中的 其它 气体就不断的分离析出。当水被加热到除氧器压力下的饱和温度时，水面 上的空间全部被水蒸汽充满，各种气体的分压力趋于零，此时水中的氧气 及其他气体即被除去。 12.循 环水泵及配用电机规范 ，见表 12 表 12：循环水泵及配用电机规范 循 环 水 泵 项目 单位 规范 配 用 电 机 项目 单位 规范 型号 800S32A 型号 YKK5002-8 流量 m3/h 4950 功率 KW 450 扬程 H2O 26 电压 V 6000 汽蚀余量 m 7 电流 A 57.7 转速 r/min 730 转速 r/min 743 第 四 章 开停车操作步骤 第一节 汽轮机启动的基本要求 1 汽轮机的正常启动，在班长的领导下按本规程的规定执行，但必须汇报值长及车间领导。 2 机组在下列情况下禁止启动 2.1 危急保安器动作不正常，主汽门 、调速汽门、抽汽逆止门动作失灵。 2.2 调速系统不能维持空转或甩负荷后不能控制转速。 2.3 盘车电流较正常值相差 5A。 2.4 汽轮发电机组动、静部分有明显的摩擦声。 2.5 复速级处上、下缸温差大于 50。 2.6 转子与汽缸相对膨胀值达 -1.0 或 +3.0mm。 2.7 缺少重要表计或重要表计指示不正常（转速表、主蒸汽压力表、温度表、串轴表、胀差表、真空表、主要金属测点温度） 2.8 EH 油或润滑油油质不合格或油箱油位太低。 2.9 EH 油泵、启动油泵、顶轴油泵、交、直流润滑油泵中任何一台油泵或盘车装 置工作不正常。 2.10 自动停机保护装置之一不正常时。 3 汽轮机启动状态划分 汽轮机的启动依据复速级下缸内壁温度可分为冷态启动、温态启动、热态启动三种状态：复速级下缸内壁金属温度小于 150为冷态启动，从 150 350范围内为温态启动，温度大于 350为热态启动。 第二节 启动前的准备工作 1 班长接到值长的启动命令，领导本班人员做好开机准备，通知和联系有关岗位，准备好开机操作票。 2 检查机组安装、检修工作已全部结束，工作票已终结，分部试转正常。现场清洁无杂物，设备、管道保温完整。 3 各辅机 及电机外壳接地线良好，盘动转子灵活，轴承油质合格，油位正常，联轴器防护罩完好，操作开关及联锁开关在断开位置，通知电气测电机绝缘、送电。 4 电动阀门和气动阀门的行程极限校验正常，开关灵活良好，送上电源和气源。 5 联系热工送上各热工仪表、报警、保护机构的电源，检查所有仪表一次门开足，水位计良好。热工、电气各联锁保护开关在“解除”位置。 6 检查主油箱油位、 EH 油箱油位正常，油位计活动灵活，油质合格。 7 射水箱补水至正常水位。 8 照明、通讯及消防设施齐全。 第三节 冷态启动 1 暖管前应完成的工作 1.1 恢复工业水系统，检查各辅机冷却水正常。 1.2 启动循环水系统、凝汽器通水，注意排尽空气，各辅机冷却水倒用循环水。 1.3 凝汽器补水至 1500mm 处，全开再循环门，启动凝结水泵，投入联锁开关，控制凝结水压力正常，注意凝汽器液位、低加液位。 1.4 启动交流润滑油泵，检查油压正常。 1.5 启动排烟风机，检查运行正常。 1.6 投入盘车装置。 1.6.1 启动顶轴油泵，顶轴油压 10.0MPa， 手动盘动转子灵活。 启动盘车装置。 1.6.2 检查各转动部分正常，盘车电流 小于 13A，无晃动，投入联锁开关 ，保持顶轴油泵连续运行。 1.6.3 冲转前连续盘车不少于 2h（新机组或大修后机组 盘车时间应延长，不得小于 4h）。 2 主蒸汽管道暖管与升压 2.1 一段暖管（ 汽机总汽门 至电动隔离门 ，可与暖机同时进行。 ） 2.1.1 检查 汽机总汽门 关闭，门前疏水门关闭，门后疏水门开启，稍开电动隔离门后防腐排汽。 2.1.2 手紧电动隔离门及其一、二次旁路门，开启门前疏水门，一次门全开，二次门视情况开启。 2.1.3 通过 汽机总汽门 的旁路门控制 ,缓慢升温升压至 0.5 0.6MPa,暖管 2030min。 2.1.4 以 0.1MPa/min 的速度升压至 3.0MPa，暖管 20 30min，再以 0.20.3MPa/min 的速度升至额定压力，在升压过程中控制蒸汽温升速度不超过 2.83.2 /min。 2.2 二段暖管（电动隔离门至高调门） 2.2.1 机组挂闸，检查自动主汽门、中 、低 调门开启，高调门关闭，开启该管道疏水。 2.2.2 稍开电动隔离门的旁路门，缓慢升温升压至 0.5 0.6MPa，暖管 2030min。 2.2.3 以 0.1MPa/min 的速度升压至 3.0MPa，暖管 20 30min，再以 0.20.3MPa/min 的速 度升至额定压力，在升压过程中控制蒸汽温升速度不超过 2.83.2 /min。 2.3 暖管过程中注意事项 2.3.1 严防蒸汽漏入汽缸，注意转速。 2.3.2 稍开均压箱新蒸汽门，控制均压箱微正压暖体。 2.3.3 在升温升压过程中，通过控制疏水二次门开度大小，使升温升压速度控制在规定的范围内。 2.3.4 主蒸汽压力在额定值后，全开 总 汽门，关旁路门，汽温达 400以上后，可适当关小疏水门。 2.4 轴封暖管 2.4.1 检查均压箱上疏水门开启，其它阀门处于关闭位置。 2.4.2 稍开除氧器汽平衡来汽调整门的旁路 门，控制均压箱微正压暖体。 2.4.3 轴封暖管可与主蒸汽暖管同时进行。 2.4.4 机组冷态启动时，轴封汽源应选用除氧器汽平衡。 3 暖管结束前完成以下工作 3.1 启动启动油泵，油压正常后停交流润滑油泵。 3.2 启动 EH 油系统 3.2.1 EH 油系统调试结束，检查 EH 油箱油位正常，油质合格。 3.2.2 调整 EH 油温应在 38 57之间。 3.2.3 油温正常后，启动 EH 油泵，检查 EH 油压正常。 3.2.4 EH 油冷油器冷却水畅通至出水电磁阀前，进水压力在 0.8MPa 以下， 0.2MPa以上，水温在 35以下 。 3.2.5 投入旁路滤油系统，在机组投运的前四周内， 再生装置 每周连续运行 8h，以后按油质分析报告，需要时再运行此系统。 3.3 启动射水泵抽真空，投射水泵联锁开关。 3.4 轴封送汽 3.4.1 检查轴封系统暖管已暖好。 3.4.2 开启均压箱至轴封供汽门。 3.4.3 缓慢开大汽平衡至均压箱供汽门，调整均压箱压力 0.125 0.145Mpa，保持后汽封微冒汽。 3.4.4 视情况关小均压箱疏水，注意均压箱温度，与缸温相匹配。 3.4.5 禁止汽机转子在静止状态下向轴封供汽。 3.5 真空及轴封供汽稳定后，投轴封加热器汽 侧，同时保持后汽封处微冒汽，注意轴加水位。 4 冲转和升速、定速 4.1 冲转前具备的条件 4.1.1 主蒸汽压力在 8.33MPa，温度在 400以上，并且有 50以上的过热度。 4.1.2 凝汽器真空在 -0.060 -0.070MPa。 4.1.3 冷油器出口油温 30以上 ,但不得超过 45， EH 油温 38 57。 4.1.4 EH 油压 14.2MPa，启动油压 1.85MPa，润滑油压 0.08 0.15MPa，轴承回 油正常。 4.1.5 串轴、胀差、热膨胀指示正常 ,各保护开关投入（低真空 、发电机保护 除外）。 4.2 冲转、升速 4.2.1 征得值长许可后，准备冲动转子，适当关小防腐排汽， DEH 操作盘上自动、双机运行。 4.2.2 在 CRT 画面上按“ GV 控制”，设定目标转速“ 500”，升速率“ 100”。在 CRT画面上按“进行”键，转速会自动升至设定转速。 4.2.3 新机组启动或大修后首次启动应做“摩擦检查”。 4.2.4 按表 13 暖机升速： 表 13：暖机升速表 转速（ r/min） 暖机时间（ min） 0 500 5 500 暖机 20 500 900 4 900 暖机 90 900 2500 5 2500 暖机 20 2500 3000 7 3000 暖机 5 注：原始开机，大修后首次启动上述时间可适当延长。 4.2.5 升速、暖机过程中的注意事项及调节工作。 4.2.5.1 检查盘车装置自动退出，停盘车电机，关盘车进油门 。 4.2.5.2 在升速过程中，检查轴承振动应正常，正常转速时不得超过 0.05mm，略有超过，应降低转速，直至振动正常，并在该转速下暖机 10min。通过临界转速时振动不得超过 0.15mm，否则应立即停机。停机后立即投入盘车，并查明原因。 4.2.5.3 转速升至 1000r/min 时，停顶轴油泵。 4.2.5.4 冲转、升速过程中机组声音应正常，汽缸受热后应均匀膨胀，无跳跃现象，且左右膨胀一致，通过临界转速之前，汽缸必须胀出 2 3mm。 4.2.5.5 注意检查：调整凝汽器水位 1/3 1/2 处、真空 -0.070MPa、均压箱压力0.01 0.03MPa、均压箱温度 100 200、轴承油温、油压、油流正常。随着主汽温度的升高，逐步关小主蒸汽管道疏水门，汽温达 500时全关。 4.2.5.6排汽温度超过 65时应投排汽缸减温水，并应控制排汽温度小于 100。 4.2.5.7 主油泵工作正常后，逐步关小直到全关启动油泵出 口门，检查主油泵出口油压正常，润滑油压正常后，停启动油泵，开启出口门，投联锁开关。 4.2.5.8 汽机起动过程中 ,各点金属温升、温差应严格按照表 14 执行。 表 14：各点金属温升、温差控制 项目 单位 控制范围 自动主汽门外壁温升率 /min 2 3 调节阀蒸汽室外壁温升率 /min 3 汽缸法兰内壁温升率 /min 3 汽缸法兰外壁温升率 /min 3 汽缸法兰内外壁温差 100 汽缸法兰与螺栓温差 30 上下汽缸温差 50 汽缸内外壁温差 80 相对 膨胀 mm -1 +3 4.2.5.9 转速至 3000r/min，注意真空应至 -0.090MPa 以上，投入低真空保护开关。 4.2.5.10 转速至 3000r/min，做汽轮机动态试验。 4.3 定速后的工作 4.3.1 全面检查机组运转情况。 4.3.2 待门杆漏汽 压力超过除氧器汽侧压力，开启门杆漏汽至除氧器供汽门（注意开启管道 疏水门疏水）。 4.3.3 联系化水化验凝结水质，合格后回收，开启 3#低加出水门，及至高除供水门，关闭凝结水放水门，视情况投低加汽侧。 4.3.4 注意关闭疏水门。 5 并列、带负荷 5.1 一 切正常后， DEH 进入自动同步方式（ AS），同时向主控室发出“注意”、“可并列”讯号。 5.2 并网后，汽机自动带上 2%的初负荷，暖机 30min，全开两电动隔离门，关旁路门，加负荷到 5MW。 5.3 按表 15 带负荷暖机： 表 15：暖机负荷与时间规定 负荷（ MW） 暖机时间 (min) 0 5 10 5 30 5 20 25 20 20 20 30 20 30 20 30 全负荷 25 5.4 当负荷至 5000KW，投低加汽侧，负荷至 30MW 完成以下工作 5.4.1 投抽汽 去除氧器加热蒸气， 同时退除氧器备 用汽源。 5.4.2 投高加汽侧，注意高加液位。 5.4.3 投工业抽汽。 5.5 在加负荷暖机过程中，注意 DEH 工作正常，振动、轴向位移、相对膨胀、热膨胀的指示应正常，金属温度在监控范围内，调整好油温、风温、凝汽器水位。 第四节 热态启动 1 热态起动必须遵守下列规定 1.1 主蒸汽温度应高于汽缸金属温度 50以上。 1.2 投入盘车连续运行，上下缸温差小于 50。 1.3 先送轴封供汽，再抽真空，轴封供汽选用高温汽源，并尽量缩短轴封送汽至冲转时间间隔。 1.4 真空维持较高，约在 -0.080MPa 左右。 1.5 油温应维持在 38以上。 2 热态起动过程中，应特别加强对汽轮机组声音、振动的监测，如发现异常声音，应立即果断停机。 3 采用较快的速度进行升速及带负荷操作，直至调节级处汽缸内壁温度不下降，胀差不向负值发展后，再按冷态起动的要求进行暖机、升速及带负荷，一般热态起动从冲转到定速的时间约 8 10 分钟。空负荷运行不应超过 10 分钟。 4 热态起动时应严格控制负胀差，冲转前胀差和轴向位移保护必须投入，严禁因指示值大而解除保护。 5 本节亦适用于汽缸内壁温度高于 150以上时的温态起动。 6 工业抽汽的投入 6.1 当电 负荷达 30MW 时，方可投入工业抽汽，此时中压调门或低压旋转搁板在全开位置，切不可空负荷投入抽汽。 6.2 热负荷投入前，抽汽管道上的安全阀应校验合格，其动作压力大于实际工作压力的 1.15 倍。 6.3 投入抽汽前 ,应先对抽汽管道进行暖管 ,中压抽汽管道汽温应不低于 400，低压抽汽管汽温不低于 200，同时开启热网上的阀门（供热门除外）。 6.4 在 DEH 的 CRT 画面上点出“中压（低压）抽汽控制”屏幕，然后点击“自动”，待该按钮变色，则按“抽汽投入”，待该按钮变色，按“抽汽回路投入”，待该按钮变色，设定目标值“大于外 网压力 0.1MPa”，设定升压率“ 0.05MPa”，按“进行”键。 6.5 待目标值达到设定值时，开抽汽供热电动门，注意抽汽流量增加情况。 6.6 抽汽投入过程中，司机须严密监视负荷及各 调门的开度，遇有异常立即退出抽汽投入，待查明情况再进行下一步操作。 6.7 外供抽汽量达到额定汽量的 50%时，应暖机 30min。 6.8 当低压抽汽温度高于 220时，应投入减温水，并调节控制在要求范围内。 7 热负荷的停止 7.1 停止工业抽汽的条件 7.1.1 当热网负荷降至零时。 7.1.2 当电负荷降至 20MW 以下时。 7.1.3 抽汽系统及热网母管发生故障时。 7.1.4 其他原因需要退抽汽运行时。 7.2 操作步骤 7.2.1 接到退工业抽汽的命令后，设定目标值略低于热网，降压率 0.05MPa，按“进行”键。 7.2.2 待抽汽量为 0 时，关闭抽汽供热电动门，在 DEH 画面上退出“抽汽投入”及“抽汽回路投入”。 7.2.3，稍开抽汽管道上的疏水门及逆止门底部疏水门。 第五节 停机前的准备 1 接到停机命令后，汇报班长，准备停机操作票，准备好工具。 2 通知有关岗位做好停机前的准备工作。 3 试开启动油泵，低压交、直流润滑油泵、顶轴油泵 和盘车电机。 第六节 额定参数停机 1 机组降负荷停机过程中，应进行以下操作 1.1 DEH 在操作员“自动”方式，由“顺序阀”改为“单阀”，以每分钟 10002000KW 的速度减负荷。 1.2 注意加热器汽侧压力和疏水水位的变化，当 1#高加汽侧压力低于 0.69MPa时疏水可导入 3#低加。 1.3 负荷减至 30MW 时做以下工作，同时停留 30min。 1.3.1 将除氧器切换至备用汽源，停四级抽汽，同时注意轴封压力。 1.3.2 投减温减压器，停中压抽汽，关供热门。 1.3.3 及时开启抽汽管路及各部疏水。 1.4 负荷至 20MW，停 1#、 2#高加，停二、三级抽汽，开启疏水门，停留 20min。 1.5 负荷至 15MW、 10MW 时，分别停留 10 15min。 1.6 负荷至 5000KW，停低加。 1.7 减负荷过程中应注意轴向位移和胀差变化，注意调整凝汽器水位和轴封温度和压力，防止负胀差过大。 1.8 后缸超温时，检查后缸喷水投入。 1.9 负荷到“ 0”时，通知电气解列发电机。 解除保护开关（低油压除外）。 开启机组各部疏水。 2 发电机解列后，应进行以下操作 2.1 关 3#低加出水门，用再循环门调整凝汽器液位。 注意低加水侧压力。 2.2 手打危急保安器，关闭主汽门、调速汽门停机，记录惰走时间。 2.3 启动启动油泵，检查油压正常。 2.4 关闭门杆漏汽至 除氧间 母管阀门。 2.5 发电机风温 35以下，停止空冷器 。 2.6 冷油器出口油温 35以下，停用冷油器水侧。 2.7 转速降至 2000r/min 开真空破坏门，停射水泵，真空到零，停止轴封供汽，停轴加汽侧。转速 1000r/min，启动顶轴油泵。 2.8 在惰走过程中，仔细倾听机组声音，检查轴向位移、胀差、润滑油压、油温等变化，发现异常采取相应措施。 2.9 转速到“ 0”后，起动盘车，记录盘车电流。 2.10 盘车运行期间，保持顶轴油泵连续运行。 3 转子停转后的工作 3.1 启动交流油泵，停启动油泵，停 EH 油泵。 3.2 停机后 30min，将凝汽器水位打至低水位，停凝结水泵。 3.3 排汽温度低于 50，关循环水进水门，停循环泵。 3.4 上缸内壁温降至 140以下或排汽温度 50以下，停盘车，停润滑油泵，排烟风机。 第七节 停机后的维护 1 汽机停机后的防腐工作，对汽机的寿命及安全有着较为重要的影响，故必须做好防腐工作。 1.1 盘车运行期间，不得放弃对汽轮机的监护，应每 1h 对油箱油位、油温、汽缸、法兰 温度、盘车电流、胀差及绝对膨胀记录一次，不得解除低油压联锁。 1.2 锅炉尚在运行或尚有压力，除氧器仍在运行或尚未放水时，应特别注意防止水、汽（气）倒入汽轮机，造成大轴弯曲，同时应注意加热器、凝汽器水位。 1.3 盘车运行期间，禁止检修与汽机本体有关的系统，防止冷空气进入汽缸，特殊情况下需总工批准。 1.4 排汽温度 50以上，禁止凝汽器注水查漏。 1.5 停止盘车前，应再次检查机组主汽系统（包括疏水）、轴封系统、厂用汽系统、中 低 压供汽门前系统、凝结水系统、除盐水系统，应与运行系统隔离严密，绝不能有汽（包括疏水返汽 ）漏入汽轮机内，否则，暂不要停止盘车，待处理好再停。 1.6 盘车停止后，机组为备用时，应将凝汽器热水井放水门、加热器放水门开启，排掉存水，油泵可较盘车停止时间延长 1h 停。 2 10 天以内的停机 2.1 连续盘车停止后，第二天及以后每天白班应启动油泵，盘车 4/3 转，第四天以后应每天白班启动射水泵抽真空运行 15min 以上。 2.2 可定期往汽缸内通热空气，保持内部干燥。 2.3 外部加工表面涂以防锈油。 3 三个月以内的停机：除按 10 天以内停机维护外，增加下列项目 3.1 堵塞端部汽封。 3.2 调节保安系统各零件解体 ，涂防锈油。 3.3 在汽机低转速时（ 100r/min）用凡士林随汽流喷涂到通流部分。 4 三个月以上的停机 须拆下汽缸大盖，将通流部分表面涂保护油层。 第 五 章 正常操作 第 一 节 汽轮机组正常运行维护 1 注意事项 1.1 汽轮机组在正常运行中，值班人员必须认真监盘，根据表计变化，及时分析设备运行情况，使所管辖的全部设备，保证在最安全经济的条件下运行。 1.2 按巡回检查制度定时进行巡视，在巡视时应特别注意推力轴承温度，机组振动、声音、轴承油流及汽、水、油系统的严密情况。 1.3 汽机各种保护和讯号装置， 联锁装置应正常投入运行，动作正确，高压加热器运行时，高加保护必须投入。 1.4 每小时抄表一次 ,发现仪表读数和正常值有差别时 ,应立即查明原因 ,采取必要措施。 1.5 在运行中应注意监视段压力的变化情况，应定期与刚开机时的压力数值比较核对一次。 2 运行中的维护及检查 2.1 在下列情况下，允许机组带额定功率运行 2.1.1 主蒸汽压力在 8.83 0.49MPa，主蒸汽温度 520 540。 2.1.2 主蒸汽压力和温度在允许变化范围的低限时，则凝汽器冷却水温不超过20，冷却水量不小于原机组流量。 2.1.3 新蒸汽参 数不低于额定值，冷却水量保持原机组流量，冷却水温升至 33。 2.1.4 纯凝工况 2.2 当新蒸汽压力 9.8MPa 或温度 545情况下，但该两极限值不能同时出现，在任何一个极限值下，允许运行时间不得超过 0.5h，全年累计运行小时不超过 20h。 2.3 当新蒸汽参数变化低于允许变化限制时，应尽快恢复参数到正常值。 2.4 当凝汽器内真空降到 -0.0867MPa 时，应先减负荷，恢复真空，真空降到-0.075MPa 时发信号，真空降到 -0.070MPa 时停机。 第二 节 汽轮机组正常运行的控制指标 除满足工艺指标标准 要求外，应控制以下指标，见表 19。 表 19：汽轮机组正常运行的控制指标 项目 指标 项目 指标 主汽流量 440t/h 抽汽压力 3 级后 3.123MPa 凝汽器真空 -0.087 -0.097MPa 5 级后 1.826MPa 相对膨胀 -1.5 3.0mm 7 级后 1.139MPa 轴向位移 -0.9 0.9mm 10 级后 0.521MPa 振动 0.03mm 13 级后 0.170MPa 排汽温度 65 16 级后 0.0317MPa 发电机 入口风 温 10 40 液位 高加 230 350mm 出口风温 65 低加 500 1000mm 油温 润滑油 40 45 EH 油 油压 12.5 17.2MPa 轴承回油 50 55 ，最高应 65 油温 38.0 57.0 油箱油位 450 550mm 射汽 抽汽器 进汽压力 0.49MPa 凝汽器 冷却水温 20 33 进汽温度 158 端差 7 12 吸入室真 空 93.16KPa 过冷度 1 2 主油泵 入口油压 0.098MPa 循环水温度 20 33 出口油压 1.96MPa 轴封供汽压力 0.1010.127MPa 润滑油压 0.078 0.147MPa 第 三节 汽轮机设备定期 轮换与 试验 1 总则 1.1 各仪表、保护安装齐全，调试正常。 1.2 汽轮机的试验应在班长的领导下，一般由工段长监护，重大的试验应由本专业主任监护。 1.3 试验以热工人员为主，运行人员配合操作。 2 汽门活动试验 2.1 汽门活动试验条件及注意事项 2.1.1 机组负荷在额定负荷的 70%左右。 2.1.2 DEH 运行在“操作 员自动”方式。 2.1.3 机组并网。 2.1.4 DEH 在单阀运行。 2.1.5 试验应逐个有序进行，不得同时进行两个以上的阀门试验。 2.1.6 DEH 在“手动”状态不允许做阀门试验。 2.1.7 试验期间如遇到 DEH 已切到“手动”时，应立即终止试验，此时应把手操盘上的开关旋向“手动”，并通过手操盘上的“增”、“减”键恢复阀门开度来保持一定功率。 2.2 高调门活动试验 2.2.1 从 DEH 盘打开“阀位”画面。 2.2.2 单击“阀门试验进入 /退出”并变亮。 2.2.3 选定高调门下面的按钮并变亮。 2.2.4 单击“ 关闭”按钮并变亮，画面出现“正在进行阀门试验”提示，同时可以看到高调门逐渐下关，至全行程的 85%。 2.2.5 当阀门关到预定位置后，按下“复位”按钮，阀门逐渐开启到原位置。 2.2.6 在阀门开启或关闭过程中，可随时按下“保持”按钮，阀门即停止在当前位置，再按下“保持”按钮，阀门继续开启或关闭。 2.2.7 阀门复位后 ,“正在进行阀门试验”提示消失，高调门试验结束。 2.2.8 按高调门下面的按钮并变暗，退出试验。 2.3 自动主汽门活动试验 2.3.1 从 DEH 盘上打开“阀位”画面。 2.3.2 单击“阀门试验自动退 出”按钮变亮。 2.3.3 单击“关闭”按钮并变亮，画面出现“正在进行阀门试验”提示，同时可以看到自动主汽门逐渐下关，至全行程的 85%。 2.3.4 自动主汽门关到预定位置后，阀门逐渐开启到原位置。 2.3.5 阀门复位后，“正在进行阀门试验”提示消失，自动主汽门试验结束。 2.3.6 按自动主汽门下面的按钮并变暗，退出试验。 3 汽轮机静态打闸试验 3.1 开启启动油泵、 EH 油泵、凝结泵，运行正常。 3.2 开抽汽逆止门保护电磁阀进出口水门，联系热工送保护电源。 3.3 投入抽汽逆止 门联锁。 3.4DEH 运行在“操 作员自动”方式，在 DEH 盘上按下“挂闸”键，主汽门自动打开。 3.5 在 DEH 盘上按下“紧急停机”按钮或手动就地打闸。 3.6 调出“阀门状态”，显示主汽门、中 低 压调门关闭，并联动各抽汽逆止门关闭。 3.7 现场检查各阀门开关状态是否正常。 4 AST 电磁阀试验 4.1 在 DEH 画面上进入“ EH 试验”画面。 4.2 点击“ AST 试验”按钮。 4.3 点击“ 20-1/AST”电磁阀上按钮。 4.4 画面上相应“ 20-1/AST”电磁阀变红，同时 63-1/ASP 压力开关变红，表明试验合格。 4.5 再点击“ 20-1/AST”电磁阀一次，关闭“ 20-1/AST”电磁阀，相应 63-1/ASP压力开关红色消失。 4.6 重复以上步骤，做 2#、 3#、 4#AST 电磁阀试验。 5 摩擦检查 5.1 汽轮机满足冲转条件， DEH 在操作员自动方式，“自动”“双机”运行。 5.2 在 CRT 上调出“转速控制”，按“摩擦检查”按钮，灯亮，则机组自动置目标值“ 500r/min”，并自动冲转升速，升速率 100r/min/min。 5.3 升速至 500r/min 后 ,暖机 3 分钟， DEH 自动置目标值为 0，机组惰走。 5.4 运行人员在现场检查，如有异常，立即打闸停机 。 5.5 检查结束，再按“摩擦检查”，则退出摩擦检查。重新升速升速至 500r/min暖机。 6 打闸试验 6.1 检查启动油泵运行正常，机组定速 3000r/min 检查正常。 6.2 就地打闸，机组惰走。 6.3 调出“阀位显示”，主汽门、调门关闭，同时联动各抽汽逆止门关闭。 6.4 重新“挂闸”升速，定速 3000r/min。 6.5 停启动油泵。 7 注油试验 7.1 汽轮机定速 3000r/min，检查正常。 7.2 开启动油泵，运行正常。 7.3 DEH 上将转速降至 2900r/min，并保持。 7.4 转动操作滑阀由 正常位置转到 NO.1 位置，确认危急遮断器杠杆由正常位置移到 NO.2 位置（ No.1 芯杆弹出）。 7.5 手按 1#注油阀不放松。 7.6 将转速目标定在 3000r/min，升速率 50r/min，并按“进行”键，机组逐渐升速直到“ 1#撞击子动作”灯亮，记录动作转速，并松开 1#注油小阀。 7.7 重新定速 2900r/min。 7.8 将操作滑阀转到 NO.2 位置，重复以上步骤，进行 2#撞击子注油试验。 8 超速试验 8.1 超速试验条件和注意事项 8.1.1 机组大修后、停机检修保安系统后、机组正常运行 2000 小时后、停机一个 月重新启动时、运行中汽轮机超速而危急遮断器不动作时，应对机组做超速试验。 8.1.2 下列情况禁止做危急保安器超速试验 8.1.2.1 未经手动打闸试验或手动打闸试验不合格。 8.1.2.2 自动主汽门、高压调节汽门卡住或关闭不严时。 8.1.2.3 调速系统不能维持空负荷运行。 8.1.2.4 机组振动大，并且随转速升高而继续增大。 8.1.3 监视转速应平稳上升，中途不得停留。 8.1.4 根据油压开启启动油泵。 8.1.5 超速试验必须由工段长主持下进行，参加人员要有明确的分工，在负责人的统一指挥下协调工作。 8.1.6 就地加装数字式转速表，现场转速应当与 DEH 上转速一致。 8.2 103%超速试验 8.2.1 汽机定速 3000r/min 后检查正常，缸温 350以上。 8.2.2 将手操盘钥匙旋向“试验”位置，打开 CRT 上的“超速试验”操作盘。 8.2.3 按下“ 103%超速试验”按钮灯亮。 8.2.4 设置目标转速 3099r/min，升速率 50r/min/min，按“进行”键，机组逐渐升速，至 3090r/min 时 OPC 保护动作，调门和抽汽逆止门关闭并发出信号，记录OPC 动作转速。 8.2.5 转速低于 3000r/min，高调 门自动开启， DEH 自动将汽轮机转速置于3000r/min。 8.2.6 将手操盘钥匙开关旋向“投入”位置，超速试验盘上“ 103%”键灯灭，试验结束。 8.3 110%超速试验 8.3.1 该试验应由总工程师现场指挥，运行主任监护，并指派专人到机头监视转速，必要时手动打闸停机。 8.3.2 空负荷注油试验合格，并手动打闸正常。 8.3.3 汽轮机定速 3000r/min，检查正常，缸温在 350以上。 8.3.4 将手操盘钥匙开关旋向“试验”位置。 8.3.5 在 CRT“超速试验”操作盘上，按下“ 110%”试验按钮灯亮。 8.3.6 设定目标值 3399r/min，升速率 100r/min/min，逐渐升速至 3300r/min时， AST 电磁阀动作，主汽门和高、中压调门关闭，并联动关闭各抽汽逆止门，显示盘显示阀位到“ 0”，汽机“脱扣”灯亮，记录动作转速。 8.3.7 当实际转速升至 3310r/min 而 AST 电磁阀不动作时，应立即打闸停机。 8.3.8 将手操盘钥匙开关旋向“投入”位置，超速试验盘上“ 110%”键灯灭，试验结束。 8.3.9 当转速下降至 3000r/min 时，复置汽轮机，维持 3000r/min。 8.4 危急保安器单独超 速试验 8.4.1 注油试验合格，且就地（或遥控）脱扣试验合格。 8.4.2 汽轮机定速 3000r/min，检查正常，缸温在 350以上。 8.4.3转动操作滑阀，从正常位置转到 NO.2位置，确认危急保安器杠杆移向 NO.1，进行 1#撞击子机械超速试验。 8.4.4 将手操盘上的钥匙开关旋向“试验”位置。 8.4.5 打开 CRT 上的“超速试验”操作盘，检查开关指向“试验投入”位置，按下操作盘上的“机械超速”键灯亮。 8.4.6 设定目标转速 3399r/min，升速率 100r/min/min。逐渐升速至危急保安器动作转速 时，机组跳闸。主汽门和调门，各抽汽逆止门关闭，并记录动作转速。 8.4.7 机组跳闸后，迅速将手操盘上的钥匙开关旋向“投入”位置。 8.4.8 当转速降至 3000r/min，复置汽轮机，维持 3000r/min。 8.4.9 将操作滑阀由正常位置转到 NO.1 位置，确认危急保安器杠杆移向 NO.2，做 2#撞击子机械超速试验，步骤重上。 8.4.10 试验转速达 3360r/min，而危急保安器不动作，应立即打闸停机。调整撞击子调整螺母，顺时针旋转 30，相当于撞击子动作转速约增加 105r/min。 8.4.11 危急保安器复 位转速 3030r/min 左右。 8.5 联合机械超速试验 8.5.1 注油试验合格，且就地（或遥控）脱扣试验合格。 8.5.2 汽轮机定速 3000r/min，检查正常，缸温在 350以上。 8.5.3 将手操盘上的钥匙开关旋向“试验”位置。 8.5.4 打开 CRT 上的“超速试验”操作盘，检查开关指向“试验投入”位置，按下操作盘上“机械超速”键灯亮。 8.5.5 设定目标转速 3399r/min，升速率 100r/min/min，逐渐升速至危急保安器动作转速时，机组跳闸。主汽门和调门，各抽汽逆止门关闭，并记录动作转速。 8.5.6 机组跳闸后，迅速将手操盘上的钥匙开关旋向“投入”位置。 8.5.7 当转速降至 3030r/min，复置汽轮机，维持 3000r/min。 8.5.8 试验转速达 3360r/min，而危急保安器不动作，应立即打闸停机，重新调整动作转速。 8.5.9 危急保安器动作转速 3320r/min 左右。 8.5.10 危急保安器复位转速 3030r/min。 9 启动油泵低油压试验 9.1 汽轮机运行正常，出口油压 1.96MPa。 9.2 启动油泵处于良好的备用状态，置启动油泵于远控“联锁投入”。 9.3 联系热工开低油压试验油 门 ,油压缓慢降至 1.7MPa,发出声光报警。 9.4 压力油降至 1.5MPa 时，发出声光报警，同时启动油泵联动。 9.5 点击“报警复位” ,“异常合闸”信号消失。 9.6 联系热工复位。 9.7 停止启动油泵。 10 自动主汽门严密性试验 10.1 汽轮机定速 3000r/min 后检查正常，保持主蒸汽温度、压力在额定值，维持真空正常。 10.2 开启启动油泵，运行正常。 10.3 在手操盘上将超速保护钥匙旋向试验位置。 10.4 在 CRT 画面上调出“超速试验”组块，点击“主汽门严密性”按钮变亮 ,则机组自动进行主汽门严密性试 验，主汽门关闭， 调门全开， 转速下降。 10.5 调出“总图”，检查主汽门是否关闭。 10.6 记录每分钟后汽轮机的转速值及振动值，共记录 12 分钟。 10.7 试验结束，将手操盘钥匙开关旋向“投入位置，退出主汽门严密性试验。 10.8 打闸再挂闸，选定” GV“控制，重新定速 3000r/min。 10.9 停运启动油泵。 11 调门严密性试验 11.1 汽机定速 3000r/min 后检查正常。 11.2 主蒸汽温度、压力保持在额定值，维持真空正常。 11.3 启动油泵运行且油压正常。 11.4 在手操盘上将超速保护钥匙旋向“试验 ”位置。 11.5 在 CRT 画面上调出“超速试验”面板，点击“调门严密性”按钮变亮，则调门关闭，机组转速下降。 11.6 调出“阀位显示”，检查 调门是否关闭。 11.7 记录 12 分钟内每分钟汽轮机的转速值及振动值。 11.8 试验结束，将钥匙开关旋向“投入”位置，退出 调门严密性试验。 11.9 重新定速 3000r/min。 11.10 停运启动油泵。 12 汽轮机低油压联锁试验 12.1 启动 EH 油泵，检查正常。 12.2 启动启动油泵，检查正常。 12.3 挂闸， CRT 画面上自动主汽门开启。 12.4 启动顶轴油泵，检查正 常。 12.5 启动盘车，投入联锁。 12.6 保持 顶轴油泵 运行 。 12.7 投交流润滑油泵、直流润滑油泵联锁 ,联系热工进行低油压试验。 12.8 由热工拨至 0.080MPa，发出声光报警。 12.9 热工拨至 0.055MPa，联动低压交流油泵，并有信号发出，切除低压交流油泵联锁，停止交流油泵。 12.10 热工拨至 0.040MPa，联动直流油泵，并有信号发出，切除直流油泵联锁，停止直流油泵。 12.11 热工拨至 0.020MPa，主汽门关闭，信号发出。 12.12 热工拨至 0.015MPa，盘车停止，声光信号发出。 12.13 切除盘车联锁，停止盘车。 12.14 联系热工复位。 12.15 停止启动油泵 和顶轴油泵 。 13 抽汽逆止门试验 13.1 凝结水泵启动正常，联系热工送上保护电源。 13.2 开启 EH 油泵和启动油泵，检查油压正常。 13.3 汽轮机“挂闸”， CRT 画面上自动主汽门开启。 13.4 联系电气空合发电机主油开关。 13.5 检查电磁阀在关闭位置，启动凝结水泵，开启保护水源门，投入水联动装置，检查各抽汽逆止门在开启位置。 13.6 将保护电磁阀试验开关打至联锁位置。 13.7 打闸关闭自动主汽门，各抽汽逆止门应迅速关闭， 油 开关跳闸， 信号发出。 13.8 重新挂闸，各抽汽逆止门应自动开启， 合上油开关， 信号消失。 13.9 按发电机掉闸按钮，抽汽逆止门应自动关闭，信号发出。 13.10 试验结束，恢复正常。 14 中压抽汽安全阀动作试验 14.1 汽轮机维持纯凝工况运行，负荷在 25-35MW。 14.2 供汽门关闭，开启供汽门前抽汽管道上各疏水门。 14.3 在 DEH 画面上调出抽汽控制画面，点击“中抽投入”变亮。 14.4 在“手操 ”方式下用“”提升抽汽压力，控制缓慢，注意中调门逐渐关小，中抽压力逐渐上升。 14.5 当抽汽压力达 4.4MPa，安全阀动作，动作后迅速降低抽汽压力。 14.6 中调门全开后，退出“中抽控制”。 15 真空严密性试验 15.1 联系值长，机组维持电负荷 40MW，在此工况稳定运行 10 分钟后，才能进行试验。 15.2 试验时锅炉保持汽压汽温稳定。 15.3 试验步骤 15.3.1 记录排汽温度、真空、电负荷读数。 15.3.2 关闭运行抽气器空气门，注意真空变化。 15.3.3 从关闭抽气器空气门起开始记录，每隔一分钟记录一次真空、排汽温度、负荷值。 15.3.4 试验 5 分钟后，开启抽气器空气门。 15.3.5 求出第二次至第六次真空 下降平均值，每分钟内下降 400-667Pa 为合格。 15.3.6 注意真空不要下降过快，不得低于 -0.867MPa，否则停止试验，开启运行抽气器空气门。 15.3.7 试验完毕，全开运行抽气器空气门。 15.3.8 试验评价标准： 优 267Pa/min 良 400Pa/min 合格 667Pa/min 16 各电动门行程试验 16.1 检查电动门送电正常， 绿灯亮，电 /手动切换手柄切换正常。 16.2 按电动门“开启”按钮，此时 绿灯灭，开始计时。 16.3 红灯亮 ，记录时间。 16.4 现场检查阀门开启行 程长度。 16.5 按电动门“关闭”按钮，此时 红灯灭，开始计时。 16.6 绿灯亮，记录时间。 16.7 现场检查阀门关闭情况。 16.8 现场把手柄开关由“电动”打至“手动”，用 F 扳手开启正常。 第 四 节 电动机运行规定 1 每一台电动机的外壳，均应有制造厂的铭牌，若有遗失，应根据原有铭牌内容补上新的铭牌。 2 电动机绝缘规定 2.1 电动机停用已七天，在第七天的白班岗位运行人员应联系电气运行人员测绝缘。 2.2 电动机受到侵蚀后，应立即通知电气运行人员测绝缘。 3 电动机启动前的检查： 3.1 联系值长，确认 电气工作票注销，现场已清理干净。 3.2 检查电动机润滑情况良好，油质、油位正常，轴承冷却水门开启，空冷器冷却水出水门开启，进水门稍开 2 3 圈。 3.3 联系电气测电机绝缘，电机送电。 3.4 单试电机转向正确，空载电流正常。 4 电动机启动次数及其时间间隔的规定 4.1 正常情况时， 100KW 以下容量的电机，在铁芯和线圈温度 50以下或停用四小时以上时允许启动 2 次。 4.2 正常情况时， 100KW 以上容量的电机，在铁芯和线圈温度 50以上或连续运行四小时，只允许启动 1 次。 4.3 处理事故时，并且启动时间不超过 2 3 秒的电动机允许多启动 1 次。 4.4 当进行动平衡试验时，起动时间间隔为： 200KW 电动机不少于 30min； 200500KW 电动机不小于 60min； 500KW 以上电动机不小于 120min。 4.5 起动时间长的电动机在起动时堵转，过负荷保护动作自动跳闸，电动机再次起动时间间隔最少不能小于 30min。 5 电动机的正常维护 5.1 检查电动机声音、振动正常，外壳温度正常。 5.2 轴承振动、润滑情况良好，轴承温度正常。 5.3 监视电动机运行电流不能超过铭牌规定的额定电流，如超过应立即汇报班长、值长，以采取措施。 6 电动机的事故处理 发生下列情况，应立即将电动机遮断： 6.1 电动机过热，外壳温度超过规定值且采取措施无效。 6.2 转动机械部分发生故障必须紧急停用时。 6.3 电动机接线盒接线老化，发生冒烟、爆炸时。 6.4 轴承发生强烈振动，超过规定值时。 6.5 电动机超过规定电流运行，无法降低时，应紧急联系班长、值长。 6.6 电动机动、静部分发生摩擦时。 6.7 电动机起动后反转。 7 所有 6000V 电机及机组直流油泵的启、停操作都必须联系值长或电气班长后方可进行。 第 五 节 给水泵的运行 1 给水泵的联锁与试验 1.1 调速给水泵作为备用泵时 该水泵操作开关置“远控”位置，联锁投入，辅助油泵开启，油压不低于 0.05MPa，出口电动门联锁投入，这时如果给水母管压力低或有其它运行中的给水泵事故跳闸，那么事故音响响，调速给水泵自动投入，出口门开启，液力偶合器辅助油泵在油压大于 0.1MPa 后辅助油泵应自动跳闸（再循环电动门视情况调整）。 1.2 定速给水泵作为备用泵时 定速给水泵操作开关置“远控”位置，联锁投入，辅助油泵一台运行，另一台 置自动位置，联锁投入，这时，如果给水母管压力低或有其它运行中的给水泵事故跳闸，那 么事故音响响，定速给水泵自动投入，出口门开启（再循环电动门视情况调整）。 1.3 调速给水泵低油压联锁 当油压低于 0.05MPa 时，给水泵无法合上。油压正常后，合上给水泵，当油压高于 0.1MPa 时，辅助油泵自动停止；当油压低于 0.07MPa 时，辅助油泵自动启动；当油压继续低到 0.03MPa 时，给水泵自动跳闸。 1.4 定速给水泵低油压联锁 当油压低于 0.06MPa 时，另一台稀油泵自动启动，油压正常后，合上给水泵。当油压高于 0.1MPa 时，备用稀油泵自动停止；当油压继续低到 0.03MPa 时，给水泵自动跳闸 。 1.5 辅助油泵油压联锁 辅助油泵操作把手置自动位置，联锁投入。当油压低于 0.07MPa 时，辅助油泵自动启动；当油压高于 0.1 时，自动跳闸，根据辅助油泵运行状态，复归操作把手。 1.6 给水泵静态拉合闸试验 1.6.1 给水泵各电动门送电，且开关正确。 1.6.2 辅助油泵运行，滤油器后油压正常。 1.6.3 联系电气送 操作电源，断开动力电源。 1.6.4 按给水泵“启动”按钮，给水泵指示变红。 1.6.5 按给水泵“停止”按钮，给水泵指示变绿。 1.6.6 再按“启动”按钮，现场“停止”给水泵。 1.6.7 给水泵报警信号送出，显示“异常分闸”。 1.6.8 按下“报警复位”按钮，报警消除。 2. 给水泵新装及大修后起动前的准备工作 2.1.设备有以下情况之一禁止启动运行 2.1.1.给水泵出口逆止门或出水门不正常时。 2.1.2 给水泵平衡盘工作失常时。 2.1.3 给水泵辅助油泵工作失常时。 2.1.4 给水泵再循环通水不正常时。 2.1.5 主要仪表工作失灵时，如：电流表、润滑油压表、平衡盘压力表、出口压力表等。 2.1.6 油箱油质不合格，油位偏低时。 2.1.7 给水泵未做试验，或试验不合格时。 2.1.8 给水泵 出口电动门不能电动时。 2.1.9 正常运行中，给水泵应至少有一台作为联备，否则应制定出安全运行措施。 2.1.10 保护装置不能正常投入时。 2.2 给水泵起动前准备工作 2.2.1 通知电气测电动机绝缘合格。 2.2.2 联系热工送各仪表电源，投入所有仪表。 2.2.3 联锁切除。 2.2.4 油箱油位在 2/3 位置，油质合格。 2.2.5 辅助油泵出口门开启，油系统应无泄漏，临时滤网拆除。 2.2.6 电机对轮罩牢固，接地线应良好。 2.2.7 空冷器、冷油器出口门开，入口门关闭。 2.2.8 给水泵出、入口门全关，泵体放水 门开启。 2.2.9 再循环门关闭。 2.2.10 系统其它放水门关闭。 2.2.11 空载试运电机良好，转向正确。 2.3 给水泵新装及大修后应做如下试验 2.3.1 静态拉合闸试验。 2.3.2 互为联动试验。 2.3.3 低油压试验。 2.3.4 低水压试验。 3 给水泵的启动 3.1 给水泵启动前的暖泵操作 3.1.1 投入密封水 3.1.1.1 开冷却水进、回水总门。 3.1.1.2 开启冷却水门，开密封水冷却水侧排空气门，见水后关闭。 3.1.1.3 开密封水过滤器进出口门，一组运行，一组备用。 3.1.2 暖泵 3.1.2.1 稍开出口门旁路门、暖泵门，全开进 口门，其它放水门关闭。 3.1.2.2 控制暖泵时间不小于 45min，温升率小于 2 /min。 3.1.2.3 泵体温度达 90以上时关小暖泵门。 3.1.2.4 当壳体上下温差 15，壳体上部与给水温度差 8 12，泵与电机联轴器上下偏差 0.05mm 时，暖泵即为合格。 3.1.2.5 给水泵启动前关闭暖泵门、出口旁路门。 3.1.3 开启再循环门，确认再循环系统正常。 3.1.4 给水泵、油泵送电。 3.1.5 开稀油泵，注意油 压大于 0.06MPa、检查系统无漏油。 3.2 给 水泵的启动操作 3.2.1 接命令后 ,联系电气、锅炉等有关岗位 ,并注意除氧器水位正常。 3.2.2 合上给水泵操作开关 ,电流 9 秒内应返回正常值，注意轴承油流。 3.2.3 检查水泵和电机、电流、压力、振动、声音、轴承回油均正常，有少量水流出（无漏汽或冒烟现象）。 3.2.4 各部正常后，缓慢开给水泵出水门，根据情况逐渐关闭再循环门，投冷油器、空冷器。 3.2.5 注意平衡盘压力不应摆动过大，轴承振动不超过 0.05mm，平衡盘压力不高于入口 0.2MPa。 3.2.6 调节风、油温度，维持正常值；投入该给水泵联锁开关。 3.2.7 做好启动记录，汇报班长。 4 给水泵的停止 4.1 联系锅炉等有关岗位。 4.2 解除该泵及备用泵联锁开关。 4.3 开启再循环门，确认畅通。 4.4 关闭给水泵出口门，注意压力、电流。 4.5 按“停止”按钮，停止给水泵运行，注意给水泵不应倒转，注意逆止门严密性。 4.6 转子静止后根据情况关闭空冷器、冷油器冷却水门。 4.7 根据情况 保持 停稀油泵运行。 4.8 投入给水泵及稀油泵联锁开关。 5 运行中的正常维护 5.1 给水泵的运行维护 5.1.1 每小时抄表 1 次。 5.1.2 经常保持所辖范围内设备清洁、整齐。 5.1.3 各保护装置投入，调整备用泵保持随时启动状态。 5.1.4 保持油箱油位在 1/2 以上，油质良好，桶内有充足备用油。 5.1.5 经检修后的电机送电前一 定要测绝缘，如电机受潮或停用一周以上启动前仍要摇测绝缘。 5.1.6 正常运行控制数据 5.1.6.1 给水母管压力 13MPa 5.1.6.2 出口压力 14MPa 5.1.6.3 给水泵电流 185A 5.1.6.4 入口压力 0.65MPa 5.1.6.5 平衡盘压力进口压力 +0.2MPa 5.1.6.6 入口水温 158 5.1.6.7 轴向位移 0.8mm 5.1.6.8 轴承振动垂直方向 0.06mm，水平方向 0.08mm 5.1.6.9 轴承油压 0.06 0.15MPa 5.1.6.10 冷油器出口油温 35 45 5.1.6.11 轴承回油温度 70 5.1.6.12 电机进口风温 5 35，出口风温 0.1MPa 5.1.6.14 油箱定期放水，冷油器滤网前后压差小于 0.06MPa。 5.1.6.15 油箱油位正常应在 2/3，不低于 1/2。 5.2 备用泵的维护 5.2.1 进 口门开启，暖泵门稍开，保持泵体温度 120 130。 5.2.2 盘根密封水、轴承冷却水常开。 5.2.3 稀油泵运行，油压 0.06MPa，油位 1/2 处，油质良好。 5.2.4 冷油器、空冷器进水门关闭，出水门开启。 5.2.5 电机绝缘合格。 5.2.6 联锁在投入位置。 6 给水泵隔离 6.1 接到班长给水泵需要隔离放水的通知后，解除联锁开关，停用辅助油泵。 6.2 关闭再循环门、密封水、冷却水门。 6.3 关闭给水泵进口水门，注意内部压力不应升高。 6.4 联系电气给水泵电机、辅助油泵及出口电动门、再循环电动门停电。 6.5 开启给水泵出口门前放水门。 6.6 开启给水泵底部放水 门，放尽存水。 6.7 操作完毕，挂警告牌，做好记录。 7 给水泵定期检查事项 7.1 每月切换备用泵，停原运行泵时应现场操作，并校验声报警。 7.2 每星期三第一班盘动备用泵靠背轮一次，盘动前应解除联锁，盘好后将联锁投入 。 第 六 节 液偶泵的运行 1 启动前的检查 1.1 设备完好，检修工作已结束，场地清洁，给水泵及电机都处于预起状态。 1.2 偶合器油箱油位正常，油质合格，油系统正常。 1.3 液偶器勺管在下限位置，调速器开度指示放于零位。 1.4 给水泵通水并开启再 循环门，冷却水、密封水投入。 1.5 启动液偶辅助油泵运行，滤油器后油压不低于 0.06MPa。 1.6 给水泵暖泵在 130以上。 1.7 各表计、信号、保护齐全完好，已通上电源投入工作。 2 零速启动 2.1 合上给水泵电机操作开关 7 秒钟达到全速空载电流。 2.2 检查主油泵工作应正常，滤油器前油压应大于 0.14MPa，停止液偶辅助油泵运行，投入油泵联锁开关，如启动后 30 秒主油压低于 0.06MPa，应立即停泵。 2.3 检查液偶器运转工况，箱体振动值不大于 0.05mm。 2.4 调整调速器提升给水泵转速，将给水泵出口压 力略高于 母管压力。 2.5 视情况关闭给水泵再循环门，注意给水泵出口门应在开启位置。 2.6 冷油器出口油温大于 40时 ,向冷油器通水，保持油温在 40 5。 2.7 风温在 35以上投空冷器，调整风温 25 35。 2.8 注意勺管回油温度应在 65 75，最高不大于 90，否则汇报班长，采取措施处理。 3 全速启动 3.1 启动辅助油泵运行，检查油压及各轴承回油应正常。 3.2 将勺管调到上限位置，调速器开度指示为 50%。 3.3 关闭给水泵再循环门，全开出口门。 3.4 合上电机操作开关 7 9 秒钟应达到额定转速，用 调速开关调整输出轴转速，使给水泵出口压力保持在 13MPa。 3.5 全速启动一般应用于紧急情况下使用，未规定的操作步骤与零转速相同。 4 运行中的维护 4.1 正常运行参数规定 4.1.1 监视下列参数在规定范围，见表 17。 表 17：运行参数规定 项目 单位 指标范围 项目 单位 指标范围 给水泵电流 A 185 滤油器前油压 MPa 0.14 0.175 主油泵出口油压 MPa 0.06 0