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手表条夹板加工工艺设计【工艺】【20张图纸】

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手表条 夹板 加工工艺 设计 手表条夹板 图纸
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手表条夹板加工工艺设计

21页 7200字数+说明书+工序卡+工艺卡+20张CAD图纸【详情如下】

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工艺综合卡集.dwg

工艺路线卡.dwg

手表条夹板加工工艺设计说明书.doc

目录

摘要   ………………………………………………………………… 6

前言   ………………………………………………………………… 8

1 夹板加工工艺的技术要求及材料 ………………………………… 9

1.1 夹板在手表中的作用及技术要求 …………………………… 5

1.2 夹板材料及其对加工性能影 ……………………………… 5

1.3 产品简介

2 方案设计与分析 …………………………………………………… 7

2.1 分析论证………………………………………………………7

2.2 拟订工艺方案…………………………………………………7

2.3 方案比较  ……………………………………………………8

3 夹板加工工艺的编排 ………………………………………………10

3.1 粗加工前准备工序

3.1.1 落料 ………………………………………………………10

3.1.2 粗落外形及及基准孔……………………………………

3.1.3 磨上下两平面……………………………………………

3.2 粗加工…………………………………………………………

3.2.1 精修基准孔,压11孔样冲……………………………

3.2.2 修外形,钻上平面11孔………………………………

3.3 精加工

3.3.1 精磨两平面,基准孔划倒角…………………………

3.3.2 加工下平面各凹槽……………………………………

3.3.3 下表面精修9孔…………………………………………

3.4 后续加工……………………………………………………

3.4.1 各孔划倒角及攻丝、镶钉……………………………

3.4.2 上表面加工凹槽………………………………………

3.4.3 上表面各孔划倒角………………………………………

3.4.4 机加工检验………………………………………………

4 加工机床及加工用量的选择………………………………………

4.1 冲床的选择……………………………………………………

4.2 铣床及切削速度的选择……………………………………

4.2.1 钻孔的刀具及速度的选择………………………………

4.2.2 铣削的刀具及速度的选择………………………………

4.3倒角工序………………………………………………………

5检查及检查用具……………………………………………………

结论…………………………………………………………51

附录 ……………………………………………………………………52

致谢………………………………………………………………55

参考文献………………………………………………………………58

摘   要

人类究竟从何时开始,有了“时间”的概念?

人类的远祖最早从天明天暗知道时间的流逝。大约六千年前,“时钟”第一次登上人类历史的舞台:日晷在巴比伦王国诞生了。古人使用日晷,根据太阳影子的长短和方位变化掌握时间。距今四千年前,漏刻问世,使人们不分昼夜均可知道时间。而钟表的出现,则是十三世纪中叶以后的事。

一二七零年前后在意大利北部和南德一带出现的早期机械式时钟,以秤锤作动力,每一小时鸣响附带的钟,自动报时。一三三六年,第一座公共时钟被安装于米兰一教堂内,在接下来的半个世纪里,时钟传至欧洲各国,法国、德国、意大利的教堂纷纷建起钟塔。

不久,发条技术发明了,时钟的体积大为缩小。一五一O年,德国的锁匠首次制出了怀表。当年,钟表的制作似乎仅限于锁匠的副业,直到后来,对钟表精度的要求越来越高,钟表技艺也日益复杂,才出现了专业的钟表匠。

一八O六年,拿破仑之妻、皇后J.约琵芬为王妃特制的一块手表,是目前知道的关于手表的最早记录。这是一块注重装饰、被制成手镯状的手表。当时,男人世界里凤行的是作为身分、地位象征的怀表,手表则被视作是女性的饰物。

一八八五年,德国海军向瑞士的钟表商定制大量手表,手表的实用性获得世人的肯定,逐渐普及开来。

本世纪初。ROLEX(劳力士)的前身——WILSDORF&DAVIS公司推出银制绅士表和淑女表,大获成功,带动了各家钟表厂商竞相研制开发手表。当年就以怀表技艺闻名世界的瑞士,在手表制作方面也一马当先,ROLEX在一九二六年就开发出完全防水型的手表“ROLEX OYSTER”,一九三一年又率先将自动上发条的手表“OYSTER PERPETUAL”推向市场。LONGINES(浪琴)公司也不甘示弱,其研制的精密航空钟与美国飞行家林德伯格一起飞渡大西洋,名声大振。一九二九年,推出带秒表功能的手表“CHRONOGRAPH”,翌年又在此基础上开发出飞行用精密手表“CHRONOMETER”。

内容简介:
吉林化工学院毕业设计(论文)题目:手表条夹板加工工艺 学院: 专业班级: 学生姓名: 指导教师: 完成日期: 毕业设计(论文)任务书毕业设计(论文)题目: 手表条夹板加工工艺的设计;主要内容:1工艺卡片的设计;2绘制相关零件图;3编写设计说明书;指导教师:院长签字:年月日手表条夹板加工工艺论文作者:指导教师:目录 摘要 6前言 81 夹板加工工艺的技术要求及材料 91.1 夹板在手表中的作用及技术要求 51.2 夹板材料及其对加工性能影 51.3 产品简介2 方案设计与分析 72.1 分析论证72.2 拟订工艺方案72.3 方案比较 83 夹板加工工艺的编排 103.1 粗加工前准备工序3.1.1 落料 103.1.2 粗落外形及及基准孔3.1.3 磨上下两平面3.2 粗加工3.2.1 精修基准孔,压11孔样冲3.2.2 修外形,钻上平面11孔3.3 精加工3.3.1 精磨两平面,基准孔划倒角3.3.2 加工下平面各凹槽3.3.3 下表面精修9孔3.4 后续加工3.4.1 各孔划倒角及攻丝、镶钉3.4.2 上表面加工凹槽3.4.3 上表面各孔划倒角3.4.4 机加工检验4 加工机床及加工用量的选择4.1 冲床的选择4.2 铣床及切削速度的选择4.2.1 钻孔的刀具及速度的选择4.2.2 铣削的刀具及速度的选择4.3倒角工序5检查及检查用具结论附录 致谢20参考文献21 摘 要人类究竟从何时开始,有了“时间”的概念?人类的远祖最早从天明天暗知道时间的流逝。大约六千年前,“时钟”第一次登上人类历史的舞台:日晷在巴比伦王国诞生了。古人使用日晷,根据太阳影子的长短和方位变化掌握时间。距今四千年前,漏刻问世,使人们不分昼夜均可知道时间。而钟表的出现,则是十三世纪中叶以后的事。一二七零年前后在意大利北部和南德一带出现的早期机械式时钟,以秤锤作动力,每一小时鸣响附带的钟,自动报时。一三三六年,第一座公共时钟被安装于米兰一教堂内,在接下来的半个世纪里,时钟传至欧洲各国,法国、德国、意大利的教堂纷纷建起钟塔。不久,发条技术发明了,时钟的体积大为缩小。一五一O年,德国的锁匠首次制出了怀表。当年,钟表的制作似乎仅限于锁匠的副业,直到后来,对钟表精度的要求越来越高,钟表技艺也日益复杂,才出现了专业的钟表匠。一八O六年,拿破仑之妻、皇后J.约琵芬为王妃特制的一块手表,是目前知道的关于手表的最早记录。这是一块注重装饰、被制成手镯状的手表。当时,男人世界里凤行的是作为身分、地位象征的怀表,手表则被视作是女性的饰物。一八八五年,德国海军向瑞士的钟表商定制大量手表,手表的实用性获得世人的肯定,逐渐普及开来。本世纪初。ROLEX(劳力士)的前身WILSDORF&DAVIS公司推出银制绅士表和淑女表,大获成功,带动了各家钟表厂商竞相研制开发手表。当年就以怀表技艺闻名世界的瑞士,在手表制作方面也一马当先,ROLEX在一九二六年就开发出完全防水型的手表“ROLEX OYSTER”,一九三一年又率先将自动上发条的手表“OYSTER PERPETUAL”推向市场。LONGINES(浪琴)公司也不甘示弱,其研制的精密航空钟与美国飞行家林德伯格一起飞渡大西洋,名声大振。一九二九年,推出带秒表功能的手表“CHRONOGRAPH”,翌年又在此基础上开发出飞行用精密手表“CHRONOMETER”。六十年代末,机械手表史掀开了新的一页:一九六九年,日本精工手表公司开发出世界上第一块石英电子手表,日误差缩小到零点二秒以内。一九七二年,美国的汉密尔顿公司发明了数字显示手表,马达和齿轮从手表中消失了。手表制造业新技术层出不穷,机械手表却并未寿终正寝,产量虽然大减,制造技艺却得以保存。特别是瑞士的钟表厂家,在石英手表独占鳌头的今日,仍对机械手表情有独钟,坚持生产高档机械手表,并源源不断地输往世界各地。关键词:时间 计时手表 前言 现在,手表已不仅仅是计时工具,随着经济它又被赋予了新的意义。饰品,收藏品,精密而复杂的仪器乃至工艺品。其中,手表中夹板类零件是对其他各种零件起支撑作用的。孔与孔的距离对传动零部件是否准确的传递动能起到决定性的作用。同时,凹槽的深度又对齿轮轴向位置进行保证。加班的精度好坏直接决定了一支手表的成败。手表零件中夹板的加工难度最大。其中,孔的位置度要求为0.06mm,高精度孔直径公差要求0.006mm,凹槽深度公差0.025mm,有配合关系孔之间的距离公差要求0.02。孔加工还是依赖模具,通过冲压对毛坯进行加工。而凹槽则是由多工位铣床进行加工。加工过程中为了保证精度和避免加工过程中毛坯的内部应力的释放所导致的变形,所以人们通过复杂繁琐的工艺达到合格成品的要求。以加工一个公差为0.006mm的孔为例,点窝预钻初冲精修。在现代加工技术和高精度设备的发展,手表的制造也更上了一层楼。在传统的工艺基础上,大量使用数控设备进行加工。尤其是瑞士,其采用现代的加工技术对夹板的加工工艺已是非常成熟的了。所生产的高档手表价格不菲,并占领了世界大部分市场。而我国的手表工业大部分处于对瑞士手表模仿的阶段。在现代的加工技术上也不是十分发达。作为一个机械专业的大学生应该通过所学的知识,将传统的加工工艺和现代加工技术结合起来,打造在世界处于领先的地位技术工艺。1 夹板加工工艺的技术要求及材料1.1 夹板在手表中的作用及技术要求夹板是表机的基础构件,作为表机的装配支撑件,通过夹板上的孔和轴承把原动系,传动系,禽纵调速系及上条拨针等各零部件系统紧密而正确地配合在一起,组成手表“机心”。因此,为了使这些零件履行正常的工作机能,夹板必须具有足够的强度和定位精度,主要是要保证各孔中心距的位置精度和装配时轴的垂直度,以及夹板各轮座槽形的尺寸精度从而保证各轮系的轴向间隙。中心距的偏差,轴的歪斜及不正确的轴向间隙将使齿轮啮合失常,影响传动力矩及啮合角的变化,产生噪音,对传递运动的连续性和手表走时精度都有严重影响。特别在很薄的机心中,装在轴上的轮的半径可达轴长的78倍,轴的歪斜可使轮片端面产生较大的偏移,以致会造成个零件相互摩擦的可能,而使表机停止工作。典型的手表机心中都包括有主夹板、条夹板、中夹板、上夹板、叉夹板和摆夹板等六块夹板。其中以主夹板结构最为复杂,上面有将近40个孔和各种不同形状及深度的凹槽。基准孔是主夹板制造过程中的定位基准,轴承孔是各主要传动件的定位、轴承孔。位钉孔是小夹板与主夹板装配时的定位基准孔,它对轴承孔的装配同心度有很大影响。上述三孔从表中可看出它们的精度最高。夹板上各凹槽的径向尺寸公差为0.1mm左右、轴向公差为0.0150.03mm。轴向公差按各轮座要求有所不同,以条轴处及中心轮座凸台处要求最高,加工中须特殊考虑。 1.2夹板材料及其对加工性能影响由于主夹板结构复杂,精度要求高,工序多样,因而从结构到工艺都具有一系列要求。对主夹板材料主要要求是:良好的冲压性能、易于切削,在切削过程中毛刺少、切削瘤少,屑细而碎、良好的热稳定性及尺寸稳定性,具有抗腐蚀性、无磁性、易于抛光电镀等。此外,还必须具备一定的机械强度以保证表机结构强度要求及工序间定位、装夹、加工的工艺强度要求。黄铜是特别适用的夹板材料,能基本满足上述各项要求。目前国内外主要使用铅黄铜HPb63-3和HPb59-2两种。通过增添不同的微量合金元素可进一步改进合金的易切削性和稳定性。HPb59-2和HPb63-3主要是含铅量不同,后者切削性能较好,但综合性能不如前者。国外多用HPb59-2.着两种材料的化学成分。可以看出,HPb59-2含铜量处在5859.5%之间,含铜量高,机械性能下降,但增加了材料抗腐蚀性及稳定性能。一些实验研究了5661%Cu,2.03.5%Pb,Zn余量的铅黄铜,发现58.9%Cu(58.559.3%Cu)具有最好的切削性能,当含Cu57%时,切削性能大约下降48%。铅的主要作用是使合金具有良好的切削性能,好的板面平整度。但铅必须是以自由粒子弥散均匀的分布与合金中,否则不利于抛光,抛光时易带出铅而留下下坑。铅降低了合金的冲压性能,一般控制在2.5%以下。镍的少量加入,可提高机械强度和抗腐蚀性能。铁可以细化晶粒,提高合金的融化温度和热轧性能及抗腐蚀性能。锡在合金中有利于切削加工。目前国内多数工厂仍使用HPb63-3铅黄铜板,抗拉强度4454千克/平方毫米,延伸率不小于6%,硬度Hv135155.板厚3.103.50毫米,厚度允许偏差为-0.12-0.16。同时,要求金相组织细密,铅在纵横方向上分布均匀。1.3 产品简介机械手表用条夹板加工有关数据: 夹板厚度:1.45mm 公差-0.0140mm 夹板长度:21.215mm 夹板宽度:15.187mm 基准孔数量:2个 基准孔尺寸:2.5mm 公差00.010mm 轴承孔数量:4个轴承孔尺寸:B1=1.4mm 公差-0.010-0.004mmB2=1.0mm 公差-0.010-0.004mmB13=0.6mm公差-0.016-0.010mm 位钉孔数量:2个 位钉孔尺寸:0.8mm 公差-0.016-0.010mm 螺钉孔数量:5个 螺钉孔尺寸:0.9mm 公差00.04mm 拨针系孔数量:4个拨针系孔尺寸:F1=0.8mm 公差00.04mmF8=0.6mm 公差-0.016-0.010mm 观察孔数量:1个观察孔尺寸:G=1.4mm2 方案设计与分析2.1 分析论证在加工数量和时间上,应采用多工位和冲床进行加工。这使生产成本大大降低,减轻了工人的劳动强度,并且大幅度提高了生产效率。从技术及工艺方面分析,多工位铣床加工稳定,在大批量生产中可以达到凹槽的深度精度。孔加工中,在冲床上安装“小孔模”、“精修模”可以达到孔公差带要求。2.2 拟订工艺方案方案一:首先对毛坯进行一次时效,精加工基准孔。粗加工各孔,去毛刺,双面磨使板材厚度达到要求。再次时效,然后精加工各凹槽。精修各孔,划倒角,去毛刺,镶嵌宝石。方案二:对毛坯进行一次时效,精加工基准孔。粗加工各孔,去毛刺,双面磨使板材厚度达到要求。 精加工各孔,划倒角。后精加工各凹槽。去毛刺,镶嵌宝石。2.3 方案比较方案二对比方案一,只进行一次时效,可能在精加工过程中使工件发生变形。方案二先孔加工后槽型加工,在加工凹槽时会将毛刺反到孔内,同时会破坏孔径,并且毛刺不易清除。故以上几点选择方案一为工艺编排方案。3夹板加工工艺的编排3.1 粗加工前准备工序3.1.1 落料用剪板机将板材剪成宽为32mm条形板材。3.1.2 粗落外形及及基准孔使用25T冲床,通过复合模具对长条形板材进行冲压。加工出外形及基准孔。要求:以A1、A2为基准,外形任意点允偏0.03mm。 落料后外形不得有明显的塌边和撕裂。 A1、A2孔及外形要留有修正余量。3.1.3 磨上下两平面使用双面磨床,对毛坯两面同时磨削加工。是之达到夹板要求厚度,并去除落料时产生的毛刺。要求:夹板两面平行度0.01mm。 夹板两面磨削均匀。3.2 粗加工3.2.1 精修基准孔,压11孔样冲用4T冲床,精修模对A1、A2两基准孔进行精修。为后续加工作为基准及定位。同样用4T冲床,通过复合模具对下道序为钻孔孔打样冲。对钻头进行导向作用。要求:以A1、A2为基准,通过10X反射样板样板检查,个样冲点允偏0.02mm。3.2.2 修外形,钻上平面11孔用外形修正模具通过6.3T冲床,对工件外形进行修整。用多工位铣床预钻上平面11孔。要求:以A1、A2为基准,用样板检查,各孔允偏0.02mm。除D17孔外,各孔必须留有修正余量。3.3 精加工3.3.1 精磨两平面,基准孔划倒角用双面磨精磨两平面,使之达到公差要求。使用台钻对A1、A2孔倒角去除毛刺。要求:两平面平行度0.01mm,磨削均匀。 倒角均匀3.3.2 加工下平面各凹槽加工原则:先浅后深,先面后孔,分成加工。要求:以A1、A2为基准,用样板检查,凹槽外形允偏0.05mm。并且不得小于样板线。 凹槽底平行度允偏0.02mm。3.3.3 下表面精修9孔用4T冲床通过精修模,对下表面9孔进行精修。要求:以C1、C2为基准,用P324坐标显微镜检查,B1、B2、B13、F8位置度0.012mm。D1、D2、D3、D17位置度0.04mm。 C1、C2中心距极限偏差0.012mm。 以C1、C2为基准,外形轮廓度0.06mm。 不应有影响配合部位有撕裂和缺修现象。3.4 后续加工3.4.1 各孔划倒角及攻丝、镶钉下表面精修后孔,台钻倒角。攻丝机攻丝。手压床进行镶钉。要求:倒角均匀不得在平面和孔内产生毛刺。 攻丝要攻透,不得有乱扣和脱扣。 用螺纹规检查能顺利旋入孔内,光规能止住。 位钉应垂直压入,不得压偏和碰伤。3.4.2 上表面加工凹槽加工原则:先浅后深,先面后孔,分成加工。要求:以A1、A2为基准,用样板检查,凹槽外形允偏0.05mm。并且不得小于样板线。 凹槽底平行度允偏0.02mm。3.4.3 上表面各孔划倒角用台钻对上表面个孔及槽肩倒角。要求:倒角均匀不得在平面和孔内产生毛刺。3.4.4 机加工检验检验凹槽深度,检测孔径,各孔位置度及凹槽底平行度。4加工机床及加工用量的选择4.1 冲床的选择对于孔所在部位工件的厚度与孔径之比小于1.5的情况下,可用冲孔的初加工。若孔精度不高(公差0.02mm以上),则可以一次冲成。孔的精修是孔加工的最后工序,在冲床的一次行程中精修出夹板上所有需要精修的孔。精修后孔的坐标公差可达0.0050.01mm、孔径公差0.0050.007mm。工序2下表面落料冲两孔。材料厚度/孔径=1.8/2.351.5 故可以冲孔。由于,落料外形大所以选用25T压力冲床。工序8上表面上表面精修2孔。A1、A2孔处,厚度比直径=1.65/2.51.5,可以精修。同时,打样冲故选用4T冲床即可。工序9a下表面修外形,由于外形切削量小但外形轮廓打所以选择6.3T冲床。工序22下表面精修9孔C1、C2、D1、D2、D3、B1、B2、B13、F8。9孔在工序10中预钻,直径方向留有0.15mm的精修余量。冲削量较小故选用4T冲床即可。工序29b冲压F1孔处厚度与最大长度之比=1.12/0.8=1.4可以冲压加工,F1孔公差为0.04mm精度较低可以4T冲床一次冲压即可。工序29b冲压异形孔 孔处厚度与最大长度之比=1.12/1.4=0.8。同时此孔要求精度较低,所以,选用4T冲床并一次冲压即可。4.2 铣床及切削速度的选择在夹板类零件的凹槽加工中,一般采用成形刀对零件进行加工。在圆形凹槽的加工时,选择相同直径的铣刀,通过轴向进给方式对凹槽进行铣削加工。对于直线凹槽的加工,同样使用成形刀进行加工。使刀具直径等于凹槽的宽度,用直线进给方式完成加工。多工位铣床不同型号的其别是主轴的数量不同。根据不同的工序先则相应的机床。如,八工位、十四工位。主轴转速为3000转、5000转、9000转。按要求选择。切削速度公式: V=3.14*D*N/1000 4.2.1 钻孔的刀具及速度的选择工序10钻头转速、进给速度及材料的选择:钻头转速:钻头0.75:V=3.14*D*N/1000=3.14*0.75*9000/1000=21.195m/min钻头1.0V=3.14*D*N/1000=3.14*1.0*9000/1000=28.26m/min钻头0.5 V=3.14*D*N/1000=3.14*0.5*9000/1000=14.13m/min进给速度的选择:100mm/min刀具材料:说明:由于加工夹板类零件,孔与凹槽的直径都很小,所以刀具直径也很小。由上面的计算可以判断,对主轴转速的选择只有选择机床所能承受的最高转速。4.2.2 铣削的刀具及速度的选择工序16、17、18、28铣刀转速、进给速度及材料的选择:铣刀转速的选择:主轴转速选择9000 r/min:立铣刀2.0:V=3.14xDxN/1000=3.14x2.0x9000/1000=56.52mm/min立铣刀4.0: V=3.14xDxN/1000=3.14x4.0x9000/1000=113.04mm/min立铣刀7.0:V=3.14xDxN/1000=3.14x7.0x9000/1000=197.82mm/min立铣刀12.2:V=3.14xDxN/1000=3.14x12.2x9000/1000=344.772mm/min主轴转速为5000r/min立铣刀2.0:V=3.14xDxN/1000=3.14x2.0x5000/1000=31.4mm/min立铣刀4.0:V=3.14xDxN/1000=3.14x4.0x5000/1000=62.8mm/min立铣刀7.0:V=3.14xDxN/1000=3.14x7.0x5000/1000=109.9mm/min立铣刀12.2:V=3.14xDxN/1000=3.14x12.2x5000/1000=191.54mm/min进给速度:100mm/min刀具材料: 方案对比:当主轴转速为5000 r/min,2.0立铣刀切削速度较低。由于刀具对工件的铣削加工只有轴向进给,所以有凸轮控制的进给装置的进给速度为固定值100mm/min(此值为多年加工过程的经验值,既能满足工件的各种技术要求,又能最大限度提高生产效率)。因此,刀具转速较低会在孔壁上留下螺旋状刀纹。这样在后续加工中会影响孔与孔之间距离关系,从而导致传动原件的传动效果。故,铣削加工选用9000转的主轴转速。复合铣刀的说明:复合铣刀为同轴台阶式凹槽制作,属于成形铣刀,既刀具的切削刃的回转面为工件加工后表面。加工参数与普通
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