泵体零件的机械加工工艺规程及钻孔Φ15H7工艺装备设计【卡片】【6张图纸】【课设】

泵体零件的机械加工工艺规程及孔φ15H7工艺装备设计

18页 6400字数+说明书+工序卡+工艺卡+6张CAD图纸【详情如下】

压紧杠杆零件图.dwg

压紧杠杆零件图.exb

定位销零件图.dwg

定位销零件图.exb

机械加工工艺卡片.doc

机械加工工艺过程卡片.doc

泵体零件的机械加工工艺规程及钻孔Φ15H7工艺装备设计说明书.doc

泵的毛坯图.dwg

泵的毛坯图.exb

泵的零件图.dwg

泵的零件图.exb

目录和摘要.doc

说明书封皮.doc

钻孔Φ15H7夹具体零件.dwg

钻孔Φ15H7夹具体零件.exb

钻孔Φ15H7夹具装配图.dwg

钻孔Φ15H7夹具装配图.exb

目 录

序言………………………………………………………………1

1 零件的工艺分析及生产类型的确定 …………………………2

1.1零件的工艺分析……………………………………………2

 1.2零件的生产类型……………………………………………2  

2 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 ……………………3

 2.1选择毛坯……………………………………………………3

 2.2确定机械加工余量…………………………………………3

 2.3确定毛坯尺寸………………………………………………3

 2.4设计毛坯……………………………………………………3

3 选择加工方法，制定工艺路线 ………………………………4

3.1定位基准的选择……………………………………………4

3.2零件表面加工方法的选择…………………………………4

3.3制定工艺路线………………………………………………5

4 工序设计 ………………………………………………………6

4.1选择加工设备与工艺装备…………………………………6

4.2确定工序尺寸（工序6） …………………………………6

5 确定切削用量及基本时间（工序6）…………………………7

5.1切削用量的计算……………………………………………7

5.2基本时间tm的计算…………………………………………7

5.3 辅助时间的计算 ………………………………………8

5.4 其它时间的计算 …………………………………………8

5.5 单件时间的计算 ………………………………………8

6 夹具设计………………………………………………………10

6.1定位方案 …………………………………………………10

6.2夹紧机构 …………………………………………………10

6.3导向装置 …………………………………………………10

6.4夹具与机床连接元件 ……………………………………11

6.5夹具体 ……………………………………………………11

7 设计体会………………………………………………………12

8 参考文献………………………………………………………13

摘　要

　　　　设计内容为设计泵体零件的机械加工工艺规程及工艺装备，并绘制出泵体零件图、毛坯图、夹具体零件图和夹具装配图，填写机械加工工艺过程综合卡片和编制所设计夹具对应的那道工序的机械及啊工工艺卡片，并编制课程设计说明书。

　　　设计意义：通过本次的课程设计，我将所书本上所学的理论只是与生产实践相结合，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺和工序安排的问题，设计了钻床床专用夹具这工艺装备，解决了泵体上孔φ15H7的加工问题。这次设计为今后的毕业设计及对未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。1零件的工艺分析及生产类型的确定

1.1零件的工艺分析

　　　通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。

　　　1.泵体底面的粗糙度为12.5μm；左端面粗糙度为3.2μm；右端面粗糙度为12.5μm；两侧的凸台表面粗超度Ra12.5μm;底面两个φ9的通孔粗超度为25μm，底面两个φ20深度为2mm的孔粗超度为12.5μm。

　　　2.孔φ60H7，粗糙度为63.2μm，对于左端面的垂直度为0.02；

　　　3.孔φ15H7，粗糙度为3.2μm，对于φ60H7的同轴度为0.02。

　　　根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。

1.2零件的生产类型

　　　零件的生产纲领：大批量生产。　　　

2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

2.1选择毛坯

　　　该零件材料为HT200，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用机器铸造成形，以提高生产效率。

2.2确定机械加工余量

　　　根据铸件的材料和铸造方法确定毛坯铸件典型的机械加工余量等级表，然后查取铸件的机械加工余量表得；左端面的单边余量在厚度方向为1.4mm，右端面的单边余量在厚度方向为1.4mm；底面的加工余量为1.4mm；两侧凸台的单边加工余量为1.4mm；Φ60H7的孔的单面余量查表得0.7mm。

2.3确定毛坯尺寸

　    毛坯尺寸为零件的尺寸加上所查得的加工余量值。      

2.4设计毛坯

（1）确定圆角半径

　　　需要加工的和不需要加工的过度表面处圆角半径为R=2mm；其余的圆角半径为R3～R5。

（2）确定拔模斜度

拔模斜度为5°

（3）确定分模位置

　　　选择在主视图中距左端面28mm处的平面为分模面。　

3选择加工方法，制定工艺路线

3.1定位基准的选择

　　　粗基准的选择：按基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的左端面为主要的定位粗基准。

　　　精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择Φ60H7孔为精基准。

3.2零件表面加工方法的选择

　　　（1）泵体的底面     表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。

　　　（2）泵体的右端面   表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。

　　　（3）泵体两侧的凸台  表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。

　　　（4）Φ60H7的孔     公差等级为IT7，内表面粗糙度为Ra3.2，由于改孔在铸造是已经铸出来了，所以需要先进行粗镗，再进行半精镗，可达到7级精度。