销轴2.dwg
销轴2.dwg

螺栓试验台设计【11张图纸+毕业论文】【优秀】

收藏

压缩包内文档预览:
预览图
编号:423753    类型:共享资源    大小:856.49KB    格式:RAR    上传时间:2015-04-09 上传人:上*** IP属地:江苏
39
积分
关 键 词:
螺栓 试验台 设计 螺栓试验台 图纸
资源描述:

螺栓试验台设计

79页 26000字数+说明书+任务书+11张CAD图纸【详情如下】

参考任务书.doc

垫板.dwg

底板.dwg

杠杆式被联接件.dwg

框架.dwg

液压系原理图.dwg

目录.doc

螺栓试验台设计说明书.doc

螺纹联结块.dwg

装配图.dwg

试验专用螺栓.dwg

连杆.dwg

销轴1.dwg

销轴2.dwg

目  录

前言1

摘  要3

Abstract4

第一章 绪  论5

1.1螺栓组实验台概论5

1.2国内同类实验台——虚拟螺栓组实验台简介5

      1.2.1试验的内容和功能5

      1.2.2计算机在实验台中的应用7

1.2.3虚拟实验台的设计简介8

第二章螺栓组联接的结构设计及受力分析10

2.1螺栓组联接的结构设计及受力分析10

2.1.1螺栓组的联接形式10

2.2单个螺栓联接的强度计算12

2.2.1松螺栓连接的强度计算12

2.2.2仅受预紧力的紧螺栓连接13

2.2.3受预紧力和工作拉力的紧螺栓连接14

2.2.4受剪的铰制孔用螺栓联接16

2.3螺栓组受单一载荷的受力分析17

2.3.1受轴向载荷的螺栓组联接17

2.3.2受横向载荷的螺栓组联接18

2.3.3受转矩的螺栓组联接18

2.3.4受倾覆力矩的螺栓组联接19

第三章 螺栓组实验台的结构设计22

3.1试验机的形式22

3.2加载方式的选择22

3.3载荷的施加23

3.4联接形式24

3.4.1框架部分24

3.4.2被联接件部分25

第四章 设计方案的确定26

4.1总体方案的确定26

4.2液压传动系统方案的确定27

第五章 实验台系统设计的参数分析30

5.1明确系统的设计要求30

5.2确定螺栓的主要参数30

5.2.1确定螺栓的基本数据30

5.2.2对螺栓受力分析30

5.3液压系统设计参数的确定32

第六章 螺栓组中螺栓的受力与应变的计算35

6.1工作载荷变化时受力最大螺栓的载荷—应变变化计算35

6.1.1计算螺栓组所受的工作载荷36

6.1.2计算单个螺栓所受的最大工作压力36

6.1.3螺栓所受的总拉力及应变36

6.1.4工作载荷变化时螺栓的力与应变38

6.2螺栓个数变化时受力最大螺栓的力—应变计算39

第七章 液压系统原理图的设计43

7.1拟定液压系统原理图的相关注意事43

7.2本系统液压原理图的拟定45

7.3结论45

第八章  液压元件的选择、设计计算47

8.1液压缸主要参数的确定47

8.1.1确定压力P47

8.1.2缸筒参数及尺寸的确定48

8.1.3活塞的设计50

8.1.4活塞杆的设计50

8.2液压站组成及工作原理53

8.2.1液压站的组成53

8.2.2液压站工作原理54

8.3泵、电机的选择54

8.3.1液压泵的分类54

8.3.2液压泵的选择55

8.3.3选择电动机56

8.4液压元件的选择56

8.4.1液压执行元件的选择56

8.4.2选择液压阀56

第九章  管道尺寸和油箱的设计计算59

9.1油管的选择59

9.1.1油管直径的计算59

9.1.2壁厚的计算59

9.2油箱的功用及其选择标准60

9.2.1油箱的功用60

9.2.2油箱的分类60

9.2.3油箱的形状及布置61

9.2.4油箱的设计要点61

9.3油箱的容量及形式尺寸的确定62

9.3.1油箱容量的确定62

9.3.2初算散热面积A63

9.3.3确定油箱的结构尺寸63

9.3.4系统平衡温度的计算64

9.4过滤器的选择65

第十章  验算系统的技术性能66

10.1系统的压力损失计算66

10.1.1管路的沿程压力损失△P66

10.1.2局部压力损失△P267

10.1.3阀类元件的压力损失△P268

10.2系统效率的验算69

10.3系统的发热温升计算70

10.3.1发热功率计算70

10.3.2液压系统的散热计算70

10.3.3液压系统的热平衡计算71

第十一章  液压系统的安装、调压和调试72

11.1液压系统元件的安装72

11.2液压系统的试压73

11.3系统的调试与试运转73

结束语75

参考文献76

螺栓组实验台设计

摘要

   本文阐述了在机械领域利用计算机技术,是螺栓组实验台由传统的机械化趋于虚拟化,并实现螺栓组实验台的各种功能。螺栓组实验是针对原有“机械设计”实验中的“螺栓组联接中的受力”而提出的。对物理螺栓组进行计算机监测,不但方便教师授课和学生学习,而且容易接受。

   本设计介绍了试验台的系统设计,工作原理及主要技术指标,该实验台具有测试可靠、制造容易、维护方便的优点。

   在设计开始指出,我翻阅了大量相关的资料,在实验室进行了实习,对试验台的整体构造以及实验台的控制形势有了一个初步的模型。我在本设计的前几章中系统地介绍了实验台的工作原理;为了进一步设计液压系统,我在后面几章的元件选型中对液压系统所需的元件也进行了计算选择。

   此次设计的主要任务是完成原理图的设计,其次是完成系统中各个元件的选择,装配图、原理图、油箱等零件图的绘制。整个设计对实验台系统的设计进行了较全面的叙述。

关键词:   螺组栓     螺栓组联接     实验台     液压系统

实验结果处理单元:在以上两项单元内容确定的情况下,得出螺栓组中个螺栓的受力,进而确定受力最大的螺栓及其所受的力,并按螺栓和被连接件的受力、变形协调关系绘制其受力——变形线图。

   物理实验台是通过对物体的结构进行合理的设计来完成各种功能的,但为了进一步提高实验装置的可用性,也就是不局限于实验内容太单一化,为了实现多功能的要求,势必会造成所设计的物理实验台的结构复杂、操作繁琐。考虑该试验的目的只是为了对课程设计的内容进行验证,因此利用计算机技术将其虚拟化,在计算机中完成实验内容就是一种简便而实用的解决方法。

计算机在实验台中的应用

   随着计算机技术的发展,人类进入了信息时代。计算机辅助教学以他独有的特点,受到越来越高的重视,逐步代替了传统的教学模式。传统的教学模式越来越不满足当代信息快速发展的需要。就拿传统的实验来说,是一个比较繁琐的事情,在一间很小的实验室里,老师先给同学讲实验的内容、目的、原理、步骤等,这虽然与实验比较接近,但是效果不是很理想。为了调动学生的积极性,激发学生的实验兴趣,将计算机引入了实验教学中。

   多功能螺栓组虚拟实验台可以说是在计算机上实现的装置。它以为操作平台,包括各种参数的选择,受力计算,图形的绘制,动画演示等一系列试验中所涉及到的操作。学生只需对各种参数进行设置,并点击相应的按钮,就能完成该实验,并且借助于各种图形和动画演示能让学生对所学知识的理解和认识进一步加深。将计算机引入到实验课中,通过计算机将新的数据分析方法和图形与实际操作结合起来,更有利于学生的分析思维,同时学生也学到和掌握了计算机技术。

内容简介:
毕业设计(论文)任务及指导书题 目螺栓组实验台的设计题 目 来 源实际工程项目 科研课题 教学模拟题目 其它题 目 类 型工程设计型 科学研究型 调研综述型 其它类型一、毕业设计(论文)任务(包括对工程图纸的具体要求)及设计参数 任务:翻译外文资料5000以上印刷符号,专题小论文不小于3000汉字,设计说明书不少于15000汉字,图纸(折合67张甲1),其中至少一张手工绘图。 参数:螺栓组最多的螺栓个数为14个,实验螺栓的直径为10mm,加载方式为液压加载 二、专题部分要求三、本题目的重点和难点以及与同组其它学生所做题目的关系 方案的选择。四、可行方案的筛选方法提要五、指导方式和工作进度要求1每周老师指导3次,2工作进度安排具体如下: 1)第一周第三周:进行实习并查阅资料,完成实习报告,初步确定设计方案 2)第四周第六周:完成设计方案,进行相关设计计算 3)第七周第十四周:完成毕业设计包括:外文翻译、专题论文、设计说明书所有图纸 4)第十四周第十五周:审查、整理、修改设计资料及准备答辩 5)第十六周: 答辩六、与本设计题目相关的理论知识(包括新知识)提要 液压与气动、机械设计、机械制图七、建议参考资料及使用方法互联网检索相关资料,杂志,机械设计手册1、2、3、4、5,液压设计手册等八、答辩之前学生应作的准备工作提要 提交各种设计资料,准备各种与设计有关的基础知识并了解这些知识之间的联系目 录前言1摘 要3Abstract4第一章 绪 论51.1螺栓组实验台概论51.2国内同类实验台虚拟螺栓组实验台简介5 1.2.1试验的内容和功能5 1.2.2计算机在实验台中的应用71.2.3虚拟实验台的设计简介8第二章螺栓组联接的结构设计及受力分析102.1螺栓组联接的结构设计及受力分析102.1.1螺栓组的联接形式102.2单个螺栓联接的强度计算122.2.1松螺栓连接的强度计算122.2.2仅受预紧力的紧螺栓连接132.2.3受预紧力和工作拉力的紧螺栓连接142.2.4受剪的铰制孔用螺栓联接162.3螺栓组受单一载荷的受力分析172.3.1受轴向载荷的螺栓组联接172.3.2受横向载荷的螺栓组联接182.3.3受转矩的螺栓组联接182.3.4受倾覆力矩的螺栓组联接19第三章 螺栓组实验台的结构设计223.1试验机的形式223.2加载方式的选择223.3载荷的施加233.4联接形式243.4.1框架部分243.4.2被联接件部分25第四章 设计方案的确定264.1总体方案的确定264.2液压传动系统方案的确定27第五章 实验台系统设计的参数分析305.1明确系统的设计要求305.2确定螺栓的主要参数305.2.1确定螺栓的基本数据305.2.2对螺栓受力分析305.3液压系统设计参数的确定32第六章 螺栓组中螺栓的受力与应变的计算356.1工作载荷变化时受力最大螺栓的载荷应变变化计算356.1.1计算螺栓组所受的工作载荷366.1.2计算单个螺栓所受的最大工作压力366.1.3螺栓所受的总拉力及应变366.1.4工作载荷变化时螺栓的力与应变386.2螺栓个数变化时受力最大螺栓的力应变计算39第七章 液压系统原理图的设计437.1拟定液压系统原理图的相关注意事437.2本系统液压原理图的拟定457.3结论45第八章 液压元件的选择、设计计算478.1液压缸主要参数的确定478.1.1确定压力P478.1.2缸筒参数及尺寸的确定488.1.3活塞的设计508.1.4活塞杆的设计508.2液压站组成及工作原理538.2.1液压站的组成538.2.2液压站工作原理548.3泵、电机的选择548.3.1液压泵的分类548.3.2液压泵的选择558.3.3选择电动机568.4液压元件的选择568.4.1液压执行元件的选择568.4.2选择液压阀56第九章 管道尺寸和油箱的设计计算599.1油管的选择599.1.1油管直径的计算599.1.2壁厚的计算599.2油箱的功用及其选择标准609.2.1油箱的功用609.2.2油箱的分类609.2.3油箱的形状及布置619.2.4油箱的设计要点619.3油箱的容量及形式尺寸的确定629.3.1油箱容量的确定629.3.2初算散热面积A639.3.3确定油箱的结构尺寸639.3.4系统平衡温度的计算649.4过滤器的选择65第十章 验算系统的技术性能6610.1系统的压力损失计算6610.1.1管路的沿程压力损失P6610.1.2局部压力损失P26710.1.3阀类元件的压力损失P26810.2系统效率的验算6910.3系统的发热温升计算7010.3.1发热功率计算7010.3.2液压系统的散热计算7010.3.3液压系统的热平衡计算71第十一章 液压系统的安装、调压和调试7211.1液压系统元件的安装7211.2液压系统的试压7311.3系统的调试与试运转73结束语75参考文献76目 录前言1摘 要3Abstract4第一章 绪 论51.1螺栓组实验台概论51.2国内同类实验台虚拟螺栓组实验台简介5 1.2.1试验的内容和功能5 1.2.2计算机在实验台中的应用71.2.3虚拟实验台的设计简介8第二章螺栓组联接的结构设计及受力分析102.1螺栓组联接的结构设计及受力分析102.1.1螺栓组的联接形式102.2单个螺栓联接的强度计算122.2.1松螺栓连接的强度计算122.2.2仅受预紧力的紧螺栓连接132.2.3受预紧力和工作拉力的紧螺栓连接142.2.4受剪的铰制孔用螺栓联接162.3螺栓组受单一载荷的受力分析172.3.1受轴向载荷的螺栓组联接172.3.2受横向载荷的螺栓组联接182.3.3受转矩的螺栓组联接182.3.4受倾覆力矩的螺栓组联接19第三章 螺栓组实验台的结构设计223.1试验机的形式223.2加载方式的选择223.3载荷的施加233.4联接形式243.4.1框架部分243.4.2被联接件部分25第四章 设计方案的确定264.1总体方案的确定264.2液压传动系统方案的确定27第五章 实验台系统设计的参数分析305.1明确系统的设计要求305.2确定螺栓的主要参数305.2.1确定螺栓的基本数据305.2.2对螺栓受力分析305.3液压系统设计参数的确定32第六章 螺栓组中螺栓的受力与应变的计算356.1工作载荷变化时受力最大螺栓的载荷应变变化计算356.1.1计算螺栓组所受的工作载荷366.1.2计算单个螺栓所受的最大工作压力366.1.3螺栓所受的总拉力及应变366.1.4工作载荷变化时螺栓的力与应变386.2螺栓个数变化时受力最大螺栓的力应变计算39第七章 液压系统原理图的设计437.1拟定液压系统原理图的相关注意事437.2本系统液压原理图的拟定457.3结论45第八章 液压元件的选择、设计计算478.1液压缸主要参数的确定478.1.1确定压力P478.1.2缸筒参数及尺寸的确定488.1.3活塞的设计508.1.4活塞杆的设计508.2液压站组成及工作原理538.2.1液压站的组成538.2.2液压站工作原理548.3泵、电机的选择548.3.1液压泵的分类548.3.2液压泵的选择558.3.3选择电动机568.4液压元件的选择568.4.1液压执行元件的选择568.4.2选择液压阀56第九章 管道尺寸和油箱的设计计算599.1油管的选择599.1.1油管直径的计算599.1.2壁厚的计算599.2油箱的功用及其选择标准609.2.1油箱的功用609.2.2油箱的分类609.2.3油箱的形状及布置619.2.4油箱的设计要点619.3油箱的容量及形式尺寸的确定629.3.1油箱容量的确定629.3.2初算散热面积A639.3.3确定油箱的结构尺寸639.3.4系统平衡温度的计算649.4过滤器的选择65第十章 验算系统的技术性能6610.1系统的压力损失计算6610.1.1管路的沿程压力损失P6610.1.2局部压力损失P26710.1.3阀类元件的压力损失P26810.2系统效率的验算6910.3系统的发热温升计算7010.3.1发热功率计算7010.3.2液压系统的散热计算7010.3.3液压系统的热平衡计算71第十一章 液压系统的安装、调压和调试7211.1液压系统元件的安装7211.2液压系统的试压7311.3系统的调试与试运转73结束语75参考文献76前 言 理论的基础是实践,实践是检验真理的唯一标准。尤其是自然科学的发展,更离不开科学实验。实验教学与理论教学相辅相成,共同担负着培养学生智能、提高人才质量的任务。螺栓组实验台实验教学的目的在于使学生掌握基本的实验方法及实验技能,学习科学研究的方法,同时实验也是帮助学生学习和运用理论处理实际问题,验证、消化和巩固基础理论的重要教学环节。在国民生产中,为了便于机器的制造,安装,运输,维修以及提高劳动率等,广泛的使用各种联接,常见的有螺纹联接、键联接及销联接,其中尤以螺纹联接应用最为广泛。因此,对螺纹联接有深层次研究的必要。这也是高校开展教学改革,本着教育为生产服务的思想的要求。考虑到螺纹联接的两大作用: 可作紧固件用; 可作传动件用。因此在设计时就要根据不同目的而提出不同的要求。综合众多联接要求,设计出该螺栓组实验台,实现了加载方式的多样性以及实验测试的多样性。我们在系统学习了液压传动基础知识后,在实验台上针对各种工矿执行机能要求搭接成运行完整的液压系统,进行实际的动作检验,对自己设计的液压系统和控制方案有着深刻的感性认识,从而增强了学习效果,提高了独立思维,求新创造和动手能力。这对我们今后的液压传动工程研究有着长久的受益。螺栓组实验台通过螺栓个数和布置形式的变化,螺栓组直径的任意改变及螺栓材料的任意改变,载荷的加载方式,大小的可变性,等真正意义上突破了传统物理实验台的缺陷,尤其是在加载方式上摒弃了传统的机械加载,而利用了液压加载方式。它满足了实验教学的要求,可以真正培养和提高学生的设计能力,动手能力和综合运用能力,起到了加强设计性实验及综合运用的实践环节的作用。本次设计为机械工程学院的毕业设计,设计过程中,指导老师和实验室的各位老师给予了我们悉心的指导,并对设计草稿进行了认真的审阅,在此,对各位老师表示衷心的感谢!本次设计是在经过三个月的时间完成的,我们参考了许多的资料,在编写设计说明书过程中,由于我的时间紧促和所学专业知识有限,再加上缺少实践经验,使得所写的毕业论文的知识覆盖面有很大的局限性,而且说明书中难免有很多不足之处,所以我恳请各位老师能够给予批评指正。编者2007年 6月1日 螺栓组实验台设计摘要本文阐述了在机械领域利用计算机技术,是螺栓组实验台由传统的机械化趋于虚拟化,并实现螺栓组实验台的各种功能。螺栓组实验是针对原有“机械设计”实验中的“螺栓组联接中的受力”而提出的。对物理螺栓组进行计算机监测,不但方便教师授课和学生学习,而且容易接受。本设计介绍了试验台的系统设计,工作原理及主要技术指标,该实验台具有测试可靠、制造容易、维护方便的优点。在设计开始指出,我翻阅了大量相关的资料,在实验室进行了实习,对试验台的整体构造以及实验台的控制形势有了一个初步的模型。我在本设计的前几章中系统地介绍了实验台的工作原理;为了进一步设计液压系统,我在后面几章的元件选型中对液压系统所需的元件也进行了计算选择。此次设计的主要任务是完成原理图的设计,其次是完成系统中各个元件的选择,装配图、原理图、油箱等零件图的绘制。整个设计对实验台系统的设计进行了较全面的叙述。关键词: 螺组栓 螺栓组联接 实验台 液压系统 ABSTRACTThis text expounds the use of computer technology in the field of machinery Turning an experiment of bolts to fictitious can carry out all kinds of function in the experiment of bolts groupExperiment of bolts group is put forward aiming to “stress of blots in bolt group coupling” in “Machine Design” experiment. The physics experiment platform , which is detected by the computer ,not only is convenient to the teachers teaching and the students studies ,but also is able to acceptable easilyIn the article ,the hydraulic general system of the experiment platform is introduced including the system mechanism and its characteristicThe experiment platform has many , such as ,being made easily ,carrying out maintenance simple ,and so on At the beginning of the design ,I browned a flood of the related books ,with proceeding the visit in the testing room,and had a model of the whole structure of the experiment platform and the control form of the test bench,In the formal part of the article,the basic structure of the testing bench with work process is described in detail ; For the sake of the further design of the hydraulic systemIn the latter of the article,the hydraulic element of the experiment platform,which is needed in the system,have been calculated and chosen ,for example,the pump , cylinder , and the valve The first mission of this design is to completing the design of the schematic diagram; Secondly , every element in the system must be selected and all kinds of diagram, such as fuel tank,oil vat, need to be drawn The whole report introduces the design of experiment platform Key Word: bolts group bolts group coupling experiment platform hydraulic system第一章 绪论1.1 螺栓组实验台概论在国民生产中,为了便于机器的制造,安装,运输,维修,以及提高劳动率等,广泛使用各种联接,常见的有螺纹联接、键联接及销联接,其中尤以螺纹联接应用最为广泛。因此,对螺纹联接有着深层次研究的必要。这也是高校开展教学改革,本着教育为本生产服务的思想的要求。考虑到螺纹联接的两大作用:可作紧固件用; 可做传动件用。因此在设计时就要根据不同目的而提出不同的要求。综合众多联接要求,设计出该“多功能螺栓组实验台”,实现了加载方式的多样性以及实验测试的多样性。同时,该实验台通过螺栓组个数和布置形式的变化,螺栓组止境的任意改变及螺栓材料的任意改变,载荷的加载方式,大小的可变性,输出结果的全面性等,才真正意义上突破了物理实验台的缺陷,才真正上实现“多功能”。1.2 国内同类实验台虚拟螺栓组实验台简介1.2.1 实验内容和功能虚拟螺栓组实验台是根据物理实验台的基本原理开发的,因此,必须满足实验内容一致性,即虚拟实验台与实际实验台的内容一致性。实际实验台的内容是当螺栓组布局和承受的载荷发生变化时,确定出最大螺栓的受力,并分析其受力,变形及被连接件的受力变形协调关系。绘制其受力变形线图。实验的内容和功能是相辅相成的,根据内容的要求,实验台应具有如下的功能单元:(1) 螺栓组布置单元:组成不同布置形式的螺栓组,并可方便地改变和 更换螺栓组中螺栓的材料、直径、及尺寸等参数;图 1.1 虚拟螺栓组实验台螺栓的布置形式(2) 加载单元:对螺栓组施加轴向拉伸、横向剪切、扭转力矩、倾覆力矩等单一载荷形势,或以上各种载荷形式共同作用的联合载荷。具体加载实现的过程如下图1.2:手柄转动丝杠平行移动,从而改变加载为止,此时可以单独施加的载荷有:轴向拉伸(A)、横向剪切(B)、倾覆力矩(C)。左侧液压缸带动加载头左右移动,实现扭矩载荷的施加(D)。这样实现了四种基本载荷的施加。图1.2 载荷的施加加载实现的过程(3) 实验结果处理单元:在以上两项单元内容确定的情况下,得出螺栓组中个螺栓的受力,进而确定受力最大的螺栓及其所受的力,并按螺栓和被连接件的受力、变形协调关系绘制其受力变形线图。物理实验台是通过对物体的结构进行合理的设计来完成各种功能的,但为了进一步提高实验装置的可用性,也就是不局限于实验内容太单一化,为了实现多功能的要求,势必会造成所设计的物理实验台的结构复杂、操作繁琐。考虑该试验的目的只是为了对课程设计的内容进行验证,因此利用计算机技术将其虚拟化,在计算机中完成实验内容就是一种简便而实用的解决方法。1.2.2 计算机在实验台中的应用随着计算机技术的发展,人类进入了信息时代。计算机辅助教学以他独有的特点,受到越来越高的重视,逐步代替了传统的教学模式。传统的教学模式越来越不满足当代信息快速发展的需要。就拿传统的实验来说,是一个比较繁琐的事情,在一间很小的实验室里,老师先给同学讲实验的内容、目的、原理、步骤等,这虽然与实验比较接近,但是效果不是很理想。为了调动学生的积极性,激发学生的实验兴趣,将计算机引入了实验教学中。多功能螺栓组虚拟实验台可以说是在计算机上实现的装置。它以为操作平台,包括各种参数的选择,受力计算,图形的绘制,动画演示等一系列试验中所涉及到的操作。学生只需对各种参数进行设置,并点击相应的按钮,就能完成该实验,并且借助于各种图形和动画演示能让学生对所学知识的理解和认识进一步加深。将计算机引入到实验课中,通过计算机将新的数据分析方法和图形与实际操作结合起来,更有利于学生的分析思维,同时学生也学到和掌握了计算机技术。1.2.3 虚拟实验台的设计简介虚拟多功能螺栓组实验台是在实物实验台的基础上运用高级编程技术,它是一种可视化的、面向对象和采用事件驱动方式的高级程序设计语言,实现多功能螺栓组实验功能的计算机虚拟,且借助于3获得动画效果,从而达到实用的目的。所以在完成实物实验台原有功能的基础上,利用计算机处理信息量大、运算速度快、参数可变等优点和的三维动画,实现虚拟逼真的多功能实验台。进入系统后首先选择螺栓组基本参数,如螺栓组个数的选择和个数所对应的分布形式等,实验者可通过下拉框随意选择所需的分布组合,由于采用了虚拟技术,可方便的实现若干个螺栓任意组合为各种布置形式。对于其他参数的选择和确定,实验者只需根据需要点击相应的按钮,如选择输入螺栓的材料、性能等级、螺栓直径和联接的防滑系数、摩擦系数等。这样在许多方面都增加了实验的灵活性。完成螺栓的参数配置后,确定螺栓组所受的载荷形式,按螺栓组可能的承受的各种载荷形式,排列出几种最为常见的承载形式,即由单一的载荷,也有复合载荷。实验者根据需要选择相应的载荷形式,并且输入对应载荷的大小,即完成载荷的施加过程,如需改变载荷形式或其数值,只需重复以上过程对其进行重新选择和输入即可。在完成以上几步步骤后,计算机将根据用户输入的载荷,自动地计算各螺栓受力的大小,显示实验结果,还可以绘制出受力最大螺栓的受力变形图。 第二章 螺栓组联接的结构设计及受力分析 设计螺栓组实验台,必须要了解掌握螺纹联接的物理性能,明确螺栓组实验台设计目的。只有这样,我们才能够做到在实验中处理好所面对的各种问题。该解决什么问题,并且根据生产生活中的一些特殊要求,作针对性地改进,争取做到螺栓组实验台的优化设计。 本部分详细介绍了实验台的结构,功能的具体实现等。具体内容如下:螺栓组联接的结构是结构设计及受力分析;螺栓组加载框的结构设计;螺栓组实验台的液压加载系统 。 其中尤以螺栓组联接的受力分析和螺栓组结构设计,以及其加载系统最为重要。2.1 螺栓组联接的结构设计及受力分析大多数机器的螺纹联接件都是成组使用的,其中以螺栓组联接最具有典型性,它们与被连接件构成螺栓组联接。下面介绍的是螺栓组联接的设计和计算。本次设计的螺栓组联接的设计过程主要包括两个部分:1) 结构设计选定螺栓组的数目和布置形式;2) 受力分析按连接的结构和受载情况,求出受力最大的螺栓及其所受的力,画出它的力-变形线图。2.1.1 螺栓组联接形式螺栓组联接结构设计的主要目的在于合理的确定连接几何面的几何形状和螺栓的布置形式,力求个螺栓和连接接合面的受力均匀,便于加工和装配。为此,设计时应综合考虑以下几方面的问题:(1) 接合面的几何形状通常都设计成轴对称的简单几何形状。如圆形、环形、矩形、框形、三角形等,这样不但便于加工制造,而且便于对称布置螺栓,使螺栓组的对称中心和连接接合面的心重合,从而保证连接接合受力比较均匀。(2) 螺栓的布置使各螺栓的受力合理 ,当然螺栓联接承受弯矩或转矩时,应使螺栓的位置适当靠近连接接合面的边缘,以减小螺栓的受力。(3) 螺栓的排列应有合理的间距、边距。布置螺栓时。各螺栓轴线间以及螺栓轴线和机体壁间的最小距离,应根据扳手所需要活动空间的大小来决定。(4) 分布在同一圆周上的螺栓数目应取成4、6、8、10、12等易于分度的数目,以便在圆周上钻孔时的分度和画线。同一螺栓组中螺栓材料、直径和长度均应相同。(5) 螺栓与螺母的底面应该平整,并与螺栓的轴线相垂直,以免引起偏心载荷。为此,可将被联接件上的支撑面设计成凸台或沉头座。当支撑面为倾斜时,可采用斜面垫圈等。综合考虑以上几个方面,确定出本螺栓组实验台的布置形式主要做成以下形式,如图2.1所示:图2.1螺栓的连接形式2.2. 单个螺栓连接的强度计算单个螺栓的受载形式不外乎是受轴向力或横向力。 在轴向力的作用下螺栓杆和螺纹部分可能发生塑性变形或断裂;在横向力的作用下,当采用铰制孔用螺栓时,螺栓杆和孔壁的接合面上可能发生压溃或螺栓杆被剪断等。 故而,对于手拉螺栓,其设计准则是保证螺栓的静压力或疲劳拉伸强度; 对于受剪螺栓,其设计准则是保证螺栓的挤压强度和螺栓的剪切强度。2.2.1. 松螺栓联接的强度计算 对于松螺栓联接强度计算,在装配时,螺母不需要拧紧。在承受工作载荷之前,螺栓不受力。也就是说这种联接只能承受静载荷。螺栓在工作时才受拉力F,例如图6所示的起升滑轮螺栓,其螺纹部分的强度条件为:式中: d 螺栓危险截面的直径,mm; d螺栓材料的需用拉应力。2.2.2 仅承受预紧力的紧螺栓联接 在拧紧力矩的作用下,螺栓除受预紧力F 的拉伸而产生拉应力外,还受螺纹摩擦力矩的扭转而产生的扭转切应力。使螺栓处于拉伸与扭转的复合应力状态下。因此,进行仅受预紧力的紧螺栓强度计算时,应综合考虑拉伸应力和扭转应力的作用。螺栓危险截面的拉伸应力为: 螺栓危险截面的扭转应力为:由于螺栓材料是塑性的,故可根据第四强度理论,求出螺栓预紧状态下的计算公式为: 螺栓危险截面的拉伸强度条件根据上式为: 式中: F 螺栓所受预紧力,N; 其余符号意义同前。下面图2.2就是一个仅受预紧力的紧螺栓联接示意图:图2.2 仅受预紧力的紧螺栓联接2.2.3 受预紧力和工作拉力的紧螺栓联接这种受力形式的紧螺栓联接较为常见。安装时拧紧螺栓,使螺栓受预紧力 F。根据第四理论分析,螺栓的总拉力F0除与预紧 F、工作拉力F有关外,还受到螺栓刚度Ca和被联接件刚度Cm等因素的影响。连接受载后,由于预紧力的变化,螺栓的总拉力F0并不等于预紧力F与工作拉力F0之和,而等于残余预紧力F与工作拉力F之和,受力与变形关系如图2.3所示:由图中几何关系可推出:Cb、Cm分别表示螺栓和被联接件的刚度,且为定值。图2.3 螺栓的受力与变形下面是按静载荷和变载荷两种其情况讨论的强度计算:(1) 受轴向静载荷螺栓联接的强度计算: 设计时,先根据联接的受载情况,求出螺栓的工作拉力F,再根据工作要求选择剩余预紧力F的值,然后计算总拉力F0。求得F0后,即可进行单个螺栓的强度计算。考虑到连接在工作载荷F作用下可能要进行补充拧紧,故将总拉力增加30%, 以考虑拧紧时螺纹力矩产生的扭转应力的影响。可得出螺栓的危险截面的拉伸强度条件为: 或: 式中:各符号的意义同前。 (2) 受轴向变载荷螺栓联接的强度计算 对于受轴向变载荷的重要连接(如汽缸反复进气排气),其螺栓所受工作载荷如下图所示在之0F间变化,因而螺栓所受的总拉力在FF之间变化。设计时,一般按静载荷确定其直径,然后校核其强度。 影响边栽下疲劳强度的主要因素是应力幅。因此螺栓疲劳强度的校核公式为: 式中:a 螺栓的许用应力幅,MPa.2.2.4 受剪的铰制孔用螺栓联接这种联接是利用铰制孔用螺栓来承受工作载荷F。螺栓杆和孔壁之间无间隙,其接触表面受挤压;在连接接合面处,螺栓杆受剪切如图2.4。因此,应分别按挤压和剪切强度条件进行计算。计算时,架设螺栓孔与孔壁表面上的压力分布是均匀的。由于这种联接所受的预紧力很小,所以在计算时,可以不考虑预紧力和螺纹力的影响螺栓杆与孔壁的挤压强度条件为: 图2.4受剪的铰制孔用螺栓联接螺栓杆的剪切强度条件为: 式中: F 螺栓所受的工作剪力, N; d 螺栓剪切面的直径, mm; h 螺栓杆与孔壁挤压面的最小高度, mm; p 螺栓杆与孔壁挤压面的许用挤压应力,MPa; 螺栓材料的许用切应力, MPa;2.3 螺栓组受单一载荷的受力分析进行螺栓组的受力分析的目的是:根据联接的结构和受载荷情况,求出受力最大的螺栓及其所受得力,以便进行螺栓联接的强度计算。分析时,通常作一下假设: 被联接件为刚体,受载后连接接合面仍保持平面; 螺栓组中各螺栓的拉伸强刚度或剪切刚度(即螺栓的各材料、直径、长度)和预紧力大小相同; 螺栓工作在弹性范围内; 而且,螺栓组的对成中心与连接接合面的形心重合;承载后结合面仍保持为平面。下面正对典型的受载荷情况分别加以讨论。2.3.1 受轴向载荷的螺栓组联接安装时,螺栓受到拧紧力F,工作时螺栓组成受轴向载荷。假设各螺栓受载均匀,每个螺栓所受轴向工作载荷为: 每个螺栓所承受总拉力为: 式中: Z 螺栓组的个数。 2.3.2 受横向载荷的螺栓组联接对于受拉的普通螺栓联接,设计时,通常以连接的结合面不滑移作为计算准则。在横向载荷F的作用下,各螺栓所承受的工作载荷是均等的,因此,对于普通螺栓联接应保证连接预紧后,结合面所产生的最大摩擦力必须大于或等于横向载荷。假设各螺栓所需要的预紧力为F,螺栓数目为,则其平衡条件为: 或: 式中: f 结合面间摩擦系数; m 结合面面数; Kf 防滑系数;这种靠摩擦传递横向载荷时的受拉螺栓连接的主要缺点是所需的预紧力很大。2.3.3 受转矩的螺栓组联接在转矩T的作用下,底板将绕过螺栓组对成中心并于结合面垂直的轴线转动,其传动方式和受横向载荷的螺栓组联接相同。此载荷可通过受拉或受剪螺栓联接来传递。其简化图为下图2.5 :图2.5受转矩的螺栓组联接采用受拉的普通螺栓联接时,靠连接预紧后的在结合面间产生的摩擦力矩来抵抗转矩T。由于各螺栓所授予紧力相同,则各螺栓连接处产生的摩擦力均相等。根据作用在底板上的力矩平衡条件,应有:由上式可得各螺栓所需要的预紧力为: 式中: f 结合面的摩擦系数; rz 各螺栓中心至底板旋转中心的距离;2.3.4 受倾覆力矩的螺栓组联接为更进一步的理解螺栓所受倾覆力矩,下图为受倾覆力矩的底板螺栓组联接,借此分析螺栓的受力。图2.6受倾覆力矩的螺栓组联接假设底板为刚体,在倾覆力矩M的作用下结合面保持平面,并且底板有绕对称轴线O-O翻转的趋势,对称轴线左侧的螺栓被拧紧,螺栓的轴向力增大;而对称轴线右侧的螺栓被放松,使螺栓的预紧力F减小。即在此翻转力矩M的作用下,引起左、右两侧各螺栓产生工作载荷Fi,其对O-O轴线力矩之和必与此翻转力矩M相平衡,则: (a) 根据螺栓变形协调条件,各螺栓的拉伸变形量与其轴线到螺栓组对称轴线O-O的距离成正比。因为各螺栓的拉伸刚度相同,所以左、右两侧螺栓的工作载荷Fi与这个距离成正比。于是有: (b) 式中: Fmax 受力最大螺栓的工作拉力; Lmax 受力最大螺栓至轴线O-O的距离。由式(b)代如(a),并经整理,得受力最大螺栓所受的工作拉力为: 对于受倾覆力矩的螺栓组联接,应保证结合面不因挤压应力过大而压溃,并要使结合的最小挤压应力大于零。在实际使用中,螺栓组联接所受的工作载荷常常是以上四种简单受力状态的不同组合。在螺栓组联接中不论受力状态如何复杂都简化成上述四种简单得受力状态,再按力的叠加原理求出螺栓受力。求出受力最大螺栓及其受力值后,即可进行单个螺栓连接的强度计算。必须注意的是,对于松连接螺栓,只受拉伸外载荷F,则应以F为载荷进行强度计算; 对于受横向载荷的普通螺栓组联接和受扭转力矩的受拉普通紧螺栓组,螺栓只受预紧力F,则应乘以系数1.3以考虑预紧时扭转力矩的影响,并以1.3F为载荷进行强度计算; 对于受轴向载荷的普通紧螺栓联接和受倾覆力矩的普通紧螺栓组联接,螺栓受预紧力和工作载荷,则应以1.3 F0为载荷进行强度计算; 对于受剪的铰制孔螺栓组联接和受扭转力矩的受剪铰制孔螺栓组联接,则应以螺栓所受的剪力(或挤压力)进行挤压和剪切强度计算。第三章 螺栓组实验台的结构设计本章主要介绍的内容是:试验机的型式、载荷的施加方式、试验机可以实现的功能、被联接件的型式。其中,以载荷的施加方式内容为主要内容。其他内容作一般介绍。3.1 实验机的型式一般情况下,多功能螺栓组实验台有台式和立式之分,本次设计参考的是台式。选择台式结构主要原因有: 从对加载装置的分析,本实验台采用的是液压加载系统,如果实验台的底座设计的较低,在整台试验机在无别的支撑时,会造成操作面过低,带来操作上的不方便;若降低座设计的较高,则会造成材料的浪费,制造成本的增加,致使其经济性较差,。比较这两点,本设计选择低底座,把支撑实验台的桌台作为实验室的辅助器材来提高可靠率,届时,在我们作实验时,可将该实验机置于实验台上,以此来增高其操作面,降低其制造成本。 从对空间里用来分析,不管是台式还是立式。在实验机下方都将有个空闲的空间。但相对而言,台式试验机的空间比立式占用的空间要小。本着充分利用空间的思想,可以考虑将液压系统在加载时将产生不小的冲击及振动,这对实验机造成一定的误差,故液压系统与实验机主体之间有一定的距离,并适当采取一些减震与隔离的措施。综合上述两点分析,本次设计的实验机型式选择台式的3.2 加载方式的选择载荷施加的常用方式有机械加载和液压加载。纵观两种加载方式的优缺点,本设计采用液压加载方式,机械加载的优点是加载装置的制造成本低;缺点是使结构复杂化,从而造成的误差也较大。而液压加载装置则相反,它结构简单紧凑,其主要优点有以下:(1) 液压加载装置的体积较小,重量轻,结构紧凑;(2) 液压加载装置的传动比较稳,主要表现在重量轻、惯性小、 反应快,易于实现快速启动、制动和频繁的换向;(3) 液压系统操作方便简单,使用寿命长;(4) 液压系统已于实现过载保护;(5) 液压系统传动简单,加载精确,试验误差小;(6) 多数液压系统元件已实现了标准化、系列化和通用化;(7) 液压系统的设计制造和维修也较为方便简单; 但液压系统也有其缺点:一般的液压元件的造价都比较贵。所以在制造成本上会有相对的提高,而且液压系统一旦出现故障,检测、排除故障都相对较困难。 纵观机械加载与液压加载方式的利与弊,结合本设计的现状与要求,本次设计采用液压加载方式。3.3 载荷的施加载荷的类型由单一载荷(基本载荷)和复合载荷(组合载荷)。具体形式由拉伸、剪切、扭转和倾覆力矩这四种,单一载荷与上述四种基本载荷的任意组合可组成复合载荷。本次设计的实验台中采用了如下图的方式:液压缸向下拉动与托架连接的螺纹连接块,从而使托架左端向下移动,由于托架为刚性几乎不产生变形,故而与刚性框架连接的螺栓产生拉伸变形,达到了加载的目的。 图3.1实验台加载方式3.4 联接形式在前面的章节中,已经对螺栓的形式作了介绍,下面就连接件与被联接件作详细的设计说明:对于联接件,螺栓强度极限为5.8级,与之相配的螺母强度等级为5级。对于被连接,主要有以下部分组成:框架部分,见图3.2;托架,见图3.3。以上部分均借鉴机械实验室同类设计部件。下面分别介绍:3.4.1 框架部分 考虑到加载的稳定性,结构在整体上必须是一体,这样可以减小在加载时的变形,增加被联接件的结构刚度,减小试验误差。还要考虑到贴片的方便。所以在尽量保证结构刚度的条件下,设计成下图形状。图3.2 框架结构3.4.2 被联接件部分 其要保证连接面大小吻合和平整的要求,为了使活塞杆有足够的接触面和加载时保持载荷的稳定性,必须使被连接部位的刚度得以保证,同时在实现加载倾覆力矩时,各螺栓受力变形成对称布置,有利于错误分析,设计成如下图。图 3.3被联接件部分第四章 设计方案的确定4.1总体方案的确定一个优秀的设计应该是技术上先进、经济上合理,操作和维修方便,运转安全可靠。要达到这几个方面的要求,除了技术上的问题以外,还必须具有正确的设计指导思想和丰富的实践经验。当然要达到这些要求是需要一个过程的,我们应努力缩短这个过程还应指出,一个涉及良好的液压系统,往往不是一次就可以完成的,而需要经过实践经验的反复检验不断的调整和修改内容才能逐步达到完善。由于具体条件的不同,系统的设计步骤不可能是固定不变的。通常总要把前后步骤反复交叉进行,不断的调整和修改设计内容。但是一般来说,系统的设计过程大体上包括下述的几个基本步骤:拟定系统步骤方案,系统的设计步骤不可能是固定不变的;系统的计算;各种系统元件的选择或设计;对系统进行必要的验算;绘制正是的装配图和液压系统图等。在拟定系统方案以前,必须明确哪些工作机构需要用液压系统来完成,哪些工作机构应用其他传动方式去完成更合理。切不可一味盲目的追求“全液压化”。因为尽管液压传动具有一系列的优点。但它在某些方面也有缺陷,亦不如其他传动方式。如能综合运用各种传动方式,注意扬长避短,设计出的机器才会是先进的和合理的。首先要调整和了解清楚所设计的系统,其液压系统眼完成的工作任务是传动还是控制。在本设计中液压系统的工作任务是传动; 明确工作机构的运动形式,使直线往复运动、回转运动还是摆动,以确定选用什么形式的执行机构油缸、油马达或是摆动油缸,本设计的工作机构均是直线运动,故而选用油缸; 明确系统所需执行机构的数量、动作顺序、相互之间的位置关系以及自动化程度要求、精度要求等,以及确定采用什么控制方式,本液压系统采用一个定量泵,系统中用一个油缸作为执行元件。 明确系统对安全保护的要求程度,以便选用必要的合理的安全装置和措施;明确系统对传动精度和质量的要求,如平衡性、准确性、效率等。一边决定系统选用的元件精度和基本回路的形式,还要明白系统的工作环境情况,如高温、低温、潮湿、灰尘、振动、腐蚀等因素,以便采取相应的特殊措施,还要知道设备是固定使用还是行走使用等。4.2液压传动系统方案的确定由于在第三章中比较了液压加载和机械加载的优缺点,从而确定选择了液压加载方式,在本设计的实验机中,对系统主要有以下几点要求:(1) 主机的概况:用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等;(2) 液压系统必须完成那些动作,其先后顺序以及彼此之间的连锁关系;(3) 液压驱动机构的运动形式及运动速度;(4) 对调速、调压范围,运动平稳性,转换精度等性能方面的要求;(5) 各种动作机构的载荷大小及其性质;(6) 实现自动化控制的程序,操作可靠的要求;(7) 对防尘、防冻、噪声、安全可靠的要求;(8) 对效率等方面的要求;综上所述,在设计液压系统时,主要针对以下几点基本要求:(1) 对于液压缸而言,其完成得使直线往复运动,所以选择普通的活塞液压缸进行加载。其动作主要是在液压缸动作的同时进行加载。(2) 由于活塞运动距离较短,所以多液压活塞的运动速度并没有较高的要求。虽然在理论上是动加载,但其速度小,行程小,故可以将其作静加载看待,运动也相对比较稳定。(3) 采用电磁控制,就能较简单地实现控制的自动化、简便性;(4) 工作环境是实验室内,能提供较好的工作环境,所以由于外界条件限制的因素,可以不予考虑。(5) 液压系统的元件由于去结构较复杂,制造精度高,所以成本也相对高,但可以通过选用通用化、标准化、系列化的替代远见。这样可实现同样的功能而精低成本。如上节所述,液压传动系统有一个定量泵,一个油箱,一个油缸。在明确了液压系统要完成的任务和要求的基础上,粗略的计算一下系统的输出功率,便可以确定液压系统的基本形式,包括以下几个具体内容:1. 选用开式系统或是闭式系统通常对于固定是机械总是采用开式系统,及系统中包含一个主油箱,作为油液循环的开口环节,有利于油液的冷却和净化,但不够紧凑,考虑到实际情况,本设计系统采用开式系统。2. 选用油泵的类型目前,液压系统应用最普遍的油泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。一般情况下,中低压系统多使用齿轮泵和叶片泵,而高压系统则主要使用各种柱塞泵。当然,这种划分并非绝对。本系统是中低压系统,因此采用叶片泵。3. 选用油缸或油马达一般来说,工作机构作直线往复运动的,都选用各种油缸驱动;做回转运动的,大都选用各种油马达驱动;做摆动运动的,则选用各种摆动油缸驱动。同样,这也不是绝对的,例如,对于那些形成长的直线运动或要求唯一准确的直线运动机构,也可采用油马达径向丝杠传动。本设计中只有直线往复运动,故采用油缸。4. 确定控制方式控制方式从不同的角度来分,可有手动、机动、气动、电动、液动、电液动等;也可分为压力控制、形成控制;还可分为内控制和外控制等;就竞选用那种方式,应视系统的具体结构、功率范围、精度要求、自动化程度、能源形势、使用的场合以及机器使用的频率程度和利用率等因素而定,本设计采用电液动结合的控制方式。5.工作液体常用的工作液体有矿物油、合成油和水乳油。液压传动系统几乎都采用前两种油液,特别是各种矿物油,它既可满足一般液压系统的要求,价格又便宜;合成油液具有优良的品质指标和特殊物质,但目前产量较少,成本高,不宜多用,常用于某些有专门技术要求的精密系统中。总之,在满足要求的前提下,尽量选择价格便宜的一半的工作液体,不可优才劣用,造成浪费。本设计系统中,选择一般的普通液压油。第五章 实验台系统设计参数分析5.1 明确系统的设计要求本系统时教学用的实验仪器,主要测试的是螺栓的拉伸变形试验,应用于学生实验。本系统中主体为螺栓组,由液压系统实现加载,液压系统地执行元件为单作用活塞缸,能源装置为液压泵站。液压缸采用竖直安装,活塞杆工作时承受拉应力,系统最大工作压力为6.3MPa。5.2 确定螺栓的主要参数5.2.1 确定螺栓的基本数据1.选择螺栓材料常用的螺栓材料有Q215、2Q35、35和45钢,本设计中螺栓无特殊用途,根据工作条件,选择常用材料45钢。查机械设计手册得其力学性能为: 2.确定螺栓的许用应力设计中取螺栓的直径为: d=10mm选取螺栓数目为: 14对钢质螺栓:式中: 螺栓联接的许用应力,MPa; s 螺栓材料的屈服极限,MPa; S 安全系数, S=1.2 1.7, 设计中取 S=1.5。 5.2.2 对螺栓受力分析本设计中,是受横向载荷和倾覆力矩的螺栓组联接,这样的连接一般采用受拉螺栓联接。连接中所受的横向载荷靠被联接件结合面的摩擦力来传递,其实小形势可能出现支架沿结合面滑移,以及在翻转力矩的作用下,结合面的上边可能离缝,下边可能被压溃。在本设计中,当底板上只装有4个螺栓时,系统受拉力的变形量最大,如图,螺栓受工作载荷FR。在工作载荷FR的作用下,螺栓组成受横向力和翻转力矩:横向力 :FR 翻转力矩:M=FR*185为防止被联接件之间发生相对滑移,有: 或 式中: z 螺栓数目; f 结合面间的摩擦系数, f=0.06 0.10, 取 f=0.1; m 结合面对数; Kf 考虑由摩擦力传递横向载荷时的可靠性系数,通常 取 1.2; F 施加载荷后螺栓所受预紧力;1. 受横向载荷时螺栓预紧力的计算 紧螺栓联接拧紧螺母时,螺栓螺纹部分不仅受预紧力F所产生的拉应力作用,同时还受螺栓螺栓与螺母之间的螺纹摩擦力矩下所产生的扭矩应力的作用。根据第四强度理论及对大量螺栓拧紧的统计分析可证明,其复合应力ca的计算只需将拉伸应力加大30%,其强度条件为: 即: 则有: 2. 螺栓组工作载荷(横向力)FR的计算如上所述: 即 : 则最大工作载荷: 3. 倾覆力矩的计算底板为刚体,绕对称轴线有翻转的趋势,则力矩:在此力矩的作用下,对称轴线上边的螺栓被拉紧,螺栓轴向力增大; 下边的螺栓被放松,使螺栓的预紧力减小。 4. 单个螺栓所受的工作拉力受力最大螺栓所受的由引起的工作拉力为: 螺栓所受的总工作拉力为:5.3 液压系统设计参数的确定 初选 本系统的工作压力为P=6.3MPa,活塞的运动速度可以调节,系统工作时无杆腔回油,有杆腔进油,退回时无杆腔进油,其缸筒内径、无杆腔面积和有杆腔面积计算如下: 1. 有杆腔活塞有效面积A2 当受最大推力,F=4830.8N, 根据平衡条件有 即 : 式中: 油缸的机械效率, =0.95 则: 2. 缸筒内径D 对有杆腔面积而言,有:查机械设计手册得,当工作压力P10MPa时,速比取=1.33 则有: 得: D=36.98mm根据液压缸内径系列(GB/T2348-80),取 D=40mm。3. 活塞杆直径d根据上述关系有: 得: d=20mm根据国家标准GB2348-80活塞杆直径系列,取 d=20mm.。 4. 无杆腔的实际有效面积A1 5. 有杆腔的实际有效面积A26. 流量计算Q按机械设计手册计算液压缸工作时所需流量式中: 容积效率, 弹性密封时 取 =1; V1 活塞的速度, 根据工矿 取V1 =0.12m/s。则:7. 实际工作压力P2的计算由最后确定的液压缸结构尺寸,计算出液压缸实际的工作压力为:第六章 螺栓组中螺栓的受力与应变的计算本设计中的螺栓组,是受横向载荷、翻转力矩的螺栓组连接,这样的连接采用的是受拉螺栓连接。其失效形式储可能时螺栓被拉断外,还可能出现支架沿接合面滑移,以及在翻转力矩作用下,接合面的上边可能产生离缝。横向载荷是靠螺栓宁紧后在结合面间产生的摩擦力来传递的。设计时,通常以连接的结合面不滑移作为计算准则。而在翻转力矩的作用下,根据螺栓变形协调条件,各螺栓的拉伸变形量与其轴线到螺栓组对称轴线的距离成正比。6.1 工作载荷变化时受力最大螺栓的载荷应变变化计算对于如图的连接形式,图6.1 螺栓的连接形式(主视图)如图,当只有4个螺栓时(分别为螺栓1、7、8、14),在工作载荷的作用下,螺栓组承受如下各力和翻转力矩作用:横向力、翻转力矩, 图6.2螺栓的连接形式(左视图)本节中,将计算当工作载荷变化时,受力最大的螺栓7、8的总拉力和应变变化值。6.1.1 计算螺栓组所受的工作载荷 当工作载荷为500N时,即横向力FR =500N,预紧力F如前章所计算的 F=14492.3N力矩: 6.1.2 计算单个螺栓所受的最大工作拉力由M引起的螺栓最大工作拉力为: 式中: FiM 由M引起第i个螺栓受的拉力,N; Li 对称轴线到第i个螺栓的距离,mm。6.1.3 螺栓所受的总拉力及应变 式中: Fi 第i个螺栓受的总拉力,N; 查表得:C1/C1+C2=0.2。 总拉力产生的应变为: 式中: i 第i个螺栓的应变; E 螺栓材料的弹性模量,E=200*109MPa; A 螺栓的横截面面积,mm2。 6.1.4 工作载荷变化时螺栓的力与应变当工作载荷在0 4830N之间变化时,螺栓7、8 所受的总拉力及应变计算步骤同上述,可计算的总拉力及应变如下表:表一 工作载荷变化时螺栓的力与应变外载荷力F(N)应变(10-4)500100015002000250030003500400045004830F14551.614610.914670.214729.514788.81484814907.414966.71502615065.29.269.39.349.389.429.469.59.539.579.6力应变线图为:(10-4) 外载荷图6.3工作载荷变化时螺栓的力应变线图为:(坐标图1)6.2 螺栓个数变化时受力最大螺栓的力应变计算1. 当只有4个螺栓时, 横向力FR=4830.8N, 力矩 M=893698Nmm, 预紧力F =14492.3N。单个螺栓受由M引起的最大拉力为:螺栓所受的总拉力为:总拉力产生的应变为: 上述各式中的符号意义同前。2. 当装有5个螺栓时,受力最大的螺栓仍为螺栓7、8横向力 FR=4830.8N, 力矩M=893698 Nmm , 预紧力为:上式中的符号意义同第二章中2.3.2 受横向载荷的螺栓组联接中的相同由M引起的单个螺栓受最大拉力为: 而由公式 得 螺栓所受总拉力为:总拉力产生的应变为:上述各式中的符号意义同前。同理,当螺栓的个数从414增加时,各螺栓所受的总的工作拉力F及其应变均可由上述步骤计算,得出表2表二 螺栓个数变化时受力最大螺栓的力应变计算 螺栓个数力F(N)应变 4567891011121314F1 F7 F8 F141 7 8 1415065.212101.510117.18694.67624.26812.26161.7562851834811.44429.29.6x10-47.7x10-46.44x10-45.54x10-44.86x10-44.34x10-43.92x10-43.58x10-43.3x10-43.06 x10-42.86x10-4F2 F6 F9 F13 2 6 9 13F9=11958.6F6=F9=9959.6F6=F9=F13=8578F6=F9=F13=F2=7517.667076058.85520.85077.34705.74387.19=7.6x10-46=9=6.36x10-46=9=13=5.46x10-46=9=13=2=4.79x10-44.27x10-43.86x10-43.52x10-43.23x10-43.0x10-42.79x10-4F3 F5 F10 F123 5 10 12F10=6563.5F5= F10 =5918.4F5=F10 =F12=5389.3F5= F10 =F12=F3=49484576.54257.910=4.18x10-45=10=3.78x10-45=10=12=3.43x10-45=10=12=3=3.15x10-42.91x10-42.71x10-4F4 F11 4 11 F11=4459.24140.611=0.39x10-42.64x10-4受力最大的螺栓7、8的总工作拉力F随螺栓个数变化线图为:F(N)个数图6.4受力最大的螺栓7、8的总工作拉力F随螺栓个数变化线图受力最大的螺栓7、8的应变随螺栓个数变化线图为:(10-4) 个数图6.5 受力最大的螺栓7、8的应变随螺栓个数变化线图第七章 液压系统原理图的设计7.1 拟定液压系统原理图的相关注意事项 在确定了上述诸多问题的基础上,便可着手拟定和绘制初步的液压系统原理图。拟定液压系统原理图是液压设计中的一个很重要的步骤,这一不要做的工作就是合理应用液压基本回路的有关知识和各种液压元件的基本特征及功能的指示,组成一个满足实验台要求的液压系统。但能够满足同样要求的液压系统不会是唯一的,一定会有多种形式和结构,应当从不同的系统中选择最佳方案。在拟定液压系统原理图时,还应特别注意分析国内外类似设计中的液压系统,并从分析比较中吸取精华,为我所用。在前人工作成果的基础上加以改进和提高,这对比较缺乏经验的我们来说极为重要,这样可以避免重复性的工作和少走弯路,成功地把握较大,也应当防止一味的照搬照抄,脱离实际造成浪费。在绘制液压系统原理图时,常需注意几个重要的问题:1.系统的组成应力求简化,避免出现多余回路或多余元件和装置。不必要的复杂化,不仅浪费,而且会导致故障的增加,多消耗能量,使油液发热,维修不方便。应当遵循的原则是:完成的动作要求使用的元件越少越好,回路越简单越好。对于系统所用的每个元件的作用都应能够说明,否则该元件就是多余的,一定要取消。设计时,还必须尽力使系统及区援建符合标准化、系列化和通用化的“三化”的原则,极可能的选用标准件与通用件,只有在满足不了要求的情况下,才可以设计专用的非标件。2.当系统有较多地执行机构时,要防止互相干扰和影响。例如用一台油泵向几个油缸或马达供油,当其中一个油缸的负载突然降低时,会使并联的其他所有的油缸或马达的压力也随之降低,建立不起压力,因而不能正常工作。如果几个油缸的耗油量和工作压力相差很大时,就应考虑用多台油泵分别单独供油,或装设单向阀、减压阀、顺序阀等,以便控制油缸或马达完成规定的动作。3.验证系统的使用可靠性,尽量提高设备的运转率。当系统有过在危险存在时,应装设安全阀;还应考虑夫在突然消失造成工作机构飞车的可能性。对于垂直运动的大质量负载,要有平衡和限速装置,某些精密元件由于油温过高或污染,开始引起卡住失灵现象,要对其净化装置尤为注意。为了防止和及时发现故障,在此较重要的液压系统中,应当装设诸如故障显示信号灯、油温报警器信号、自动停车及停车按钮等。对关键性和易出故障的装置要考虑配有备用件。 4.要采取措施减少系统的振动冲击、噪声、漏油污染环境等,对高温、低温、潮湿、腐蚀、灰尘等使用场合,要有专门的措施。要特别注意液压系统的安装、操作和经常性地维护检修方便以及对操作者可靠的安全保护措施。这些方面的问题往往被缺乏操作经验的设计者忽略,结果是系统本身合理,但却不受使用和操作人员的欢迎,也不能算是成功之作。5.提高系统效率,防止系统过热。这要求在选择回路以及在组成系统的整个设计过程中,应力求减少系统压力和容积损失。它涉及的面广,比如:要注意选用干效率的液压元件、辅件;正确选用液压油;合理选择油管内径,尽量减少油管长度和弯曲处;采用效率较高的压力、流量和功率适应回路等。6.为了调整和检修上的方便,在拟定液压系统时,就应在需要检测系统参数的地方设置公益街头以便于安装检修仪表。7.2 本系统液压原理图的拟定由于本设计中的液压系统的作用只是进行施加载荷,目的单一,故而系统比较简单,元件较少,综合考虑各远见的作用,把它们有机、合理地组合在一起,拟定出实验台液压加载系统原理图如下:图7.1液压系统原理图该实验台的动力来源于电动机,它驱动该实验台的压力油源液压泵,液压泵出口装单向阀防止油液对系统造成冲击,当压力达到系统工作压力时,压力继电器将油液的的压力信号转换成电信号,以控制电磁换向阀动作。电磁换向阀的电磁铁获得压力继电器的电信号后得电执行动作,以控制液压缸的动作。溢流阀对系统定压。油箱出口安装滤油器避免油箱油液中的杂质进入系统。7.3 结论1.该实验台与传统的物理实验台相比,具有许多优点,比如:在螺栓的尾端贴应变片,在与传感器相连,通过传感器与计算机相连通,便可直接测试螺栓应变,测试结果也可直接从计算机上得出;在活塞杆和托架之间安装一个压力传感器,通过计算机可方便的测的系统压力和随时监测系统压力,测试简单可靠。2.本实验台采用管式连接油路,且泵站、测试操作台和油箱之间留有不同的距离,所以制造加工容易,拆装维修方便。3.系统的元件较少,大多采用标准件,也降低了实验台的成本。第八章 液压元件的选择、设计计算8.1液压缸主要参数的确定液压缸是液压系统地执行机构,是将液压能转化为机械能的能量的转换装置。8.1.1 确定压力P1. 额定压力Pn: 即公称压力,是液压缸用以长期工作的压力。根据GB243680初选液压系统的工作压力为6.3MPa,而理论计算实际工作压力为5.1 MPa。2. 最高允许压力Pmax:是液压缸在瞬间所能承受的极限压力,一般有:Pmax1.5Pn(MPa)对于本系统最高允许压力 Pmax=6.3Mpa1防尘圈 2 O型密封圈 3 螺钉 4压盖 5U型密封圈 6法兰盘7 导向套8 缸盖9 支撑环10出油口 11 拉杆 12 缸体13 前缓冲柱塞 14 导向环 15 活塞 16 缸盖 17 整体排气阀18 后缓冲柱塞 19 进油口 20 螺柱 21 螺母 22活塞杆 图8.1 液压缸结构图8.1.2 缸筒参数及尺寸的确定在第五章中,已经对缸筒的参数作了计算,计算结果如下:最大推力 F=8*103N时,缸筒内径 D=40 mm 无杆腔实际有效面积 A=1256mm2活塞杆直径 d=20mm 有杆腔实际有效面积 A=942mm2 8.1.2.1 缸筒壁厚的计算 1. 缸筒壁厚度的计算按机械设计手册第四卷P212表19-6-12 缸筒厚度计算计算公式: 式中: 为缸筒材料强度要求的最小值(m); C1 缸筒外径公差余量(m); C2 腐蚀余量(m);经分析/Dmin,则缸筒的外径为:根据机械设计手册活塞外径尺寸系列, 取 D1 =50mm。2. 缸筒壁厚度的验算对最终采用的缸筒厚度主要应做两方面的验算:(1) 工作压力应低于一定的极限值,以保证工作安全: 式中: s 为缸筒材料的屈服强度,s=340 MPa。由于系统最大工作压力为6.3MPa42. 8 MPa,故而上述参数选择合理。(2) 工作压力也应与完全塑性变形有一定的比例范围,以免塑性变形的发生: 式中: PPL 为缸筒发生塑性变形的压力, PPL=2.3logD1/D即有:系统的最高工作压力为6.3MPa 26.5 31.8MPa,故参数选择也合理。 8.1.2.2 缸筒底部厚度计算本次设计底部为平面,其厚度可按机械设计手册第四卷 表19-6-12 圆盘强度公式进行近似计算: 取 =5mm。8.1.2.3 缸筒材料的选择一般情况下,液压缸缸筒均采用45钢,并应调质到241285HB。8.1.2.4 缸筒技术加工要求1. 当缸筒与活塞采用橡胶密封时,其配合推荐采用H9/f8,缸筒内径表面粗糙度取(0.14)m,缸筒内径进行研磨。为防止腐蚀,提高使用寿命,缸筒的内表面镀铬,镀铬层厚度为(3040)m,读歌喉缸筒内表面进行研磨火抛光。2. 缸筒内径的圆度及圆柱度误差不大于直径公差的一半。缸体的内表面的线轮廓度误差在每500 mm长度上不大于0.03mm。3. 当缸筒端面与缸盖固定时,缸筒端面的全跳动不大于0.01mm。4. 缸筒与缸盖用螺纹联接,螺纹一般采用中等精度。8.1.3 活塞的设计由于活塞在液体压力的作用下,沿缸筒往复滑动,因此,它与缸筒的配合应适当。既不能过紧,也不能间隙过大。配合过紧,不仅是最低启动压力增大,降低机械效率,而且容易损坏缸筒和活塞的滑动配合表面;间隙过大,会引起液压缸内部泄漏,降低容积效率,是液压缸不能达到设计要求的性能。液压力的大小与活塞有效工作面积有关。活塞直径应与缸筒内径一致,所以设计活塞时,主要任务就是确定活塞的结构形式。8.1.3.1 活塞的结构的确定活塞是根据密封装置型式来选用结构形式(密封装置则按工作条件而选定)。通常分为整体活塞和组合活塞两种。整体活塞因其结构简单、加工工作量小而被广泛应用,本系统采用整体活塞。8.1.3.1 材料的选定本系统采用45钢。8.1.4活塞杆的设计8.1.4.1 结构的确定1. 杆体杆体一般有实心杆和空心杆。实心杆制造工艺简单,故多采用。空心杆多用于d/D比值较大或杆必须装有位置传感器等机构的情况。本系统采用实心杆。2. 杆外端 杆外端用以与负载连接,本系统活塞杆竖直安装,一般承受拉力,所以杆外端采用大螺栓头连接型式与外负载压头连接,中等精度等级制造螺纹。3. 杆内端 活塞杆杆内端与活塞连接有多种型式,本系统采用螺母型。所有型式均需要锁紧装置,以防止工作使由于往复运动而松开。同时还需安装活塞与活塞杆之间的静密封。8.1.4.2 活塞杆直径的确定在第五章中已经确定了活塞杆的直径,按GB2348-80活塞杆活塞直径系列,取d=20mm。8.1.4.3 活塞杆强度的计算活塞杆在稳定情况下,如果只受轴向推力或拉力,可以近似地按机械设计手册第四卷表19-6-20直杆承受拉压负载的简单强度计算公式进行计算: 式中: F 活塞杆的作用力(N); D 活塞杆的直径 (mm); 材料的许用应力(MPa),无缝钢管 = 100 110MPa;计算得:由于=15.4MPa 100 110MPa,所以杆直径符合要求。8.1.4.4 活塞杆弯曲稳定性验算液压缸承受轴向载荷时,当活塞杆直径D与活塞杆的计算长度L之比大于10时(即L/D10),则应该校核活塞杆的纵向弯曲强度或稳定性。本系统的活塞长度L=200 mm 10D=400 mm,因而不需要较和活塞杆的纵向弯曲强度会稳定性。8.1.4.5 活塞杆的材料及技术要求液压缸的活塞杆的材料通常要求淬火深度一般为0.5 mm 1 mm,或活塞杆直径每毫米淬深0.03 mm,在本系统中选用45钢。活塞的工作部分分等级可取f7-f8,表面粗糙度不大于Ra0.4m,工作表面的直线度误差在500 mm长度上6 MPa时,取v=5m/s;则有:根据机械设计手册第四卷 表19-1-9 TB825-66, 取标准值DN=8mm。9.1.2 壁厚的计算按受拉伸薄壁筒公式计算壁厚:式中: 管子壁厚(m); P 管内油液最大工作压力,Pa; 管材的抗拉强度,选10号钢, b=335; n 安全系数,当P2D(D为管径),距箱边的距离不小于3D,;回油管离箱底距离H3D。4. 设置隔板将吸、回油管隔开,使液流循环,油流中的气泡与杂质分离和沉淀,可以在隔板上安装滤网。5. 在开式油箱上部的通气孔上必须设置空气滤清器,兼注油口作用。1截止阀 2 箱体 3 清洗孔盖板 4 螺栓 5 橡胶垫圈 6清洗孔垫板 7 隔板挡板 8 螺钉 9 空气滤清器图9.1 油箱的结构示意图6. 放油口要设置在油箱底部最低的位置,使换油时油液和污物能顺利得流出。在设计油箱时,为了清洗的方便,设置清洗空。7. 按GB3766-83种5.2.3a的规定:油箱的底部应离地面150mm以上,以便搬移、放油和散热。8. 为了能够观察油箱注油的液位上升情况和在系统工作过程中看见液位高度,必须设置液位计。 此外,油箱内壁应进行抛丸或喷砂处理,以清除焊渣和铁锈。待灰砂清理干净后,按不同工作介质进行处理或者涂层,对于矿物油,常采用磷化处理。9.3 油箱的容量及型式尺寸的确定9.3.1 油箱容量的确定油箱的有效面积应根据液压系统的发热、散热平衡原则来计算。这项计算在系统夫在较大长期连续工作时是必不可少的。但对于一般情况来说,油箱的有效容积可以按液压泵的额定流量Qp来计算。一般的有效容积为泵流量Qp的37倍。 式中: V 油箱的有效容积,L 经验倍数,按机械设计手册第四卷和本设计工况取=3 Qp 液压泵的额定流量,L 则有: 9.3.2 初算散热面积A根据机械设计手册第四卷 表19-8-116得:又在最高液面以上取出等于油液体积的10%15%的空容量,以便形成油液的自由表面容纳热膨胀和泡沫,促成分离,容纳停机或检修时从系统中靠自重流回油箱的油液。故而:根据机械设计手册第四卷 GB2876-81液压泵站油箱公称容量系列的标准,取 。9.3.3 确定油箱的结构尺寸从散热角度而言,最好把油箱做成正方形或长方形,长、宽、高比例可取1:1:1 1:2:3,以便在相同的条件下,得到最大的散热面积。前面初步求得油箱的有效容积为40L,按求得油箱各边之积:本油箱选择长方形,选择比例为: 2:1.5:1,则油箱的尺寸为: 长:0.51m 宽:0.38m 高:0.255m图9.2 油箱容积计算图9.3.4系统的平衡温度的计算 油箱中的油,一般在30 50范围内比较合适,最高不大于60,最低不小于15。过高,将使油箱迅速变质,同时使泵的容积效率下降;过低,油泵启动吸入困难。因此,油液必须进行冷却和加热。当时, 式中: T0 环境温度, 初选288K; H 液压泵功率损失,; P 液压泵的输入功率,; 液压泵的总效率,一般在0.70.85之间,取0.8; p 液压泵的实际出口压力, 5.1MPa q 液压泵实际流量,8.84L/min; K 油箱传热系数,周围通风良好时,取K=15; 则: 故而: 油箱中的油温一般在3050范围内工作比较合适,最高不大于60,最低不小于15,而本设计中计算的油温为50,因此符合要求。9.4 过滤器的选择过滤器是液压系统中重要元件。它可以清除液压油中的污染物,保持油液清洁度,确保系统元件工作的可靠性。过滤器的工作能力,取决于滤芯的有效过滤面积、滤芯本身的性能、有的黏度与温度、过滤前后油的压力差以及油中固体颗粒的含量,选择过滤器的基本要求如下:1过滤精度应满足液压系统的要求,具有足够大的过滤精度,压力损失小;2滤芯及外壳应有足够的强度,不致因油压而破坏,有良好的抗腐蚀性,不会对油液造成化学或机械的污染;3在规定的工作温度下,能保持性能稳定,有足够的耐久性;4结构尽量简单紧凑,清洗维护方便,更换滤芯容易。在本设计的液压系统中,结构较为简单紧凑,管道较短,只需在液压系统吸油管路装过滤器。一般选择线隙式粗过滤器3050m。根据本设计要求,选择NJU-25*80L 通径 22mm 流量 25L/min 原始压力损失 0.007MPa第十章 验算系统的技术性能液压系统初步设计是在某些估算参数情况下进行的,当各回路形式、液压元件及连接管路等完全确定后,正对实际情况对所设计的形同进行各项性能分析。对一般液压传动来说, 主要是进一步确定的计算液压回路各段压力损失、容积损失及系统的效率、压力冲击和发热温升等。根据分析计算发现的问题对某些不合理的要求要进行重新调整,或采取其他必要的措施。10.1系统的压力损失计算系统的压力损失有三部分组成,即:式中: P 系统进油路上的压力损失(包括回油路上折算过来的部分损失); P1 管路的沿程压力损失; P2 局部压力损失; P2 阀类元件的压力损失。10.1.1 管路的沿程压力损失P1 粘性流体在管道中流动时,在整个流动过程中,要受到粘性阻力的作用而消耗能量,此能量损失形式以压力降的形式体现出来。本系统为圆管的压力损失。 式中: L 管道的总长,初取4m; 油液的密度,=0.9*103Kg/m3; d 管道内径,取8mm; v 油液的平均流速,取0.1m/s; 沿程压力损失因数。本系统中本系数可近似地把管道中的油液流动作为层流来处理,则有: 式中: Re 雷诺数, 油液黏度,本系统选择YA-N32普通液压油,工作温度下:=27.5*10-6m2/s 则:故而: 10.1.2 局部压力损失P2当流体经过局部装置(如弯头、阀等)时,其流速的大小、
温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
提示  人人文库网所有资源均是用户自行上传分享,仅供网友学习交流,未经上传用户书面授权,请勿作他用。
关于本文
本文标题:螺栓试验台设计【11张图纸+毕业论文】【优秀】
链接地址:https://www.renrendoc.com/p-423753.html

官方联系方式

2:不支持迅雷下载,请使用浏览器下载   
3:不支持QQ浏览器下载,请用其他浏览器   
4:下载后的文档和图纸-无水印   
5:文档经过压缩,下载后原文更清晰   
关于我们 - 网站声明 - 网站地图 - 资源地图 - 友情链接 - 网站客服 - 联系我们

网站客服QQ:2881952447     

copyright@ 2020-2024  renrendoc.com 人人文库版权所有   联系电话:400-852-1180

备案号:蜀ICP备2022000484号-2       经营许可证: 川B2-20220663       公网安备川公网安备: 51019002004831号

本站为文档C2C交易模式,即用户上传的文档直接被用户下载,本站只是中间服务平台,本站所有文档下载所得的收益归上传人(含作者)所有。人人文库网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对上载内容本身不做任何修改或编辑。若文档所含内容侵犯了您的版权或隐私,请立即通知人人文库网,我们立即给予删除!