人人文库网 > 图纸下载 > 毕业设计 > 离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计【复合模】【10张CAD图纸】

评阅评语表.doc

离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计【复合模】【10张CAD图纸】

资源目录

离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计【复合模】【10张CAD图纸】.rar

评阅评语表.doc---(点击预览)

装配图.dwg---(点击预览)

答辩资格审查表.doc---(点击预览)

离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计说明书.doc---(点击预览)

离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计开题报告.doc---(点击预览)

压缩包内文档预览：

编号：408807 类型：共享资源大小：871.73KB 格式：RAR 上传时间：2015-03-03 上传人：上*** IP属地：江苏

35
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: 离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计 cad图纸

资源描述：

离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计

38页 19000字数+说明书+任务书+开题报告+10张CAD图纸【详情如下】

下模固定板.dwg

中期检查表.doc

任务书.doc

修边凹模.dwg

修边凹模固定板.dwg

冲孔凸模.dwg

实习报告.doc

封面.doc

御料板.dwg

成形修边凸凹模.dwg

成形冲孔凸凹模.dwg

成形凸模固定板.dwg

指导教师评阅表.doc

离合器壳体.dwg

离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计开题报告.doc

离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合模设计说明书.doc

答辩资格审查表.doc

装配图.dwg

评阅评语表.doc

QQ截图20150302174729.gif

成形冲孔凸凹模.gif

成形凸模固定板.gif

成形修边凸凹模.gif

冲孔凸模.gif

离合器壳体.gif

全部文件.gif

下模固定板.gif

修边凹模.gif

修边凹模固定板.gif

御料板.gif

装配图.gif

摘要2

1 分析冲压件的工艺性7

1.1 冲裁工艺性7

1.2 成形工艺性8

2 分析计算确定工艺方案9

2.1 确定所需的冲压基本工序9

2.2 确定工序数目9

2.2.1 确定拉伸次数9

2.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定10

2.2 确定工序顺序11

2.3 确定工序的组合11

3 主要工艺参数的计算13

3.1 计算毛尺寸13

3.2 计算冲压力15

3.2.1 起伏成形的压力计算15

3.2.2 中心冲大孔的冲裁力15

3.2.3 修边时的冲裁力16

3.2.4 冲中心大孔时的御料力16

3.2.5 外缘修边时的御料力16

3.2.6 冲孔时的推件力17

3.2.7计算压边力17

3.3 初选压力机17

3.4 计算压力中心18

3.5 计算凸凹模刃口尺寸及公差18

3.5.1 冲中孔时凸、凹模刃口尺寸计算19

3.5.2 修边凸凹模刃口尺寸计算20

3.5.3 成形凸凹模的刃口尺寸计算20

4 模具整体结构设计22

4.1 修边凹模的设计22

4.1.1 凹模的尺寸计算22

4.1.2 凹模的结构形式23

4.2冲孔凸模的设计24

4.2.1 计算24

4.2.2 凸模的结构设计25

4.3凸凹模（冲孔凸模和修边凹模）的设计26

4.4 冲模的导向装置27

4.4.1无导向冲裁27

4.4.2导板导向28

4.4.3模架的导向28

4.5定位装置31

4.5.1条料的横向定位装置：31

4.5.2.条料的纵向定位装置：32

4.6卸料装置33

4.6.1.固定卸料装置的形式33

4.6.2.固定卸料板的固定方式33

4.7推件装置的设计33

4.7.1.推件板的结构形式34

4.7.2.推件板的尺寸与公差34

4.7.3.推件板的极点位置34

4.7.4.打杆与打板的设计34

5 其它冲模零件设计35

5.1模柄的类型及选择35

5.2凸模固定板36

5.3垫板36

5.4紧固件37

5.5定位销37

6 模具的装配38

6.1复合模的装配38

6.2凸、凹模间隙的调整38

7 具体零件的工艺方案39

总结41

参考文献42

致谢43

1.2 成形工艺性

上图所示零件为离合器壳体的剖视图。是经过本道模加工后应达到的要求，其前一道工序的零件图和该图相比，没有顶面的下凹锥形及中心的大孔，其它形状尺寸和本道工序的尺寸几乎相同，只是下凸缘留有修边余量。为了得到本道工序所要求的形状，要对该离合器壳体的顶面进行局部拉延的变形加工，其成形特点为伸长类与形。

伸长类成形的破坏形式主要是由于材料的延伸率不足而造成的破裂，如伸长类翻边、扩口、扩孔、凸包，平板的圆筒、锥台及各种复杂曲面胀形等。当其各部分材料伸长不均匀时，常伴有起皱、翘曲等缺陷。

对于该种破裂的成形，常用其变形前后的相对伸长与材料延伸率之比来衡量成形极限。由于该零件采用10号钢进冲压成形，材料的延伸率较大，朔性较好。经过初步的估算可知，该零件的成形工艺性较好。

2.1 确定所需的冲压基本工序

由零件图可知，该零件主要外形是留有小凸缘的锥形件，锥形件开口向下。其顶面还有一小锥形的下凸包，凸包下底面冲有一个大中心孔。

要加工成具有一定深度的冲压件，必需要进行成形加工，如为了得到零件的外轮廓锥形，要对零件进行拉伸或纯胀形加工。由于进行冲压加工的毛坯多为板材或型材，面拉伸成形一般要求其毛坯外形为圆形或尺寸一定的非圆毛坯，因此在拉伸加工前需进行落料冲裁。而在拉伸加工时，为了拉伸的计算的简便，有时不需要对拉伸件的毛坯进行精确的计算，只需留有一定的修边余量，在其后的加工中再把多余的材料去掉。这就需要在后续工序中配有修边加工。上顶面的小凸包加工时，可以采用与外面大锥形成形方法一致的拉伸成形，也可以根据其形状和尺寸确定其它的冲压加工。由于上顶面凸包的高度尺寸相对较小，而径向尺寸较大，可利用胀形加工方法对其进行加工。因此，该零件的加工所需要的冲压基本工序有：落料、拉伸、拉延成形、冲孔及修边。

2.2 确定工序数

2.2.1 确定拉伸次数

零件外形的拉伸属于圆锥型件的拉伸成形，圆锥型零件厚度不同，可以分为下述的三种情况：

浅锥型件

相对高度h/d=0.1～0.25，一般半锥角=50～80，在成形过程中毛坯的变形程度小，拉深后的回弹大，为保证工件的形状、尺寸精度，必需加大径向拉应力，提高胀形成分。具体措施有：在机械制造中，采用各种机械加工方法将毛坯加工成零件，再将这些零件装配成机器。乺了使上述制造过程满足“优质、高产、低成本”的要求，首先要指定蛶件的机械加工工艺规程和机器的装配工艺规程，然后按照所制订的工艺规程来进行机械加工咄装配。由于零件的工艺过程可以是多种多样的，工艺人员的任务是从熰有生产条件出发，制订出一个切合实际的最优工艺过程，并将其有关内容用文件的形式规定下来。规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。

机械加工工艺规程是指导生产的主要技术文件。按照工艺规程进行生产，才能保证达到产品质量、生产率和经济性的要求。合理的工艺规程在编制后应要满足下述要求：

1.零件所需的工序数量要尽量少，并且要减少或不再采用其他加工方法加工。

2.零件各工序所采用的设备结构要简单、寿命要长。

3.工序中所占用的设备要少，尽可能采用生产机械化与自动化。

4.生产准备周期要短，所需材料要少，成本要低廉。

5.零件的生产工艺流程要合理，做到安全生产。

6.制出的零件应符合技术要求，并且尺寸精度要高，表面质量要好。

7.尽量采用技术等级不高的工人生产，以降低成本。

制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，以最低的成本，按计划规定的速度，可靠地加工出图纸要求的零件。在编制工艺规程时，应注意以下几个问题：

1.技术上的先进性

在编制工艺规程时，应尽量菜油新工艺、新技术、先进设备和新材料，以获得较高的生产率，但不应加大操作工人的劳动强度，而应依靠设备的先进性来保证。

2.经济上的合理性

在一定的生产条件下，可能有僠种能保证零件技术要求的加工工艺方案－此时应全面考虑，应根据工序数量、机械加工难易程度、通过核算或分掐选择经济效益最佳的加工方案，以使零件减少工序及降低成本。同时，加工精度要求不高的零件，尽量三使用高精度的加工设备。#.创造必要的良好工作条件

在编制工艺规程时，必须保证操作人员有良好而安全的工作条件，并保证所加工的零件的质量合格及减轻工人的劳动。

参考文献

[1] 肖景荣、姜奎华.冲压工艺学[M]. 机械工业出版社

[2] 万战胜.冲压工艺及模具设计[M]. 铁道出版社

[3] 夏具谌、李志刚.中国冲模设计大典[M]. 江西科学技术出版社

[4] 实用冲压技术[M]. 机工出版社

[5] 冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料[M]. 机工出版社

[6] 冯炳尧.模具设计与制造简明手册[M]. 上海出版社

[7] 郑家贤.冲压工艺模具设计实用技术[M]. 机械工业出版社

[8] 梁炳文.实用板金冲压工艺图集[M]. 机械工业出版社

[9] 甘永立.几何量公差与检测[M]. 上海科学技术出版社

[10] 章跃主.机械制造专业英语[M].　机械工业出版社

[11] 刘心治.冷冲压工艺及模具设计[M]. 重庆大学出版社

[12] 冲模设计手册[M]. 机械工业出版社

[13] 杨玉英.实用冲压工艺及模具设计手册[M]. 机械工业出版社

内容简介：: 湖南工学院毕业设计(论文)工作中期检查表题目离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合膜设计学生姓名曹兴班级学号212070216专业材料成型及控制工程指导教师填写学生开题情况已开题学生调研及查阅文献情况已进行毕业设计（论文）原计划有无调整无学生是否按计划执行工作进度是学生是否能独立完成工作任务能学生的英文翻译情况较好学生每周接受指导的次数及时间3次，6小时毕业设计（论文）过程检查记录情况较好学生的工作态度在相应选项划“”认真一般较差尚存在的问题及采取的措施：主要问题：图纸存在少些错误。采取相关的消除措施：每天找老师同学改正。指导教师签字：年月日系部意见：负责人签字：年月日湖南工学院2011 届毕业设计（论文）课题任务书系：机械工程系专业：材料成型及控制工程指导教师郭雪娥学生姓名曹兴课题名称离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计内容及任务模具零件图模具总装图一张全部模具零件图纸（其中至少有一张电脑绘图）所有图纸折合成0号图不得少于3张。自选一个重要模具零件编制加工工艺路线，进行相关的计算，并编制加工工艺卡和工序卡。设计说明书1、资料数据充分，并标明数据出处。2、计算过程详细、完全。3、公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。4、内容条理清楚，按步骤书写。5、说明书要求有计算机打印。拟达到的要求或技术指标1、保证规定的生产率和高质量的冲压件的同时，力求成本低、模具寿命长。2、设计的冷冲模必须保证操作安全、方便。3、冲模零件必须具有良好的工艺性，即制造装配容易、便于管理。4、便于搬运、安装、紧固到冲床上并且方便、可靠。5、保证模具强度前提下，注意外形美观，各部分比例协调。进度安排起止日期工作内容备注3月1日3月2日 4月1日4月2日 5月4日5月5日 5月7日5月7日 5月20日5月21日 5月23日5月24日 5月25日5月26日 5月29日6月1日 6月10日选取课题及编写开题报告；英文论文翻译；查询相关资料，产品基本要求分析。根据CAD二维图纸对设计模型进行Pro/E三维造型；塑件材料选择、注射机的选择、成型方法及其工艺的选择；模具相关结构的设计；成型零件的制造工艺分析设计；整理设计说明书，按照学院得规范要求排版打印设计说明书；上交毕业设计资料，评阅；准备答辩。主要参考资料、冷冲压工艺及模具设计刘心治主编重庆大学出版社、冲压工艺及模具设计万战胜主编铁道出版社、冲模设计吉林人民出版社、实用冲压技术机工出版社、冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料机工出版社、模具设计与制造简明手册冯炳尧等编上海出版社7、冲压工艺模具设计实用技术郑家贤编机械工业出版社8、实用板金冲压工艺图集梁炳文主编机械工业出版社教研室意见年月日系主管领导意见年月日实习报告毕业实习结束了，总体感觉是这次我们很好地完成了实习内容，达到了实习的目的。这次实习的针对性特别强，为我们进一步巩固了基础知识，让我们看到理论到实践的转变，了解了一个公司是如何从研发到生产再到销售，更重要的是为下一步的毕业设计打下了很好的基础。这次实习是大学期间最后一次实习了，回想以前，经历了大大小小很多次实习，可每次实习都会上升一个层次去思考，同样去一个地方，所思考的问题更深了；同样看一个设备所关注的东西更专业化。因此每次实习的收获都是不一样的。记得第一次实习跟着带队老师从前走到后，看到的是没有见过的巨大的设备，心里只有感慨、好奇和新鲜的感觉。后来陆续又参加了金工实习、生产实习，再次进到厂里时，还是看的同样的设备却没有了好奇没有了感慨，取而代之的是思考和请教，思考车间设备生产的工艺流程，思考每一种工艺的原理，请教工人师傅不懂的问题，再也不象以前那样走马观花，看问题也看得更加深了。这次是毕业设计实习，首先感到的是机会的难能可贵，想在走上社会走进工厂之前多积累一些经验。进厂后抓紧每一分钟尽量多的了解自己要设计的产品，有一种急切的求知欲。在到达自己将要设计的模具或产品时，同学们都努力的去理解相关模具的工作原理，和自己设计部分的结构。有相机的绕着设备拍几张照片回去作为参考，没有的在现场做做记录。总之，这次的实习看到了大四同学成熟了许多，不再有刚来时的幼稚，更多一些的是对走上工作岗位的向往。最后，在这次实习中，真诚地感谢带我们实习的任学平老师。 2011届毕业论文离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计系、部：机械工程系学生姓名：曹兴指导教师：黄继承职称讲师专业：材料成型及控制工程班级： 0702班完成时间： 2011年5月28号 3摘要复合模是冷冲压模具中加工精度、效率较高的一种设备。对于需经过几道工序才能冲压完成的零件来说，应尽可能根据零件的工艺要求采用复合模加工。本文就是对离合器壳体的前道工序半成品的进一步加工时，所需的复合模设计。这套模具适合于离合器壳体的中心大孔冲孔、成形、修边加工，其后尚有几道加工工序。在对该复合模进行设计时，主要的问题是对原工序件的底部成形方式的设计，由于要保证原工序件的大致形状精度，在这里采用局部成形的方法对底部的凸起进行加工。因此，确定合适的压边力就成了起伏成形能否成功的关健。同时，成形锥形凸包时，成形凸凹模的设计也较重要。为了设计的标准化，尽可能选用了标准件，如模架，模座，压边机等。最后对模具的一个主要零件导套进行了简单的加工工艺路线的制定。本设计对于进行起伏成形模具设计有一定的参考作用。关键词：模具设计；复合模；压延成形ABSTRACTCompound die is an efficient and precise provision of normal stamp die. For the part can not finished in only one stamp working procedure，it is better machining on the compound die according to the technical demands of the part. In the thesis, designed a compound mold used to machining the half-finished clutch shell. This set of mold suits in the clutch shell punch central hole, stamp bottom convex shape, and shave fringe, after that still had several processing working procedures. When carries on the design of this compound mold, the main question is to confirm the way of stamp the bottom convex figuration. Because it is have to guarantee the fore working procedures approximate shape precise, uses partial-undulate stamp in here to processing the bottom bulge. Therefore, the key role to succeed of the partial-undulate stamp is to define reasonable blank holding force. At the same time, when stamped conical convex bulge, the design of convex-concave die is also important. In order to the standardized design, has selected the standard part as far as possible. Such as die frame, die bed plates, press machine and so on. Finally, set down the machining technical procedure of sleeve, a major mold component. The design in the thesis has some referenced value for analogical calendaring molding design.Keywords: mold design; compound die; calendaring molding湖南工学院2011届毕业设计（论文）指导教师评阅表系：专业：学生姓名学号班级专业指导教师姓名课题名称评语：是否同意参加答辩：是否指导教师评定成绩分值：指导教师签字：年月日湖南工学院毕业设计(论文)开题报告题目离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合膜设计学生姓名班级学号专业材料成型及控制工程毕业设计（论文）课题名称：离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计一、选题背景与意义塑料制品之所以能够在各行各业得到大规模的应用,是由于他们本身具有一系列特点。塑料相对金属，密度小，但是比强度高，绝缘性能优良，具有非常优良的抗化学腐蚀性，在机械、化工汽车、航空航天等领域，塑料已经大规模的取代了金属。目前塑料制件几乎在工业、日常生活的各个领域里无处不在。塑料作为一种新的工程材料，发展势头极其迅猛，跻身于金属、纤维材料和硅酸盐三大材料之列。其仍在不断的开发与应用，并且随着成型工艺的不断成熟与发展，大大促进了塑料成型模具的开发与制造。随着新产品的不断开发，产品的更新换代不断加快，这就促进CAD/CAM/CAE技术的在模具行业中的应用。随着生产技术水平的提高，电器模具应用越来越普遍，如何开发DVD相关结构的模具成为相关企业面临的重要问题。本课题采用CAD/CAM/CAE技术完成2132front-P注射模设计模具的结构设计和模具设计，通过完成此次毕业设计的意义在于将我大学所学的知识进行归纳性总结，提高我的专业实践能力，通过对整个设计过程的实际操作来发现问题解决问题，从而为将来在工作岗位工作打下了良好的基础。随着生产技术水平的提高，电器模具应用越来越普遍，如何开发电器模具成为相关企业面临的重要问题。本课题采用CAD/CAM/CAE技术完成电器旋钮模具的结构设计和模具设计，通过完成此次毕业设计的意义在于将我大学所学的知识进行归纳总结，提高我的专业实践能力，通过对整个设计过程的实际操作来发现解决问题，从而为将来在工作岗位工作打下良好的基础。二、课题关键问题及难点该塑料制品选用的是ABS塑料，ABS是丙烯晴、丁二烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物，ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学腐蚀性；它具有优良的介电性能及成型加工性能等综合的优良性能，且价格便宜，原料易得。ABS在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%0.8%范围内，若经玻纤增强后可以减少到0.2%0.4%，而且绝少出现塑后收缩。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域，ABS若与MMA掺混可制成透明ABS，透光率可达80%。ABS是吸水的塑料，于室温下，24小时可吸收0.2%0.35%水分，虽然这种水分不至于对于机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过0.3%，塑料表面会受大的影响，所以对ABS进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于0.3%。注塑成型时的主要缺陷为容易产生溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良；采取相关的消除措施为增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。结构上该塑件总体形状为长方形，塑件壁厚均匀，边缘过度圆滑。尺寸精度无特殊要求，右上方分布6个直径为7mm的通孔，右下方对称分布有4个6毫米的孔，同时还有几处下沉的阶梯结构，所以应设计抽芯机构。该塑件要求表面光泽，无飞边、毛刺、缩孔、留痕。所以在成型时要注意控制成型温度，浇注系统应缓慢散热，冷却速度不宜过快。三、文献综述近年来，由于我国国民经济的高速、稳定的增长，促进了我国模具工业的迅速发展壮大，因此，模具设计与制造专业或者相关的材料成型与控制专业已经成为我国国内具有优势的热门专业之一。进入新世纪以来，我国模具销售额以年平均20%左右的速度增长，2006年模具销售额达到720亿元人民币，居日本、美国之后第三位；模具出口突破了10亿美元。我国模具生产厂、点达到了约3万家，从业人员近100万人。这些都说明我国模具工业有了相当的规模。期中，塑料模具在整个模具行业中约占30%左右。国内塑料模具市场对注塑模具需求量日益增长。专家普遍预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度将高于其他模具。所以，越来越多的人开始从事塑料模具行业的设计。大大的促进了我国注塑模具技术的发展。但是我国目前和发达国家相比仍有较大差距，主要表现在模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度、模具的使用寿命和制造周期等。所以，我们仍需不断的努力奋斗，用我们国家人民的聪明才智去开发模具行业，使我国的模具设计得到进一步的发展，逐渐缩短与发达国家的差距。目前塑料模具主要分为种类很多，一般按照制品的成型材料性质可分为热固性塑料膜和热塑性塑料膜；按照产品的成型工艺划分又可分为压缩模、压注模和注射模，其中注射模在塑料模具应用面中较为广泛；还有按照模具装卸方式分类、按照模具行腔数目分类、按照分型面特征分类等多种分类方式。塑料产品成型材料有很多种，目前世界投入生产的大约有300多种，其中常用的有40余种。名称多以其所有合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯。酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯 PE 等。一般根据受热后其性质不同可分为热塑性塑料和热固性塑料。模具生产的过程一般包括：接受任务书（通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具）；收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工数据，例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构是否合理等；消化工艺数据，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当；确定成型方式，采用直压法、铸压法还是注射法；选择成型设备，初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用；确定模具类型，选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数。其中有型腔的布置、分型面的确定、选择顶出方式、确定浇注系统脱模方式、主要成型零部件计算等；绘制模具结构草图为正式绘图做准备；最后模具的校核，包括基本结构方面和设计图纸方面6。现代经济的飞速发展,推动了我国模具工业的前进。CAD/CAM/CAE技术的日臻完善和在模具制造上的应用,使其在现代模具的制造中发挥越来越重要的作用, CAD/CAM/CAE技术已成为现代模具的制造的必然趋势7。CAD/CAM/CAE计算机辅助设计、模拟与制造一体化, CAD/CAM/CAE一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生产方式。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统,按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程。总之,CAD/CAM/CAE集成技术就是在这种情况下应运而生的,它已成为现代模具制造技术发展的必然趋势,并以科学合理的方法给模具制造者提供了一种行之有效的辅助工具。这技术的应用大大减少了设计师的工作量,节约了工作时间,提高了工作效率,使设计师把更多的精力用在新产品的开发及创新上。参考文献1 高军，李熹平，高玉田，褚兴荣. 注塑成型工艺分析及模具设计M. 北京：化学工业出版社. 2009.2 叶久新，王群. 塑料成型工艺及模具设计M. 北京：机械工业出版社. 2007.3 伍先明，张蓉. 塑料模具设计指导M. 北京：国防工业出版社. 2006.4 石富安，龚云表. 工程塑料手册M. 上海：上海科学技术出版社. 2003.5 塑料模具设计手册编写组. 塑料模设计手册M. 第二版. 北京：机械工业出版社. 1999.6 唐志玉，李德群，徐佩弦. 塑料模具设计师指南M. 北京：国防工业出版社.1999.7 陈锡栋，周小玉. 实用模具技术手册M. 北京：机械工业出版社. 2003.8 詹友刚. ProE/ENGINEER 中文野火版5.0模具设计教程M. 第二版. 北京：机械工业出版社. 2010.9 冯炳虎，韩泰荣，殷振海，蒋文森.模具设计与制造简明手册M. 上海：上海科学技术出版社.1991.10 王卫卫. 材料成型设备M. 北京：机械工业出版社. 2010.四、方案拟定及进度安排一、产品基本要求分析二、根据CAD二维图纸对设计模型进行Pro/E三维造型三、塑件材料选择四、成型方法及其工艺的选择五、注射机的选择六、模具相关结构的设计七、成型零件的制造工艺分析设计八、模具材料的选择九、模具工作过程分析十、绘制相关图纸十一、编写设计说明书十二、自选一个重要模具零件编制加工工艺路线，进行相关的计算，并编制加工工艺卡和工序卡。进度安排：1、3月1日选取课题及编写开题报告；2、3月2日 4月1日英文论文翻译；3、4月2日 5月4日查询相关资料，产品基本要求分析。根据CAD二维图纸对设计模型进行Pro/E三维造型；4、5月5日 5月7日塑件材料选择、注射机的选择、成型方法及其工艺的选择；5、5月7日 5月20日模具相关结构的设计；6、5月21日 5月23日成型零件的制造工艺分析设计；7、5月24日 5月25日整理设计说明书，按照学院得规范要求排版打印设计说明书； 7、5月26日 5月29日准备答辩；8、6月1日 6月10日上交毕业设计资料，评阅。指导教师批阅意见指导教师(签名)：年月日注：可另附A4纸0目录摘要.21 分析冲压件的工艺性.71.1 冲裁工艺性 .71.2 成形工艺性 .82 分析计算确定工艺方案.92.1 确定所需的冲压基本工序 .92.2 确定工序数目 .92.2.1 确定拉伸次数 .92.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定 .102.2 确定工序顺序 .112.3 确定工序的组合 .113 主要工艺参数的计算.133.1 计算毛尺寸 .133.2 计算冲压力 .153.2.1 起伏成形的压力计算 .153.2.2 中心冲大孔的冲裁力 .153.2.3 修边时的冲裁力 .163.2.4 冲中心大孔时的御料力 .163.2.5 外缘修边时的御料力 .163.2.6 冲孔时的推件力 .173.2.7 计算压边力.173.3 初选压力机 .173.4 计算压力中心 .183.5 计算凸凹模刃口尺寸及公差 .183.5.1 冲中孔时凸、凹模刃口尺寸计算 .193.5.2 修边凸凹模刃口尺寸计算 .203.5.3 成形凸凹模的刃口尺寸计算 .204 模具整体结构设计.224.1 修边凹模的设计 .2214.1.1 凹模的尺寸计算 .224.1.2 凹模的结构形式 .234.2 冲孔凸模的设计 .244.2.1 计算 .244.2.2 凸模的结构设计 .254.3 凸凹模（冲孔凸模和修边凹模）的设计 .264.4 冲模的导向装置 .274.4.1 无导向冲裁.274.4.2 导板导向.284.4.3 模架的导向.284.5 定位装置 .314.5.1 条料的横向定位装置：.314.5.2.条料的纵向定位装置： .324.6 卸料装置 .334.6.1.固定卸料装置的形式 .334.6.2.固定卸料板的固定方式 .334.7 推件装置的设计 .334.7.1.推件板的结构形式 .344.7.2.推件板的尺寸与公差 .344.7.3.推件板的极点位置 .344.7.4.打杆与打板的设计 .345 其它冲模零件设计.355.1 模柄的类型及选择 .355.2 凸模固定板 .365.3 垫板 .365.4 紧固件 .375.5 定位销 .376 模具的装配.386.1 复合模的装配 .386.2 凸、凹模间隙的调整 .387 具体零件的工艺方案.392总结.41参考文献.42致谢.4331 1 分析冲压件的工艺性1.1 冲裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单等等。通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单、对称，最好采用圆形、矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少；冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断；冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。对精度的要求是冲裁件的经济精度一般不高于 IT11 级，最高可达 IT810 级，冲孔比落料的精度约高一级。该零件的形状如图 1，其冲裁工艺性为：结构与尺寸：该零件结构较简单、形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。精度：零件尺寸最大凸缘尺寸精度为 IT11，高度尺寸略低于 IT12，其余尺寸均为自由尺寸，中心大孔的冲孔尺寸要求不高，可以经过普通的冲裁方法加工形成。修边时，相应的尺寸要求和冲孔时相比较高，其凸缘尺寸为 IT11 级精度，因此，进行模具设计时，应保证修边时所用模具的精度。另外，零件图中还对下顶面与下底面的平行度，下底面的平面度有一定要求，因此加工时最好能使外缘的修边和顶面的成形在同一付模具上进行加工，以保证相对的位置精度和形状精度，而在冲模加工方法中，复合模能在一付模具上对工件进二道或更多的工序加工，而保持被加工零件没有相对的位移，有利于得到较高精度的加工件。因此，相对来说，该零件的冲裁加工要求可以得到保证。材料：该零件材料为 10 号钢，屈服强度为 206Mpa，此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好。生产批量：大批量生产。4根据以上分析，该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工。图 1 工件图1.2 成形工艺性上图所示零件为离合器壳体的剖视图。是经过本道模加工后应达到的要求，其前一道工序的零件图和该图相比，没有顶面的下凹锥形及中心的大孔，其它形状尺寸和本道工序的尺寸几乎相同，只是下凸缘留有修边余量。为了得到本道工序所要求的形状，要对该离合器壳体的顶面进行局部拉延的变形加工，其成形特点为伸长类与形。伸长类成形的破坏形式主要是由于材料的延伸率不足而造成的破裂，如伸长类翻边、扩口、扩孔、凸包，平板的圆筒、锥台及各种复杂曲面胀形等。当其各部分材料伸长不均匀时，常伴有起皱、翘曲等缺陷。对于该种破裂的成形，常用其变形前后的相对伸长与材料延伸率之比来衡量成形极限。由于该零件采用 10 号钢进冲压成形，材料的延伸率较大，朔性较好。经过初步的估算可知，该零件的成形工艺性较好。2 分析计算确定工艺方案 52.1 确定所需的冲压基本工序由零件图可知，该零件主要外形是留有小凸缘的锥形件，锥形件开口向下。其顶面还有一小锥形的下凸包，凸包下底面冲有一个大中心孔。要加工成具有一定深度的冲压件，必需要进行成形加工，如为了得到零件的外轮廓锥形，要对零件进行拉伸或纯胀形加工。由于进行冲压加工的毛坯多为板材或型材，面拉伸成形一般要求其毛坯外形为圆形或尺寸一定的非圆毛坯，因此在拉伸加工前需进行落料冲裁。而在拉伸加工时，为了拉伸的计算的简便，有时不需要对拉伸件的毛坯进行精确的计算，只需留有一定的修边余量，在其后的加工中再把多余的材料去掉。这就需要在后续工序中配有修边加工。上顶面的小凸包加工时，可以采用与外面大锥形成形方法一致的拉伸成形，也可以根据其形状和尺寸确定其它的冲压加工。由于上顶面凸包的高度尺寸相对较小，而径向尺寸较大，可利用胀形加工方法对其进行加工。因此，该零件的加工所需要的冲压基本工序有：落料、拉伸、拉延成形、冲孔及修边。 2.2 确定工序数目2.2.1 确定拉伸次数零件外形的拉伸属于圆锥型件的拉伸成形，圆锥型零件厚度不同，可以分为下述的三种情况：浅锥型件相对高度 h/d=0.10.25，一般半锥角=50 80 ，在成形过程中毛坯的00变形程度小，拉深后的回弹大，为保证工件的形状、尺寸精度，必需加大径向拉应力，提高胀形成分。具体措施有：无凸缘可以补加凸缘。采用带拉12深筋的凹模。用像皮或者液压代替凸模进行拉深。3中锥形件相对高度 h/d=0.30.7,一般锥角45 ，中等深度的锥形件毛坯15的变形程度不大，由于有很大一部分毛坯在压边圈外呈悬空状态，因此成形的主要工艺缺陷是悬空部分拉深变形的起皱失稳。同样，可以利用加在径向拉应力的方法来防止。根据毛坯相对厚度 t/D100 的不同，大致可以分为三种情况：6当 t/D1000.8,一般半锥角，深度较大的锥形件毛坯的变1030形程度较大。只靠息坯与凸模接触局部面积传递成形力，极易引起毛坯的局部过度变薄乃至破裂，所以需要经过多次过渡渐渐成形。具体方法有：阶梯过渡法1用这种方法是将毛坯分数道工序逐步拉深成阶梯，阶梯与成品的内形相切，最后在成形模内整形。缺点是：壁厚不均匀，有明显的印痕，工作表面不光滑，所用模具套数多，结构、加工都较复杂。锥面逐步成形法2这种方法是将毛坯拉成圆筒形，使其等于或大于成品圆锥表面积，而直径等于圆锥大端直径，以后各道工序逐步拉出圆锥面，使其高度逐渐增加，最后形成所需的圆锥件。与阶梯法下比，表面光滑与壁厚均匀方面都有所好转，但所需的模具套数仍然较多。在这个零件的拉伸加工中，h/d=56/248=0.22 半锥角为：=65 属于浅锥型件的拉伸，在成形过程中毛坯变形程度小，可以一次拉伸成功。2.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定起伏成形是依靠材料的延伸使工序件或工件形成局部凹起或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度改变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。对于一定厚度及性能的材料，要使起伏成形能够顺利进行，则材料的变形程度必需要在材料本身充许的变形程度范围之内。因此，当材料性能一定时，有一个极限的变形程度，该变形程度就决定了起伏成形时，材料所能成形的一个极限尺寸。当实际尺寸超过此成形极限尺寸时，起伏成形不能顺利进行或者需要经过几道成形工序才能达到零件所要求的尺寸。起伏成形的变形程度，可用延伸率表示：7- (1)100)(1LLL式中变形的沿截面的材料长度(mm)；1LL变形前材料原有长度(mm)；延伸率()；一次起伏成形的延伸率，不能超过材料拉伸试验的延伸率的7075，即(0.70.75)由于零件材料为 10 号钢，查表得其延伸率为 29()。变形长度尺寸如下所示：图 2 工件图L=132mm；L =16 .13845sin)45sin1 (25. 9210225. 91804546 .960000所以：295100132)1326 .138(100)(1LLL故顶面凸包可以通过一次工序加工完成。2.2 确定工序顺序对于外锥形轮廓的加工，采用先落料再拉伸。对于顶面的内凸包和冲孔加工时，为了使孔在冲压后尺寸不受到较大影响，采用先成形凸包，在成形快终了时，对中心大孔冲孔。修边是为了保证离合器壳体的大凸缘尺寸，因此应该在胀形和冲孔完成时再进行，作为该步骤零件加工的最后一道工序。2.3 确定工序的组合工序的组合方案及比较方案一：1）落料； 2）拉深； 3）成型；8 4）冲孔； 5）修边。方案二：1）落料与拉深复合； 2）成型与冲孔复合； 3）修边。方案三：1）落料； 2）拉深与成型复合； 3）冲孔与修边复合。方案四：1）落料与拉深复合； 2）形型、冲孔与修边复合。方案一：采用单工序生产，模具结构简单，安装、调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。故很少使用。方案二：将落料与拉深进行复合，工序少，生产效率较高，但模具结构较复杂，安装、调试难于控制，同时模具强度较低。方案三：将拉深与成型复合方案四：复合程度最高，模具结构复杂，安装调试困难，模具成本提高，同时可能降低模具的强度，缩短模具的寿命。根据以上四个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定、精度高，故在此设计中选择方案四进行冲制离合器壳体。加工出该形状的零件需要经过两付模具。这付复合模加工的零件毛坯为经过前一付模具加工的半成品。在后面相关的设计计算中，主要钉对第二付模具的设计进行计算。3 主要工艺参数的计算93.1 计算毛尺寸由于所设计的本套模具用于离合器壳体的第二步的冲裁加工，其前一步骤为板形条料的落料及拉伸。为了对本道步骤的加工方法有更好的了解，仍需对上一道步骤加工时所用材料的毛坯尺寸进行计算。以确定所留的合理修边余量，便于本工序加工时得到可靠的数据。拉深时，由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀、模具间隙不均匀、润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。由于第一道工序拉伸的零件是锥形件，其拉伸工艺与圆筒形件的拉伸基本相似，因此可以根据圆筒形件拉伸时的修边余量来确定该锥形件的修边余量，其误差相比较不大。在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生一些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。图 3 如图：凸缘直径为：锥形件换算为圆筒形件后的相当直径为：d=252fd206相对凸缘直径：5 . 123. 1206/252/ddf由表 4-17 查得修边余量为：冲压工艺与模具设计mmd6故修边前的凸缘直径为：-(2)mmddDff2641225210计算零件的毛坯尺寸时，把拉伸形件分为五个部分进行计算，即：凸缘直边段、凸缘圆角段、倾斜直边段、顶部圆角段以及顶部圆底段。凸缘直边段和凸缘圆角段的计算如下：图 4凸缘直边段的表面积计算：2221639.6043)249264(4/mmA凸缘圆角段的表面积计算：ZLRA22其中：圆角段母线重心到旋转轴 y-y 的距离；zR L母线长度；-bRCRZ(3) 666. 0)65cos1 ( )65(180)cos1 ( )(1800000b圆弧中心角；R=5 .135 .32sin)65(5 .143602sin)(36000000RX因此：509.1155 .13666. 02249ZR450.165 .1418065180000RL825.11938509.115450.1622A同理可得到其它段的表面积为：29880.43A74.58024A112 .217995A因此，毛坯尺寸为：54321204AAAAAD 543214AAAAAD2179958032988011939604440D(mm)3100D3.2 计算冲压力3.2.1 起伏成形的压力计算采用刚性凸模对平板毛坯进行胀形时所需的胀形力 F 按下式估算：F=KLT（N）-b(4)式中 K胀形区周边长度（mm）；T板料厚度（mm）；板料抗拉强度（MPa）；bK考虑变形程度大小的系数，一般取 K=0.71 。查表取材料的抗拉强度为：=300MPa；b所以3005 . 27 . 0dF式中d 为顶面胀形锥形凸包的相对直径，取锥形凸包的大端直径与小端直径的中间值。经计算为 d=144.3 mm。（N）5 .1883005 . 23 .1147 . 0F3103.2.2 中心冲大孔的冲裁力冲孔力可按下式计算：-(5) bCLtF1式中：冲孔力（N）； 1CFL冲件的内轮廓长度（mm）；t板料厚度（mm）；材料的抗拉强度（MPa）；b12因此，该零件的冲孔力为： (N)8 .2233005 . 2951CF3103.2.3 修边时的冲裁力修边时冲裁可按下式计算：-(6)bCLtF2 修边冲裁力（N）；2CFL冲件的内轮廓长度（mm）；t板料厚度（mm）；材料的抗拉强度（MPa）；b因此，该零件修边时的冲裁力为： (N)76.5933005 . 22522CF3103.2.4 冲中心大孔时的御料力一般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能、模具间隙、材料厚度、零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，一般用下列经验公式计算：-(7)CXFKF11式中冲孔时的冲裁力；CF卸料力系数；其值可查表得到，在此取=0.051K1KNFX331101 .11108 .22305. 03.2.5 外缘修边时的御料力-(8)CXFKF12式中冲中心大孔时的冲裁力；CF卸料力系数；其值可查表得到，在此取=0.05。1K1K （N）332107 .291076.59305. 0XF3.2.6 冲孔时的推件力将卡在凹模中的材料逆着冲裁力凹模中的所需要的力称为推件力。在这付13模具设计中，当上模上行时，推件块把该次冲压形成的废料或工件推出凹模口外，凹模口内没有废料积存，取 n 为 1，推件力为：-(9)CTnFKF2式中推件力；的意义同前；TFCFn同时卡在凹模孔内的工件或废料片数；推件力系数，其值由表查得，在此取=0.05。2K2K （N）33101 .111108 .22305. 0TF 3.2.7 计算压边力平板胀形及起伏成形本质上是以伸长变形为主的局部成形，其外缘尺寸一般不发生变化。但在靠近凹模口附近（低碳钢4，铝5，黄铜dddd5.5，）的材料仍有径向伸长（为主）、切向收缩（为辅），并伴有厚度变薄dd的变形。在非旋转体胀形起伏成形中，也会由于材料流入不均匀产生横向应力松弛现象。这些都会造成工件在凸缘或侧壁上出现皱褶，因而需要足够的压边力。压边力 Q 的取值可按下述公式选取：冲模设计基础（P成形力）,3ddDPQ ,3ddDPQ21 ,3ddDPQ21式中毛坯直径（mm）；D凹模口直径；ddQ压边力；因此，在该零件的成形加工中取压边力为：Q=200 （N）3103.3 初选压力机压力机吨位的大小的选择，首先要以冲压工艺所需的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且还要有一定的力量储备，以防万一。从提高设备的工作刚度、冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发，要求设备容量有较大的剩余。由于在起伏成形快终了时再进行冲孔和修边,此时所需成形力不是很大,因此在计算冲压力时以只把冲孔和修边所需的力相加。另外起伏成形时提供压边14力的压料板在上模上行时，以充当外缘修边时的御件板，而压边力比御料力大很多，则在回程时还能提供一定的压力以作御料。因而外缘修边时的御料力可以不必计算在压力机的公称压力之内。则总的冲压力为：-(10)QFFFFXCC121 =310)2001 .1176.5938 .223( =1028.5 (N)310因此初选开式压力机 1600KN。3.4 计算压力中心为了保证压力机和模具平稳的工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线重合，对于使用模柄的中小型模具就是要使其压力中心与模柄轴线相重合，否则将会使冲模和压力机滑块承受侧向力，产生偏移，引起凸、凹模间隙不均匀和导向零件加速磨损，还会引起压力机导轨的磨损、影响压力机精度，严重时会损坏模具和设备，造成冲压事故。任何几何图形的重心就是其压力中心。对于复杂工件和多凸模冲裁的压力中心，可利用力矩原理用计算法求得，即分力对某坐标轴力矩之和等于其合力对该坐标轴的力矩。在实际生产中，可能出现冲模压力中心在冲压过程中发生冲压变形的情况，或者由于冲压件形状的特殊性，从模具结构考虑不宜于使压力中心与滑块中心重合，这时应注意使压力中心偏离不致超出所选压力机所允许范围。因为本零件为圆形其压力中心就在其圆心，所以不必计算它的压力中心。3.5 计算凸凹模刃口尺寸及公差冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模刃口部分的尺寸。冲裁间隙的合理也要靠凸、凹模刃口部分的尺寸来实现和保证。所以正确确定刃口部分的尺寸是相当重要的。在决定模具刃口尺寸及制造公差时，需考虑以下原则：落料件的尺寸取决于凹模的磨损，冲裁件的尺寸取决于凸模尺寸。考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后变大的，其刃口公称尺寸应取工件尺寸范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减少的，其刃口公称尺寸应取工件尺寸范围内较大的数值。这样，在凸模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又要保证合理的间隙数值。采用凸凹模分别加工，凸凹模分别加工是指在凸模与凹模分别按各自图样上15标注的尺寸及公差进行加工，冲裁间隙由凸凹模刃口尺寸及公差保证，这样就需要分别计算出凸模和凹模的刃口尺寸及公差，并标注在凸凹模设计图样上，这样加工方法具有互换性，便于成批制造，主要用于简单，规范形状（图形，方法或矩形）的冲件。由于零件中心冲孔及外缘修边都是简单的圆形，可以采用凸凹模分开加工，即采用公差法制模。冲孔、修边凸凹模刃口尺寸的计算如下所述。3.5.1 冲中孔时凸、凹模刃口尺寸计算冲孔时，因为冲孔件表面尺寸与凸模刃口尺寸基本一致，应该先计算刃口尺寸，合理间隙值依靠改变凹模刃口尺寸获得。冲中心孔时：-(11)0min)(TPxdd-(12)APDZdd0min式中冲孔凸模刃口设计尺寸（mm）；Pd冲孔凹模刃口设计尺寸（mm）；Dd工件充许最小尺寸（mm）；mindx补偿刃口磨损系数；工件公差数值；T凸模尺寸下偏差，上偏差为零；A凹模尺寸上偏差，下偏差为零；最小冲裁间隙；minZ对于未注尺寸公差取 IT14 级，并且对于“轴类尺寸”取单向负偏差， “孔类尺寸”取单向正偏差。则中心孔的相关尺寸为：。87. 00095由表 1-3 查得 10 号钢冲裁时间隙值为：t=0.07x2.5=0.175 ()7minZ=9t=0.09x2.5=0.225 ()maxZ对于凸凹模的偏差按四六分配原则处理,即 ()02. 005. 04 . 0175. 0225. 04 . 0)(4 . 0minZZTman ()03. 005. 06 . 0175. 0225. 06 . 0)(6 . 0minZZAman所以 ()0002. 00002. 00min435.95)87. 05 . 095()(TPxdd ()03. 00003. 0000min26.95)175. 0435.95(APDZdd163.5.2 修边凸凹模刃口尺寸计算修边时,修边废料留在凸模外面,工件留在凹模里面.为了保证工件冲压加工后的尺寸精度,应该先计算凹模的刃口尺寸, 合理间隙值依靠改变凸模刃口尺寸获得。-(13)ADxDD0max)(-(14)0min)(TDPZDD式中落料凹模刃口设计尺寸（）；DD落料凸模刃口设计尺寸（）；PD工件充许最大尺寸（）；maxD由于零件的公差要求为 IT11 级，其尺寸及偏差为 252056. 0376. 0t=7x2.5=0.175 ()7minZ=9t=0.09x2.5=0.225 ()maxZ对于凸凹模的偏差按四六分配原则处理,即 ()02. 005. 04 . 0175. 0225. 04 . 0)(4 . 0minZZTman ()03. 005. 06 . 0175. 0225. 06 . 0)(6 . 0minZZAman所以（）03. 0003. 000max704.251)32. 075. 0056. 0252()(ADxDD （）002. 0002. 00min592.251)175. 0704.251()(TDPZDD3.5.3 成形凸凹模的刃口尺寸计算由于成形加工与相同尺寸的拉伸加工有点类似，其凸凹模的结构形式可以与拉伸时的凸凹模结构形式一致，只是成形极限尺寸不同，所需压边力不同。在计算该零件的局部成形凸凹模尺寸时，可以依照拉伸相同尺寸的锥形件凸凹模的设计尺寸进行计算。拉延凸模的轮廓确定，一般情状下，取拉延件侧壁与压料面的交线。如下图所示：就是凸模的外轮廓直径。123.302 为经计算得到的工件尺Pd寸。取 IT14 级公差，则其实际尺寸为：10302.12317图 5锥形凸模大端尺寸为：-(15)415 . 0 ddP式中锥形凸模大端工作尺寸；1Pdd成形件内形尺寸。（）25. 025. 01802.123) 15 . 0302.123(Pd同理（）217. 0217. 02109.97)87. 05 . 0674.96(Pd取工件的圆角半径值，=8 （）PRPR成形凹模尺寸的计算凹模磨损后，冲压成形的零件尺寸有增大的倾向。因此其工作尺寸应接近工件尺寸的极限最小值，其大端工作部分尺寸的计算如下：（）25. 025. 04/max125.132) 175. 0133()75. 0( ddd凹模圆角半径取工件的圆角半径值，=10.5 ()dR ()217. 04/259.105)87. 075. 087. 0373.105(dd184 模具整体结构设计4.1 修边凹模的设计4.1.1 凹模的尺寸计算凹模工作部分的尺寸计算，参见前面的主要工艺参数的计算。其他部分结构寸的计算如下：（1）凹模壁厚 C凹模壁厚 C 是指凹模刃口到凹模外边缘的最短距离。凹模壁厚将直接影响凹模板的外形尺寸，即长度与宽度（L x B）。故在设计过程中应选择合适的凹模壁厚 C。凹模壁厚 C 值主要考虑布置连接螺钉孔和销钉孔的需要，同时也能保证凹模强度和刚度，在选择凹模壁厚时，还应注意以下几点：工件落料时取表中较小值，反之取较大值；型孔为圆弧时取小值、为直边时取中值、为尖角时取大值；当设计标准模具或虽然设计非标准模具，但凹模板毛坯需要外购时，应将计算的凹模外形尺寸 L X B 按模具国家标准中凹模板的系列尺寸进行修正，取较大规格的尺寸。所以根据以上的要求查表 9-6 得零件毛坯直径为 157，板料厚度为 1.5mm 的凹模壁厚 C 为 42mm。（2）凹模厚度 H凹模板的厚度 H 主要不是从强度需要考虑的，而是从连接螺钉旋入深度与凹模刚度的需要考虑的。凹模板的厚度一般应不小于 10mm，特别小型的模具可取 8mm。随着凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也应相应的增大。整体凹模板的厚度可按如下的经验公式估算：H = K1 x K2 x（0.1F） 1/3 -(16)式中 F冲裁力（N）；在前面计算冲裁力得：F=299929N； K1凹模材料修正系数，合金工具钢 K1=1，碳素工具钢K1=1.3；该凹模的材料为 T12，故取 K1=1.3；K2凹模刃口周边长度修正系数，见表 2-18 凹模厚度按刃口长度修正系数 K2 可得：K2=1.37；把 K1=1.3；K2=1.37；F=299929N；代入 H = K1 x K2 x（0.1F） 1/3 可得： 19 H = K1 x K2 x（0.1F） 1/3 =1.3 x 1.37 x (0.1 x 299929)1/3 =55.33mm在求得凹模壁厚和厚度后，就初步有了凹模的外形的尺寸，这个外形尺寸，还须向国家标准靠拢。由凹模壁厚 C=42mm；凹模厚度 H=55.33 知：凹模长 L=157+2 x 42 =241mm 凹模宽 B=157+2 x 42 =241mm凹模板外形尺寸：L x B x h=241 x 241 x 55.33查表 14-6 摘自 GB2858-81 矩形和圆形凹模外形尺寸知: 将上述凹模板外形尺寸改为: 250 x 250 x 40mm凹模外形尺寸形状如下图所示:图 6 凹模外形尺寸图凹模的外形尺寸已标准化，用以上方法求得的外形尺寸应向接近的标准尺寸靠拢。故凹模尺寸、强度和刚度足够，一般不再进行强度和刚度的核算。4.1.2 凹模的结构形式当冲裁形状复杂，公差等级高，尺寸大或尺寸较小的零件时，可以采用镶拼式凹模，但对于此零件的冲裁其凹模结构简单，故采用整体式结构。其凹模结构图如下图所示：图 7 修边凹模结构形式 20凹模的固定方法用螺钉固定，具体的固定方法见装配图。4.2 冲孔凸模的设计在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制，具体计算如下:由于未注尺寸精度都为 IT14 级。查机械设计手册摩擦系数 X=0.5最大冲裁间隙为 0.5mm、最小冲裁间隙为 0.35mm1.冲孔 B=(bmin+x)0-/4-(17) =(95+0.50.037)0-0.037 =95.0190-0.009 则冲孔凸凹模尺寸按凸模刃口实际尺寸配制保证双面间隙在0.35mm0.5mm4.2.1 计算确定各零件结构尺寸：冲孔凸模 L=固定板+垫板+工件高度+工件厚度+自由高度 =30+40+46+2.5+3.5 =122mm 成型凸凹模 1 L=固定板+压料板+成型高度+成型余量 =30+30+10+7 =77mm 橡胶块的选择和高度根据该模具的工作要求和环境选用耐油聚氨橡胶橡胶极限压缩量 hj=jH 式 9-1 其中 H 是自由高度橡胶预压量 hy=yH 式 9-2两式相减得 H=hg/j-y hg=t+1 j=0.4 y=0.3 =(2.5+1)/(0.4-0.3) =11.67mm hj=4.67mm hy=1.167mm螺钉的选用M1490 的内六角螺钉与模板的装配关系如图: 材料 45 钢21圆柱销的装配:选用 D1090 材料 45 钢4.2.2 凸模的结构设计（1）凸模的结构设计的三原则为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都满足如下三原则。精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时可造成啃模。防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出来。防止转动对于工作段截面为圆形的凸模，当然不存在防转的问题。可是对于一些截面比较简单的凸模，例如长圆形、半圆形、矩形等，为了使凸模固定板上安装凸模的型孔加工容易，常常将凸模固定段简化为圆形。这时就必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。22 以上三条原则主要是从凸模安装固定方法考虑的。在设计各种凸模的时，应注意都要满足这三条原则。（2）冲孔凸模结构根据以上凸模设计的三个原则，在设计拉深凸模时应满足这三个原则。在学习拉深成形这一章节时我们知道，拉深凸模结构比较简单，可参见设计模具装配图，在此仅就其结构设计的一些要点作一简要的介绍。首先每个拉深凸模需钻一通气孔，以防当工件脱离凸模时在凸模端头与工件底之间的空间形成真空，增加额外的卸件力，严重时会将工件底部抽瘪。通气孔直径一般可在38mm 之间选取，本设计取 6.5mm。受钻头长度限制，一般很难从凸模工件端钻通至固定端，这时可自工作端先钻一深孔，再从凸模侧壁钻孔与之相通，侧孔中心线到凸模工作端只要稍大于拉深工序件的高度就可达到通气的目的。其次要确定拉深凸模的固定方法，以便确定其固定端的结构形式。对于顺装顺出件简单拉深模，如果工件直径与模柄直径相差不大，常将凸模与模柄制成一体。如果两者直径相差较大，或者拉深模有压边装置，可将凸模固定板设计成凸缘式的，借助固定板与上模板进行连接。许多设计者喜欢采用下述方法固定拉深凸模：凸模固定端不带凸缘，以过渡配合直接嵌入到模座内一定深度，并用螺钉联接防止拔出。其优点是模具结构比较的简单，可省去销钉和凸模固定板。但拉深凸模与模座的垂直度比凸缘式凸模较差，因此不适用于较精密的拉深模。有利于较大的拉深凸模，从节省模具钢与便于热处理考虑，可采用组合式的结构。其凸模结构图如下所示：图 8 冲孔凸模结构 4.3 凸凹模（冲孔凸模和修边凹模）的设计凸凹模即冲孔时为冲孔凸模、修边时为修边凹模。在设计过程中综合考虑。23其一些设计要点在这里不在叙述，凸凹模结构图如下所示：4.4 冲模的导向装置冲模工作时，除了由压力机滑块对上模与下模进行导向以外，还可单独设置导向装置进行导向，其主要作用如下： 1.模具在压力机上安装调整比较的方便。 2.冲制的工件质量稳定，冲裁间隙始终保持一致而不易发生变化，因此工件有较好的互换性。 3.冲模不易损坏，故模具的寿命比无导向冲模高。4.4.1 无导向冲裁（1）无导向冲裁的条件无导向冲裁是指冲裁模本身无导向装置。冲裁时，压力机滑块的导向精度，即滑块横向偏摆的最大距离将直接影响冲裁间隙的均匀程度。无导向冲裁不啃模的条件是：在凸模与凹模单面间隙调整均匀的条件下，其值应不小于压力机滑块的导向精度。如果从保证冲裁件断面质量考虑，则单面冲裁间隙允许的波动值，应不小于压力机滑块的导向精度。图 9 修边凸模结构 24 图 10 冲孔凹模结构图（2）无导向冲裁的应用无导向冲裁模的优点是模具结构简单，装配容易，成本降低。其缺点是冲裁过程中冲裁间隙的波动将造成工件的质量不稳定，精度较低，并加速模具刃口的磨损，调模间隙不好控制，会造成啃模事故。因此，无导向冲裁模的安全性较差。综上所述，在板料厚度大于 0.81mm。精度要求不高、生产批量较小的落料、冲孔等单工序生产中，可以采用无导向装置。4.4.2 导板导向（1）导板导向的特点将固定卸料板式模具的固定卸料板与凸模制成小间隙配合，一般为H7/h6，称为导板。导板的型孔按凸模刃口尺寸配作。导板的功用有两个：一是在冲裁时起上模与下模之间的导向作用；二是在回程时起卸料作用。导板导向式冲裁模突出的优点是使用时非常安全，可以说是所有冲裁中最安全的。因为在使用过程中，始终不允许凸模与导板脱离。（2）导板导向的应用导板式导向的应用仍有很大的局限性。首先，由于凸模要兼作导向件，其截面尺寸不能太小，以免受侧向力而折断，其截面也不应太复杂。其次，由于使用中不允许凸模与导板脱离，选用压力机也受到了限制，只能使用行程可调冲床。而且导板导向式冲裁模仍属于固定卸料方式，也不适宜冲裁薄料。但对于板料厚度大于 0.8mm、形状较简单的落料加工，采用导板导向式冲裁模，还是很适合的。254.4.3 模架的导向（1）模架导向的特点普通模架由导柱、导套、上模座和下模座组成。从安全考虑，通常导柱安装在下模座，导套安装在上模座。导柱与导套的配合面取圆柱面，以便容易加工成小间隙配合，使模架的导向精度高于压力机滑块的导向精度。采用模架进行导向，不仅能保证上、下模的导向精度，而且能提高模具的刚性、延长模具的使用寿命、使冲裁件的质量比较稳定、使模具的安装调整比较容易。因此在中小型冲模上广泛采用模架作为上、下模的导向装置。模具可视为模具的一个部件，并且早已高度标准化与商品化。在冲模设计时，特别是中小型冲模设计时，应尽量选择专业生产的标准模架，对提高模具质量、缩短制模周期有着十分重要的意义。（2）模架的类型及应用按导柱不同的位置，分为如下四种模架：中间导柱模架导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。适用于单工序模和工位少的级进模。后侧导柱模架后侧导柱模架导柱分布在模座的一侧且直径相同，只适用横向送料。其优点是工作面开敞，是适于在大件边缘冲裁。其缺点是刚性与安全性最差，工作不够平稳、，应尽量少用。对角导柱模架导柱分布在矩形凹模的对角线方向上，既可以横向送料，又可以纵向送料。由于导柱间的误差方向与送料方向倾斜，因此一般认为导向精度高于前两种模架。适于各种冲裁模使用，特别适于级进冲裁模的使用。为避免上、下模的方向装错，两导柱直径制成一大一小。四导柱模架 4 个导柱分布在矩形凹模的两对角线方向上。模架的刚性很好，导向非常平稳，但价格较高，一般的冲压加工不需要四导柱模架。只要要求模具刚性与精度都很高的精密冲裁模，以及同时要求模具寿命很高的多工位自动级进模才采用。弹压导板式模架弹压导板除具有弹压卸料板压料及卸料功能外，还能对凸模进行导向。按导柱导套配合性质的不同，有如下两种形式：导柱导套滑动导向模架将导柱与导套制成小间隙配合，为 H6/h5 时称为一级模架，为 H7/h6 时称为二级模架。在加工时，导柱导套与模座均为 H7/r6过盈配合。为避免导套压入模座因变形而影响与导柱的配合，将导套压入段的内孔直径加大 1mm，不与导柱相配合。26 装配良好的模架，应能用两手轻轻抬起上模座而下模座不动，但这样的效果很难达到，因为导柱与模座为过盈配合，压入导柱导套时难以保证垂直度。所以在装配时，导柱、导套与模座可以较松的过渡配合 H7/m6 代替过盈配合，容易保证导柱和导套的轴线垂直于模座平面，使模架的导向精度只决定于加工精度，而容易制成精密模架。对于冲裁模，导柱导套的配合间隙应小于单面间隙。当双面冲裁间隙不超过 0.03 时，相当于板料厚度小于 0.5mm，可选用一级模架。双面冲裁间隙超过0.03mm 时，可选用二级模架。为了保证使用中的安全和可靠性，设计与装配模具时，还应注意下列事项：当模具处于闭合位置时，导柱的上端面与上模座的上平面应留 1015mm 的距离；导柱下端面与下模座下平面应留 25mm 的距离。导套与上模座上平面应留不小于 3mm 的距离，同时上模座开横槽，以便排气。导柱导套滚动导向模架在导柱与导套之间加多排钢球，组成滚动导向装置滚动导向的突出特点是：钢球与导柱、导套之间不但没有间隙，而且有0.010.02mm 的过盈量，成为无间隙导向。因此其导向精度非常高。为了减少磨损，钢球沿导柱与导套工作面的滚动轨迹应不重合。为此，钢球在保持圈内的排列；横向应当错开，纵向连线与导柱轴线成 8 度角。为了防止保持圈在工作时下沉、脱离导套而减少配合长度，可在导柱上另加一个支承弹簧。滚动导向装置属于无间隙导向，精度高，寿命长。使用于高速冲模、薄料（t 小于 0.5mm）无间隙冲裁、精密冲裁、硬质合金模及其它精密冲裁，标准模架标准模架是指列入模具国家标准的模架。标准模架有如下特点：（1）标准模架是模具标准件中商品化程度最高的，有各种型号与规格可供选购。（2）出售的标准模架均由专业厂成批制造，质量有保障，价格便宜。（3）虽然每个模具都是单件生产的，但是模架却可以批量生产。为适应批量生产的需要，降低生产成本，提高模架质量，模座采用铸铁制造，普通模架的导柱与导套选用 20 号钢制造并经渗碳淬火，硬度为 5862HRC；而滚动导向模架的导柱与导套则采用轴承钢 GCr15 制造，淬火硬度为 6268HRC。（4）标准模架严格按冷冲模模架技术条件 GB2854-81 制造与验收。可见，标准模架的质量是很高的，设计模具时应尽量选用。根据以上对各种模架的比较，为了提高生产率，降低模具的成本，故在选27择模架时，根据以上模架的使用和装配要求，在此设计中选用中间导柱标准模架，其结构图如装配图所示。图 11 导柱导套模架结构图4.5 定位装置冲压加工时，条料或坯料在冲模内处于正确的位置，称为定位。定位的基本形式有如下三种类型：（1）导向定位（2）接触定位（3）形状定位在此设计模具中选用接触定位。4.5.14.5.1 条料的横向定位装置条料的横向定位装置：条料的横向定位也称为导料，主要作用是保证条料的横向搭边值。故在此次设计中采用导料板进行条料的横向定位，其设计过程如下所述：导料板一般由两块组成，装配模具时保证两导向面互相平行，称为分体式导向板在简单落料模上，有时将导料板与固定卸料板制成一体，称为整体式导料板。采用整体式导料板的模具，结构较简单，但是，固定卸料板的加工量比较大，且不便于安装调整。在固定卸料式冲模和级进模中，条料的横向定位使用导料板，而不用导料销。导料板比导料销耐用，安装调整方便。（1）导料板的长度对于无承料板的模具，导料板的长度就等于凹模板的长度。即：L=250mm。（2）导料板的宽度当凹模型孔横向尺寸沿对称轴线均分时，无论型孔是否对称，则两块导料板的宽度是相同的。其宽度 b 应按下式计算： b=0.5（B-B0-B1）-28(18) 式中： b导料板的宽度（mm）； B凹模板的宽度（mm）；B=250mm； B0条料板的宽度（mm）；B0=159.4mm； B1双面导料间隙（mm）；B1=0.17mm。把 B=250mm；B0=183.4mm；B1=0.17mm。代入 b=0.5（B-B0-B1）中可得： b=0.5（B-B0-B1） =0.5 x （250-159.4-0.17） =0.5 x 90.43 =45.215mm（3）导料板的厚度查表 2-22 导料板厚度可得：由于此零件的厚度为 1.5mm，故取导料板的厚度为 6mm。其导料板的结构图如下图所示：图 12 导料板的结构图4.5.2.4.5.2.条料的纵向定位装置条料的纵向定位装置：条料纵向定位也称为挡料。在落料模与复合模中，挡料的主要作用是保证条料的纵向搭边值。而在级进模中还将影响制件的形位尺寸精度，因此要求更高。考虑模具的结构简单，故在此选用固定挡料销进行条料的纵向定位。其设计过程介绍如下：固定挡料销装在凹模型孔出料一侧，利用落料以后的废料孔进行挡料，控制送料距离，简称定距。模具国家标准规定的固定挡料销有两种型号即：A 型和 B 型。具体结构查阅相关资料。但是 B 型用于废料孔较窄时挡料较方便，但应用不多，一般都采用 A 型。故在此设计中选用 A 型。固定挡料销设置在近凹模刃口出为推式挡料，设置在远离凹模刃口处为拉式挡料，在此选用推式挡料。推式挡料的挡料销孔离凹模刃口较近，损害凹模强度。拉式挡料可克服这一缺点，冲厚料时可考虑采用。但在落料纵向尺寸较29大时，将使凹模长度乃至整个模具尺寸都增大。因此，应用并不多。采用挡料销定距时，每次送料均需将条料抬起，因此，只能单冲，不便连冲，生产效率较低，拉料挡料更是如此。固定挡料销主要用在落料模与顺装复合模上。在 23 个工位的简单级进模上有时也采用。工位多的级进冲裁模不宜采用挡料销定距。采用固定挡料销定距时，如果模具为弹压卸料方式，卸料板上要开避让孔，以防卸料板与挡料销碰撞。4.6 卸料装置卸料装置的功用是在一次冲裁结束之后，将条料或工件与落料凸模或冲孔凸模脱离，以便进行下一次冲裁。在这里只介绍固定卸料装置。4.6.1.固定卸料装置的形式（1）整体式卸料板：结构简单，但装配调整不便。（2）分体式卸料板：导料板装配方便，应用较多。（3）悬臂式卸料板：用于窄长件的冲孔或切口后的卸料。（4）拱桥十卸料板：用于空心件或弯曲件冲底孔后的卸料。4.6.2.固定卸料板的固定方式（1）卸料板和凹模用同一螺钉和销钉紧固到下模座上，螺钉数量为 4 个。其结构简单，但为了刃磨凹模，在拆下卸料板同时，也使凹模脱离了下模座。如模具是用导柱导向的，刃磨后再重新装配模具，很可能使冲裁间隙不如初装时均匀而损害模具的精度。（2）卸料板只连接到凹模上，凹模再单独连接到下模座上，螺钉一般要增加 46 个，销钉要增加 2 个。其结构复杂些，但拆下卸料板时，凹模不脱离下模座，也就克服了前者的缺点。应注意，在下模座与卸料板定位销对应处，应钻直径稍大于销直径的通孔，以便拆卸料板时顶出销钉。如果板料较薄，采用固定卸料方式，会引起板料严重翘曲，使工件质量不好，在间隙过大时，还容易出现卡死现象，严重时可能损坏模具。因此，采用固定卸料方式，按生产经验，板料厚度不宜大于 0.8mm，而且不适于冲软铝板。固定卸料板的平面外形尺寸一般与凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的 0.8倍，板料厚度超过 3mm 时，可与凹模厚度一致。固定卸料板形孔与凸模的单面间隙可以取 0.20.5mm，厚料与硬料可取大值。4.7 推件装置的设计复合模出件均为逆出件，冲入凹模内的工件需由出件装置反向推出或顶出。30倒装复合模的出件装置在上模，也称为推件装置，顺装复合模的出件装置在下模，也称为顶件装置。推件装置一般由推件板、推杆、打板、打杆组成。在回程，当滑块内的打杆横梁撞击到床身两侧的限为螺钉时，便产生推件力，并通过打杆、打板、推杆传至推件板。类似的装置如果用于顺装复合模就是排除冲孔废料的打料装置。4.7.1.推件板的结构形式为了防止推件板从凹模内脱出，其结构形式一般采用凸缘式的。这种结构是普遍采用的结构。对于圆截面的推件板，这种整体凸缘结构具有结构简单、容易加工的优点。对于非圆截面的，特别是不规则截面的推件板，工艺性就很差。则采用分体式的结构。故在此采用圆截面推件板。4.7.2.推件板的尺寸与公差推件板是出件装置中最重要的零件。其截面形状与凹凸模很相似，其外形与凹模有配合关系，其内形又与凸模有配合关系，因此加工难度较大。工作时，推件板应平稳，避免卡死。为此，推件板与凹模和凸模应取小间隙的配合。间隙取得过大反而容易卡死。推件板与凹模和凸模的配合有如下三种方式：（1）推件板的外形与凹模、内形与凸模均按 H8/h7 小间隙配作。（2）推件板的外形按凹模配作成 H8/h7 小间隙配合，而内形按凸模配作成H11/h11 大间隙配合。（3）推件板的内形按凸模配作成 H8/h7 小间隙配合，而外形按凹模配作成H11/h11 大间隙配合。4.7.3.推件板的极点位置推件板的下极点位置应保证其端面超出凹模面 0.20.5mm，以便在出件时使工件与凹模彻底脱离。推件板在上极点位置，其工作段不应脱离凹模直壁段，应有不小于 4mm 的配合段。而且此时凹模内至少应能容纳 34 片工件，以便在出件装置失灵时，操作人员有足够的时间停机，不致发生撞击而损坏模具或机床。4.7.4.打杆与打板的设计在倒装复合模的推件装置中，为了避开冲孔凸模，压力机滑块中的打杆横梁撞击打杆产生的推件力需借助打板传给推杆，再传给推板。设计时需注意如下两点：（1）推杆尽可能对称分布，以便使推件力均衡分布、推件装置动作平稳。（2）打板的平面面积尽可能减小，其平面形状尽可能不用完整的矩形和圆31形。打杆的结构形式常用的是一端有大头的光杆。打杆的直径应比模柄孔直径小 0.51mm。打杆设计的关键问题是决定其长度，应保证能被压力机滑块中的打杆横梁撞击到，又不能过长而影响打板的自由升降。设计时一般按下式要求来确定：当推件板处于下极点位置时，打杆上端应超出压力机滑块打杆横梁孔的底平面约 15mm，因此设计时需已知选定压力机滑块底平面到打杆横梁孔之间的距离。故其结果见装配图。5 其它冲模零件设计5.1 模柄的类型及选择中小型模具一般都用模柄将上模与压力机滑块相连接。设计模具时，选择模柄的类型要考虑模具结构的特点和使用要求，模柄工作段的直径应与所选定的压力机滑块孔的直径相一致。下面分别介绍几种常见的标准模柄形式，可供设计时选用。（1）旋入式模柄旋入式模柄，通过螺纹与上模座连接，上端两平行面供搬手旋紧用。骑缝螺钉用于防止模柄转动。（2）压入式模柄压入式模柄，固定段与上模座孔采用 H7/h6 过渡配合，并加骑缝销防止转动。装配后模柄轴线与上模座垂直度比旋入式模柄好。（3）凸缘式模柄凸缘模柄，在上模座加工出容纳模柄大凸缘的沉孔，与凸缘为 H7/h6 配合，并用 3 个或 4 个内六角螺钉进行固定。由于沉孔底面的表面粗糙度较差，与上模座的平行度也较差，所以装配后模柄的垂直度远不如压入式的模柄。因此在能应用压入式模柄时，不应采用凸缘模柄。这种模柄的优点在于凸缘的厚度一般不到模座厚度的一半，模座凸缘以下部分仍可加工出形孔，以便容纳推件装置的顶板采用螺纹模柄的小型模具也可以这样应用，但螺纹连接段的长度要比上模座厚度小些。32图 13 凸缘模柄结构图（4）浮动模柄模柄与上模座不是刚性连接，允许模柄在工作过程中产生少许倾斜。采用浮动模柄，可避免压力机滑块由于导向精度不高对模具导向装置产生不利影响，减少对模具导向件的磨损，延长其使用寿命，使模具导向装置长期保持良好的导向精度。浮动模柄主要用于滚动导向模架，在压力机导向精度不高时，选用一级精度滑动导向模架也可采用。但选用浮动模柄的模具必须使用行程可调冲床，保证在工作过程中导柱和导套不脱离。否则，在回程上模有可能与浮动模柄移位，严重时甚至可将上模甩出去，轻者损坏模具，重者可能造成人生事故。（5）通用模柄将快换凸模插入模柄孔内，配合为 H7/h6，再用螺钉从模柄侧面将其固紧，防止卸料时拔出，就组成了通用冲孔模的上模。根据以上模具的比较，在此设计中选用压入式的模柄。其结构如下图所示：5.2 凸模固定板凸模固定板的外形与尺寸通常与凹模板相同，厚度为凹模板厚度的0.81 倍。固定凸模的型孔决定于凸模的结构设计，对于圆凸模，取凸模固定端的直径按 H7 精度加工；对于用螺钉吊装的直通式凸模，要求型孔按凸模实际尺寸配作成 H7/h6；对于用低熔点合金、环氧树脂及胶粘法固定的凸模，则型孔尺寸按相应凸模尺寸适当放大周边间隙来确定。取凸模固定板的厚度为 30mm。335.3 垫板在凸模固定板与上模座之间加一块淬硬的垫板，可避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲压力而出现凹陷，致使凸模松动。有些模具在凹模与下

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。