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2SA3.1多回转电动执行机构箱体加工工艺规程及工艺装备设计【4张CAD图纸+毕业论文】

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2SA3.1多回转 电动 执行机构 箱体 加工工艺 设备设计 cad图纸 毕业论文 2SA3.1多回转电动 2SA3.1多回转电动执行机构箱体
资源描述:

2SA3.1多回转电动执行机构箱体加工工艺规程及工艺装备设计

26页 5800字数+说明书+刀具用途卡片+开题报告+4张CAD图纸【详情如下】

XHA765工作台定位片.dwg

夹具装配图.dwg

夹具零件图.dwg

数控加工工艺卡1-1.xls

数控加工工艺卡1-2.xls

数控加工工艺卡2-1.xls

箱体刀具用途卡片.xls

2SA3.1多回转电动执行机构箱体加工工艺规程及工艺装备设计开题报告

2SA3.1多回转电动执行机构箱体加工工艺规程及工艺装备设计论文.doc

2SA3.1多回转电动执行机构箱体零件图.dwg

目   录

序言……………………………………………………………2

Ⅰ:课题简介………………………………………………………3

Ⅱ:设计的内容…………………………………………………… 7

⒈零件的分析

⒉零件的工艺规程的设计

⒊加工余量的确定及工序尺寸的计算:

⒋刀具的选择:

⒌切削用量及主轴转速的确定:

Ⅲ:专用夹具的设计………………………………………………28

⒈设计的基本要求

⒉夹具的的设计方案

Ⅳ:设计主要图纸…………………………………………………47

Ⅴ:毕业设计的体会………………………………………………47

参考文献……………………………………………………48

序  言

毕业设计是学生完成该专业教学计划的最后的一个极为重要的实践性教学环节,是是学生综合运用所学过的基本理论,基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。这对学生即将从事的有关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。

在机械设计制造厂中所生产的每一种产品,编制机械加工工艺规程和设计,制造相应的工艺装备是最重要的生产技术准备工作。

由于工艺和工装指导并服务于产品零部件的加工与装配,因此,该项设计工作是工厂的基础工作之一,是企业实现优质、高产、低成本的基本手段和有效途径,必须给予足够的重视。

课题的简介:

本课题是:2SA3.1电动执行机构是对闭环控制系统中最终控制元件的运用进行控制的一种装置。适用于多圈调节型阀门,其派生产品,可适用于部分回转,执行程类调节阀门,它可以准确地按控制指令对系统工况的介质的压力,温度和流量进行调节,因而是实现自动控制的必不可少的驱动装置,可广泛用于电站,石化,冶金,公共事业等等。

XHA765卧式加工中心是一种带有二个交换工作台的自动化程度较高的数字控制式机床。该机床采用日本FANUC SERIES O-MC系统,具有对X、Y、Z和B轴及M轴的数控,其中X、Y、Z轴具有三轴联动功能,B轴为分度控制,M轴用作刀库旋转的控制,机床与数控系统之间的逻辑控制是通过内装O-MC系统中的可编程器PMC-MODEL M实现。显示部分采用14”彩色CRT显示器。具有图形显示及软操作键功能,该机配有FANUC全键式机床操作面板,操作灵活,维修方便。

本机床的X、Y、Z坐标采用日本FANUC公司生产的数字化交流伺服电机(20S/1500)及相应的交流伺服单元控制,位置反馈元件为2500脉冲转的冒充编码器,从而组成了一个具有螺距误差补偿的半闭环控制系统

本机床具有B坐标分度控制功能,B工作台的最小分度单位为1,采用日本FANUC 5X型数字化交流伺服电机及相应的交流伺服单元控制,位置反馈元件为2000脉冲/转的脉冲编码器由数控系统控制旋转运动,靠鼠牙盘机械定位。

本机床还配有一个60把刀具容量的链式刀库,采用日本FANUC 5S型数字化交流伺服电机及相应的交流伺服单元控制。位置反馈元件为2000脉冲/装的脉冲编码器,通过O-MC系统的内装PMC-MODEEL M进行固定刀位式双向近程找刀,还刀控制。

本机床的主轴由FANUC-12型主轴电机及相应的主轴伺服单元控制,具有自动换档无级换档变速及主轴定向功能。

本机床还配有定时定量导轨润滑,刀具冷却,工件喷淋清晰及排削装置,这些装置均由PMC-MODEL M控制并具有自动和手动操作功能,具有自动和手动操作功能。

本机床的操作部件位于电柜侧面的数控系统操作面板和机床操作面板,主要操作集中在这里进行,此外还配有ATC、APC操作面板及手轮操作盒,可以非别对刀库、机械手、交换工作台以及X、Y、Z轴和主轴松紧刀装置作手动控制。

本机床的电源总容量为45KVA,由三相380V 50HZ交流电源供电。

二、数控装置的主要功能

1、五坐标控制:其中X、Y、Z三轴可以联动。

2、外部全键式、彩色14”CRT显示器及机床操作面板。

3、零件程序存储和编辑:容量为320米纸带长度,200个零件程序。

4、输入代码:EIA/ISO。

5、公/英制转换:G20/G21。

6、插补功能:G00快速定位。G01直线,G02、G03多象限圆弧插补及R直接编程。

7、编程功能:小数点编程

F4位进给率直接编程

绝对/相对编程(G90/G91)

用户宏程序B

菜单方式编程

坐标系旋转

级坐标方式编程

8、补偿功能:偏移存储器容量200个

刀具长度补偿(G43,G44,G49)

刀具偏置(G45-G48)

刀具半径补偿C(G40、G41、G42)

反向间隙补偿

9、倍率修调;切削进给率 0-150%

快速进给率 Fo;25%;50%;100%

手动进给率 0-1260mm/分

主轴速度 50%-120%

拐角进给率自动修调(参数设定)

10、显示功能:通用显示

运行时间及加工零件数显示

图形显示

11、M·S·T功能:S四位

T二位

M二位

12、返回参考点功能:棚格方式

手动返回

自动返回G28、G27、G29

第二参考点G30

13、存储型行程限位;1,2

该零件为大批量生产,可采用专用夹具,并适当配置专用机床进行加工。

.加工余量的确定及工序尺寸的计算:

根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线,采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量,中间工余公差按经济精度选定,上,下偏差按入体原则标注。

一工位:

(1)工序1   粗铣各面(即:顶面、底面)

查相关手册可得精加工余量:Z为1mm

已知底面总加工余量为3mm

所以,粗加工余量2mm

根据平面加工方法,精铣加工公差为IT11~IT13,取IT11,其公差为0.16mm

Ⅳ 设计主要图纸:

        ⒈加工零件图

    ⒉夹具装配图

        ⒊数控加工工艺卡片

        ⒋程序说明卡片

Ⅴ 毕业设计体会:

  毕业设计是我们三年来所学知识的一次总结和运用,是对我们自身能力的一次检验,通过这次检验,能让我们知道自己的不足,在以后的工作中,不断地改进学习,以提高自己的综合实力。

  三年专业知识的学习,期间也作过课程设计,对所学的知识进行过系统的训练,但各个学科见的联系较少。本次设计,让我们对三年的知识有了总体的运用,提高了我们的综合能力和灵活运用所学基础知识的能力,各科之间的联系有了更加深的认识。

机械专业虽然是一门很成熟的专业,,然而对我们来说,我们懂得的知识还很有限,要这方便有所提高,我们还需在基础理论上下功夫,以理论联系实际,才能使我们的知识有一个量变到质变的飞跃。

以后的学习道路还很长,人生就是在不断地学习中提高自己的,而毕业设计也给了我们自信,让我们相信以后会做得更好。

在这次毕业设计中,由于首次接触这类课题的设计和设计资料的不足,时间的紧迫,可能在设计中出现的错误和问题,尽管在指导老师的全力指导下错误还是再所难免,请老师加以指正。

参考文献

1.《机床设计手册》  编写组编  机械工业出版社  1986

2.《金属切削机床设计简明手册》  范云涨 陈兆年  机械工业出版社  1993

3.《机械制造工艺设计手册》  王绍俊  哈尔滨工业大学出版社  1984

4.《机械设计工艺手册》  孟少农主编  机械工业出版社  1992

5.《机械加工工艺图集》  粱丙文  航空工业出版社  1992

6.《毕业设计指导书》  李恒权 朱明臣 王德云  青岛海洋大学出版社  1993

7.《金属切削机床夹具设计手册》  上海柴油机厂工艺设备研究所编  机械工业出版社  1982

8.《机械制造工艺学与机床夹具设计学习指导及习题》  董洁 上海交通大学出版社  1989

9.《数控加工工艺与编程》  陈洪涛   教材书

10.《机械制造技术》  李华  教材书

内容简介:
毕业设计开题报告 毕业设计课题 : 2SA3.1 多回转电动执行机构箱体 加工 工艺 规程 及工艺装备设计 一、 选题的依据及课题的意义 1、 选题的依据 本课题是: 2SA3.1 电动执行机构是对闭环控制系统中最终控制元件的运用进行控制的一种装置。适用于多圈调节型阀门,其派生产品,可适用于部分回转,执行程类调节阀门,它可以准确地按控制指令对系统工况的介质的压力,温度和流量进行调节,因而是实现自动控制的必不可少的驱动装置,可广泛用于电站,石化,冶金,公共事业等等。 XHA765卧式加工中心是一种带 有二个交换工作台的自动化程度较高的数字控制式机床。该机床采用日本 FANUC SERIES O-MC 系统,具有对 X、 Y、 Z 和 B 轴及 M 轴的数控,其中 X、 Y、 Z 轴具有三轴联动功能, B 轴为分度控制, M 轴用作刀库旋转的控制,机床与数控系统之间的逻辑控制是通过内装 O-MC 系统中的可编程器PMC-MODEL M 实现。显示部分采用 14”彩色 CRT 显示器。具有图形显示及软操作键功能,该机配有 FANUC 全键式机床操作面板,操作灵活,维修方便。 本机床的 X、 Y、 Z 坐标采用日本 FANUC 公司生产的数字化交流伺服电机( 20S/1500)及相应的交流伺服单元控制,位置反馈元件为 2500 脉冲转的冒充编码器,从而组成了一个具有螺距误差补偿的半闭环控制系统 本机床具有 B 坐标分度控制功能, B 工作台的最小分度单位为 1,采用日本 FANUC 5X型数字化交流伺服电机及相应的交流伺服单元控制,位置反馈元件为 2000 脉冲 /转的脉冲编码器由数控系统控制旋转运动,靠鼠牙盘机械定位。 本机床还配有一个 60 把刀具容量的链式刀库,采用日本 FANUC 5S 型数字化交流伺服电机及相应的交流伺服单元控制。位置反馈元件为 2000 脉冲 /装的脉冲编码器,通过 O-MC 系统的内装 PMC-MODEEL M 进行固定刀位式双向近程找刀,还刀控制。 本机床的主轴由 FANUC-12 型主轴电机及相应的主轴伺服单元控制,具有自动换档无级换档变速及主轴定向功能。 本机床还配有定时定量导轨润滑,刀具冷却,工件喷淋清晰及排削装置,这些装置均由 PMC-MODEL M 控制并具有自动和手动操作功能,具有自动和手动操作功能。 本机床的操作部件位于电柜侧面的数控系统操作面板和机床操作面板,主要操作集中在这里进行,此外还配有 ATC、 APC 操作面板及手轮操作盒,可以非别对刀库、机械手、交换工作台以及 X、 Y、 Z 轴和主 轴松紧刀装置作手动控制。 本机床的电源总容量为 45KVA,由三相 380V 50HZ 交流电源供电。 二、国内外研概况及发展趋势 nts1、工艺的概况及发展趋势 随着科学技术的发展,各种新材料、新工艺和新技术不断涌现,机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。电火花、电解、超声波、激光、电子束和离子束加工等工艺的出现,已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴,可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。 数控机床的出现,提高了更新频繁的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产 及加工精度 。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展,大大推进了机械加工工艺的进步,使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。目前,数控机床的工艺功能已由加工循环控制、加工中心,发展到适应控制。加工循环控制虽可以实现每个加工工序的自动化,但不同的工序中刀具的更换及工件的重新装夹,仍须人工来完成。加工中心是一种高度自动化的多工序机床,能自动完成刀具的更换,工件的转位和定位,主轴和进给量的变换等,使工件在机床上只安装一次就能完成全部加工。因此,他可以显著缩短辅助时间,提高生产率,改善劳动条件,适应控制数控机床是一种具有“随机应变 ”功能的机床,他能在加工中,根据切削条件的变化,自动调整切削条件,是机床保持最佳状态下进行加工,因而有效提高加工效率,扩大品种,更好的保证了加工质量,并达到最大的经济效率。 近年发展起来的以计算机为行动中心,完成加工、装卸、运输、管理的柔性制造系 统,具有监视、诊断、修复、自动转位加工产品的功能,使多品种、中小批量生产实现了加工自动化,大大促进了自动化的进程,尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统,是加工自动化向智能化方向发展的又一关键性技术,并进一步朝着网络化、集成化和智能化的方向发展。 2、夹具的发展与概况 工艺装备的设计、制造、使用和管理,体现着一个企业的工艺技术水平,夹具设计与制造又是制造环境中的生产准备周期时间和加工成本的重要因素,工装设计水平的高低,很大程度上反映出企业制造能力的高低。 夹具设计与制造是机电产品设计 与制造的一项重要步骤,传统的夹具设计制造时需大量的工时消耗和金属材料的消耗。目前,基于特征参数化技术已在机电产品设计与制造的各个阶段得到广泛的应用,夹具设计也必须向标准化、系统化、参数化方向发展。而且,为了适应我国加入 WTO 后机电产品的创新能nts力和尽快机电产品设计制造的全程仿真,快速组合夹具的发展正是适应了这种要求。 随着计算机技术的发展,夹具 CAD 技术也取得了很大的进展。机床夹具 CAD系统是面向夹具设计人员的参数化图形信息管理系统,他融程序库和参数化图形系统于一体。 夹具设计是连接 CAD/CAPP/CAM 中 各环节及实现各环节并行工作,减少产品开发周期的重要手段。夹具设计是根据 CAD 几何信息, CAPP 的加工工艺信息进行夹具方案设计、结构设计、夹具元部件选取、夹具快速三维组建装配、夹具出图,生成带有待加工工件的夹具仿真文件以供数控仿真加工使用。 夹具设计一直是现代制造业的一个瓶颈,尤其是在数控技术日益广泛应用的今天。数据库技术已经成为现代软件工程的基石。成功将数据库技术应用与计算机辅助夹具设计 CAD 系统的研制,为该系统在实际应用中稳定地运行奠定了基础。 三、研究的内容及实验方案 1、 对 零件 进行工艺编排。实验方案如下 : 2、 对该 零件 所使用的专用夹具进行设计,实验方案如下: 四、目标及工作 内容 1、目标: 产品零件分析 各面加工方法的拟订 工艺路线的确定 余量及设备的选择 编制工艺论文 分析现有设备条件 定位误差分析 定位元件的选取 夹紧力的计算及夹紧机构的确定 夹具体的确定 绘制夹具图及零件图 编写夹具论文 nts 根据零件图完成该零件的加工工艺规程的编制 及工艺装备设计 ; 完成对其中 对零件的数控编程 ; 2设计主要图纸及工作内容: 加工零件图 夹具装配图 数控加工工艺卡片 程序说明卡片 五 参考文献 机床设计手册 编写组编 机械工业出版社 1986 金属切削机床设计 简明手册 范云涨 陈兆年 机械工业出版社 1993 机械制造工艺设计手册 王绍俊 哈尔滨工业大学出版社 1984 机械设计工艺手册 孟少农主编 机械工业出版社 1992 机械加工工艺图集 粱丙文 航空工业出版社 1992 毕业设计指导书 李恒权 朱明臣 王德云 青岛海洋大学出版社 1993 金属切削机床夹具设计手册 上海柴油机厂工艺设备研究所编 机械工业出版 社 1982 机械制造工艺学与机床夹具设计学习指导及习题 董洁 上海交通大学出版社 1989 数控加工工艺与编程 陈洪涛 教材书 机械制造技术 李华 教材书 nts1 扬 州 市 职 业 大 学 毕 业 设 计 设计(论文)题目 : 2 S A 3 . 1 多回转 电动执行机构箱体 加工 工艺 规程 及工艺装备设计 系 别: 机械 系 专 业: 机械制造工艺及设备 班 级: 1 姓 名: 1 学 号: 指导教师: nts2 目 录 序言 2 :课题简介 3 :设计的内容 7 零件的分析 零件的工艺规程的设计 加工余量的确定及工序尺寸的计算: 刀具的选择: 切削用量及主轴转速的确定 : :专用夹具的设计 28 设计的基本要求 夹具 的的设计方案 :设计主要图纸 47 :毕业设计的体会 47 参考文献 48 nts3 序 言 毕业设计是学生完成该专业教学计划的最后的一个极为重要的实践性教学环节 ,是是学生综合运用所学过的基本理论 ,基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。这对学生即将从事的有关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。 在机械设计制造厂中所生 产的每一种产品,编制机械加工工艺规程和设计,制造相应的工艺装备是最重要的生产技术准备工作。 由于工艺和工装指导并服务于产品零部件的加工与装配,因此,该项设计工作是工厂的基础工作之一,是企业实现优质、高产、低成本的基本手段和有效途径,必须给予足够的重视。 nts4 课题的简介: 本课题是: 2SA3.1 电动执行机构是对闭环控制系统中最终控制元件的运用进行控制的一种装置。适用于多圈调节型阀门,其派生产品,可适用于部分回转,执行程类调节阀门,它可以准确地按控制指 令对系统工况的介质的压力,温度和流量进行调节,因而是实现自动控制的必不可少的驱动装置,可广泛用于电站,石化,冶金,公共事业等等。 XHA765 卧式加工中心是一种带有二个交换工作台的自动化程度较高的数字控制式机床。该机床采用日本 FANUC SERIES O-MC 系统,具有对 X、Y、 Z 和 B 轴及 M 轴的数控,其中 X、 Y、 Z 轴具有三轴联动功能, B 轴为分度控制, M 轴用作刀库旋转的控制,机床与数控系统之间的逻辑控制是通过内装O-MC 系统中的可编程器 PMC-MODEL M 实现。显示部分采用 14”彩色 CRT显示器。具有图形显 示及软操作键功能,该机配有 FANUC 全键式机床操作面板,操作灵活,维修方便。 本机床的 X、 Y、 Z 坐标采用日本 FANUC 公司生产的数字化交流伺服电机( 20S/1500)及相应的交流伺服单元控制,位置反馈元件为 2500 脉冲转的冒充编码器,从而组成了一个具有螺距误差补偿的半闭环控制系统 本机床具有 B 坐标分度控制功能, B 工作台的最小分度单位为 1,采用日本FANUC 5X 型数字化交流伺服电机及相应的交流伺服单元控制,位置反馈元件为2000 脉冲 /转的脉冲编码器由数控系统控制旋转运动,靠鼠牙盘机械定位。 本机床还配有一个 60 把刀具容量的链式刀库,采用日本 FANUC 5S 型数字化交流伺服电机及相应的交流伺服单元控制。位置反馈元件为 2000 脉冲 /装的脉冲编码器,通过 O-MC 系统的内装 PMC-MODEEL M 进行固定刀位式双向近程找刀,还刀控制。 本机床的主轴由 FANUC-12 型主轴电机及相应的主轴伺服单元控制,具有自动换档无级换档变速及主轴定向功能。 本机床还配有定时定量导轨润滑,刀具冷却,工件喷淋清晰及排削装置,这些装置均由 PMC-MODEL M 控制并具有自动和手动操作功能,具有自动和手动操作功能。 本机床的操作部件位于电柜 侧面的数控系统操作面板和机床操作面板,主要操作集中在这里进行,此外还配有 ATC、 APC 操作面板及手轮操作盒,可以非别对刀库、机械手、交换工作台以及 X、 Y、 Z 轴和主轴松紧刀装置作手动控制。 本机床的电源总容量为 45KVA,由三相 380V 50HZ 交流电源供电。 二、数控装置的主要功能 1、五坐标控制:其中 X、 Y、 Z 三轴可以联动。 2、外部全键式、彩色 14” CRT 显示器及机床操作面板。 3、零件程序存储和编辑:容量为 320 米纸带长度, 200 个零件程序。 4、输入代码: EIA/ISO。 5、公 /英制转换: G20/G21。 6、插补功能: G00 快速定位。 G01 直线, G02、 G03 多象限圆弧插补及 R 直接编程。 7、编程功能:小数点编程 F4 位进给率直接编程 绝对 /相对编程( G90/G91) 用户宏程序 B nts5 菜单方式编程 坐标系旋转 级坐标方式编程 8、补偿功能:偏移存储器容量 200 个 刀具长度补偿( G43, G44, G49) 刀具偏置( G45-G48) 刀具半径补偿 C( G40、 G41、 G42) 反向间隙补偿 9、倍率修调;切削进给率 0-150% 快速进给率 Fo; 25%; 50%; 100% 手动进给率 0-1260mm/分 主轴速度 50%-120% 拐角进给率自动修调(参数设定) 10、显示功能:通用显示 运行时间及加工零件数显示 图形显示 11、 M S T 功能: S 四位 T 二位 M 二位 12、返回参考点功能:棚格方式 手动返回 自动返回 G28、 G27、 G29 第二参考点 G30 13、存储型行程限位; 1, 2 该零件为大批量生产,可采用专用夹具,并适当配置专用机床进行加工。 .加工余量的确定及工序尺寸的计算: 根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线,采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量,中间工余公差按经济精度选定,上 ,下偏差按入体原则标注。 一工位: ( 1) 工序 1 粗铣各面(即:顶面、底面) 查相关手册可得精加工余量: Zn 为 1mm 已知底面总加工余量为 3mm 所以,粗加工余量 2mm 根据平面加工方法,精铣加工公差为 IT11IT13, 取 IT11 , 其 公 差 为0.16mm ( 2) 工序 5 钻底面上 22 021.00工序 6 扩 20 孔至 21.8 021.00工序 9 铰 21.8 至 22 021.00查表可知: Z 铰 =0.1 mm Z 扩 =0.9mm Zn=10mm nts6 ( 3)工序 8 割 22 021.00孔内 26.5 021.00查表可知: Z 铰 =0.1mm Z 钻 =0.9mm ( 8)工序 18、 19 加工 8 015.00底孔 查表可知: Z 铰 =0.05mm Z 钻 =3.05mm ( 9)工序 20、 21 钻 9 022.00底孔 查表可知: Z 铰 =0.05mm Z 钻 =4.45mm ( 10)工序 22 钻 4-M6 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =0.18mm ( 11)工序 23 钻 6-M4 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =0.02mm ( 12)工序 24 钻 2-M5 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =0.07mm 二工 位: ( 1)工序 1 粗铣各面(即:顶面、底面) 查相关手册可得精加工余量: Zn 为 1mm 已知底面总加工余量为 3mm 所以,粗加工余量 2mm 根据平面加工方法,精铣加工公差为 IT11IT13, 取 IT11 , 其 公 差 为0.16mm ( 2)工序 4 半粗镗 32 025.00尺寸 31.7 025.00工序 33 半精镗 32 025.00查表可知: Z 镗 =0.15mm Z 钻 =14.5mm ( 3)工序 8 铣 42 010.0006.0外端面,铣 142+0.1 至 141.8 工序 29、 37 精镗 42 010.0006.0至尺寸,镗 142 查表可知: Z 钻 =16mm Z 钻 =66mm ( 4)工序 9 半粗镗 110 工序 30 半精镗 110 035.00查表可知: Z 镗 =3.5mm Z 钻 =52.5mm ( 5)工序 13 75 046.00割槽 78 300.00查表可知: Z 割 =1.5mm Z 钻 =31mm ( 6)工序 14 42 010.0006.0割槽 44.5 0025.00查表可知: Z 割 =1.25mm Z 钻 =20mm ( 7)工序 15 72 030.00割槽 75.3+0.15 nts7 查表可知: Z 割 =1.65mm Z 钻 =34mm ( 8)工序 17 钻 4-M5 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =0.08mm ( 9)工序 18 钻 4-M10 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =0.43mm ( 10)工序 19 钻 4-M16 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =5.18mm ( 11)工序 21 钻 4-M16 1.5 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =1.18mm ( 12)工序 24 钻 3-M4 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =0.03mm ( 13)工序 25 钻 3-M8 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =0.28mm ( 14)工序 26 钻 M12 底孔 螺纹高为: 0.6495 0.5=0.32mm 查表可知: Z 钻 =0.42mm 刀具的选择: 切削用量 及主轴转速的确定 : 一工位 : T1 粗铣各面 根据机床选取 Vc=250m*min 1 f=0.4mm/齿 S=DVc*14.31000F=f*S*Z S=160*14.3 250*1000=400 F=0.08*400*6=200 得: S=400 F=200 T52 精铣各面 根据机床选取 Vc=250 m*min 1 f=0.38mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=400 F=200 T2 铰内腔侧面 根据机床选取 Vc=17 m*min 1 f=0.24 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S= 250 F=60 T3 点各孔的中心窝 根据机床选取 得: S= 800 F=150 T4 钻顶面上 22H7 至 20 根据机床选取 Vc= 50 m*min 1 f=0.38mm*r 1 nts8 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=400 F=150 T5扩 20孔至 21.8 根据机床选取 Vc= 37 m*min 1 f=0.14 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=590 F=80 T7反括内面保证 30-0.2尺寸 根据机床选取 Vc=54 m*min 1 f=0.28mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=590 F=40 T8 割 22H7 孔内槽 26.5+0.1 根据机床选取 Vc= 37 m*min 1 f=0.08mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得 : S= 590 F=50 T6 铰 21.8 至 22H7 根据机床选取 Vc=14 m*min 1 f=0.5 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S= 200 F=100 T9 钻 2-M10 底孔 2- 8.5 根据机床 选取 Vc=16 m*min 1 f=0.5 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S= 600 F=180 T11 钻 3H8 底孔 根据机床选取 Vc=9 m*min 1 f=0.3mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=1000 F=50 T12 铰 3H8 孔 根据机床选取 Vc= 6 m*min 1 f=0.05 mm*r 1 nts9 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S= 600 F=200 T13 钻 16H7 至 15 底孔 根据机床选取 Vc=16 m*min 1 f=0.14 mm*r 1 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S= 800 F=100 二工位: T1 粗铣各面 根据机床选取 Vc=250 m*min 1 f=0.05 mm/齿 S=DVc*14.31000F=f*S*Z 得: S=400 F=200 T34 镗 26 扩孔钻导向孔 26 根据机床选取 Vc=185 m*min 1 f=0.1mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=590 F=60 T36 扩孔 26 根据机床选取 Vc=29 m*min 1 f=0.08/0.28 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=350 F=30/100 T26 半精镗 32H7 至尺寸 31.7 根据机床选取 Vc=59 m*min 1 f=0.14 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=590 F=80 T39 44.4&1.5*15 根据机床选取 Vc=82 m*min 1 f=0.1mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S nts10 得: S= 590 F=60 T31 复合镗 70/ 74.6 根据机床选取 Vc=87 m*min 1 f=0.15mm*r 1 S= F=f*S 得: S=600 F=150 T57 钻 M12*1.5 底孔 10.5 根据机床选取 Vc=20 m*min 1 f=0.2mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=600 F=120 T58 钻软轴孔 6 根据机床选取 Vc=11 m*min 1 f=0.62mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=800 F=50 T52 精铣各面根据机床选取 Vc=47 m*min 1 f=0.06 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S= 300 F=120 T49 精镗 42J6 至尺寸根据机床选取 Vc=77 m*min 1 f=0.1 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S= 590 F=60 T60 精镗 110H7 至尺寸根据机床选取 Vc=120 m*min 1 f=0.12 mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=350 F=40 T45 精镗 72H7 至尺寸根据机床选取 Vc=132 m*min 1 f=0.1mm*r 1 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S= 590 F=60 T46 精镗 44.85H9 至 尺寸根据机床选取 Vc=49 m*min 1 f=0.1mm*r 1 nts11 S=DVc*14.31000F=f*S 得: S=350 F=35 T47 精镗为零。 工件的夹紧: 2.工件的夹紧: .夹紧的方式:将工件按放在夹具上,并将其上的刻线与夹具的标尺对 准,然后用铜锤轻击工件端部,工件的后锥孔即产生微变形,两端面必须靠在两边的挡块,把压块压在工件上,用扳手把螺母拧紧,实现工件的夹紧。 .夹紧力的计算:主切削力 PZ: PZ=CNj* ap*f 75.0 * V 15.0 可得: PZ=2500 0.45 0.54 75.0 14 15.0 =2500 0.45 0.63 0.67 PZ=475 所需要的楔紧力: PZ相对工件后锥孔的主线产生的最大力矩为: M= PZ*a=475 0.025=11.88(Nm 正压力为 N,摩檫系数 f 为 0.15,则: N=fF=15.0792=5280( N) 铜锤敲击工件产生的冲击力: 设铜锤的质量 m1 =1Kg 敲击速度 v=20m/s 作用时间 t=0.05s 根据冲量计算公式: nts12 F/ =t vmvm 2211 =05.0 0201 =400( N) F 所以铜锤敲击工件的冲击力满足工件楔紧的需要。 工件所需要的顶出力 P/ :如图所示 P/ =2cosN sin( - )=25.8cos5280 sin(8.5 -1.4 )=1280( N) 夹具的工作原理: 拉杆和上压块的联接是螺钉来联接,当加工工件时,夹具起夹紧,固定等作用。 程序说明 一工位: 1. T1 2. G0G80G40G55G21G17G90 3. M06 4. T52 5. G90G00G55X0Y60. 6. G43H1Z50. 7. S500F200M13 8. Z0.4 9. G01Y0. 10. G00Z250. nts13 11. M26 12. G90G0B180. 13. M27 14. G54G90G00X-103.Y128. 15. Z50. 16. Z2.5 17. G01Y-74. 18. X54. 19. Y77. 20. X-103. 21. G00Z100.M09 22. M05 23. M06 24. T2 25. G90G80G54G00X-103.Y128. 26. G43H52Z50. 27. S400F150M13 28. Z2.1 29. G01Y-74. 30. X54. 31. Y77. 32. X-160. 33. G01Z250. 34. M26 35. G90G0B0 36. M27 37. G90G00G55X0Y60. 38. Z0. 39. G01Y0. 40. X60. 41. G00Z200.M09 42. M05 43. M06 44. T3 45. ( MILLING TRACK FACE T2, D40 ) 46. M26 47. G00B180. 48. M27 49. G00G54G17 50. G00X0Y0 51. G43H2Z50. 52. N0100S400F60M13 53. ( MILLING INNER SHELL T2 D40 ) 54. G90G54G00X35.Y-35. 55. S250F60M03 56. G00Z-9. 57. G01X41.5 58. Y-12. 59. G00X16.Y12. 60. N0195Z-139.17 61. G01X35.F60 62. X16. 63. G00X-48.Y39. 64. G01X-68. 65. G00Y-24. 66. G01Y-42. 67. X-24.5Y-62. 68. Y-20. 69. G00X-5.Y0 70. G43H2Z-146.29 71. G01X20.Y-33. 72. X40.5 73. Y-14. 74. X-23. 75. G00Y-7. 76. G00Z-154.17 77. G01Y30. 78. X-30. 79. G00Z100.M09 80. M05 81. M06 82. T4 83. ( DRILLING CENTER HOLE IN SHELL, CENTER DRILL T3 ) 84. ( FOR 4-M6 AND 2-D8H7 ) 85. G54G90X50.5Y67.5 86. G43H3Z50.M8 87. 88. S800F150M03 89. 90. G99G81Z0.4R5 91. G91X-146.Y-146. 92. G90X64.5Y81.5 93. G91X-174. 94. Y-174. 95. X174. nts14 96. G90G80X-77.4Y39. 97. G99G81Z-140.1R-135. 98. G91Y-89. 99. X36. 100. G90X47.6Y12. 101. G80G90X11.5Y-40. 102. G99G81Z-148.R-143. 103. G91X19.Y19. 104. G91X9.08 105. X9.92Y19. 106. G90G80X-24.345 107. Y31. 108. G99G81Z-156.3R-151. 109. G80G00X-38.425Y31. 110. G98G81Z-155.3R-151. 111. G90G80Z100.M9 112. Y200. 113. M26 114. G00B0 115. M27 116. ( G55 ) 117. G55G00X-56.Y-20. 118. G43H3Z50.M8 119. G98G81Z-15.7R-10. 120. X47.Y-23. 121. G91X-124.Y118. 122. G80G90Z200. 123. M05 124. M09 125. M06 126. T5 127. ( ROUHP BORRING D22H7, T4 D=20 ) 128. G55G00G90X0Y0 129. G43H4Z50.M8 130. S400F150M03 131. G98G81Z-45.R2. 132. G80G00Z100. 133. M05 134. M09 135. M06 136. T7 137. ( SEMI-FINISH BORING T5 D=21.7 ) 138. G90G00G55X0Y0 139. G43H5Z50. 140. S590F80M03 141. G98G81Z-40.R2.M08 142. G80Z100.M9 143. M5 144. M06 145. T8 146. G55G90G00X4.25Y0 147. G43H7Z50.M08 148. M19 149. Z-40. 150. X0 151. S590M03F40 152. G01Z-30. 153. X4. 154. G02X4.Y0I-4.J0.F80 155. G00Z-30.2 156. M19 157. X4.25Y0 158. G00G80Z100.M09 159. M06 160. T6 161. ( MILLING SLOT IN D22, T7 D=20 MEASURING INNER SIDE FOR LENGTH ) 162. ( SPECIAL 06 ) 163. G55G90G00X0Y0 164. G43H8Z50.M8 165. S590F100M03 166. G00Z-3. 167. G41G01D68X-13.275Y0 168. G03X-13.275Y0I13.275JR50 169. G40G00X0Y0 170. G00Z100. 171. M05 172. M09 173. M06 174. T9 175. G90G55G17G00X0Y0 176. G43H6Z50.M8 177. S200F100M03 178. G99G81Z-40.R5. nts15 179. G90G80Z100.M09 180. M05 181. M06 182. T11 183. ( DRILL HOLE M10, T9 D=8.5 ) 184. G90G55G00X47.Y-23. 185. G43H9Z50.M8 186. S600F180M03 187. G98G81Z-41.5R-10. 188. G91X-124.Y118. 189. G80G90Z100. 190. M05 191. M09 192. M06 193. T12 194. ( DRILLING D3, T11 D=2.8 ) 195. G55G90G00X-56.Y-20. 196. G43H11Z50.M8 197. S1000F50M03 198. G98G83Z-45.R-10.Q4. 199. G80Z100. 200. M05 201. M09 202. M06 203. T13 204. ( REAMMING HOLE D3H8 , T12 D=3H8 ) 205. G55G90G00X-56.Y-20. 206. G43H12Z50.M8 207. S600F200M03 208. G98G83Z-45.2R-10.Q6. 209. G80G00Z100. 210. Z-10. 211. G01Z-45.2F200 212. G04P2000 213. G00Z100.M09 214. M05 215. M06 216. T29 217. ( COMPONENT DRILL D16/D22.1 WITH CHAMFER, D13 D=15.9/22.3 ) 218. ( MEASURING D22.3 END FOR LENGTH ) 219. M26 220. G90G00B180. 221. M27 222. G54G90X-24.345Y31. 223. G43H13Z50.M8 224. S350F50M03 225. G00Z-150. 226. G01Z-160. 227. G01Z-200.F150 228. G00Z100.M09 229. M05 230. M06 231. T27 232. G54G90X-24.345Y31. 233. G43H29Z50.M8 234. S400F60M03 235. G00Z-150. 236. G00Z100.M9 237. M05 238. M06 239. T38 240. G54G90G00X-24.345Y31. 241. G43H27Z50.M8 242. S400F50M03 243. G00Z-150. 244. G01Z-158.42 245. G04P1000 246. G41D87X-35.445Y31. 247. G03X-35.445Y31.I11.1J0F1500 248. G40G01X-24.345 249. G00Z100.M09 250. M05 251. M06 252. T14 253. G54G90G00X-24.345Y31. 254. G43H38Z50.M8 255. S50F30M03 256. G00Z-150. 257. G01Z-158.42 258. G04P2000 259. G00Z100.M09 nts16 260. M05 261. M06 262. T15 263. ( REAMMING D16H7, T14 D=16H7 ) 264. G54G90G00X-24.345Y31. 265. G43H14Z50.M8 266. S300F200M03 267. G98G81Z-200.R-150. 268. G80G00Z100.M9 269. M05 270. M6 271. T16 272. ( DRILLING D8H7, T15 D=7.9 ) 273. G54G90G00X50.5Y67.5 274. G43H15Z50.M8 275. S590F100M03 276. G99G81Z-16.R5. 277. G98G91X-146.Y-146. 278. G80G90G00Z200.M9 279. M05 280. M06 281. T17 282. ( REAMMING D8 , T16 D=8H7 ) 283. G54G90X50.5Y67.5 284. G43H16Z50.M8 285. S400F200M03 286. G99G81Z-18.R5. 287. G98G91X-146.Y-146. 288. G80G90Z100.M9 289. M05 290. M06 291. T18 292. ( DRILLING D9 , T17 D=8.9 ) 293. G54G90G00X30.5Y-21. 294. G43H17Z50.M8 295. S590F50M03 296. G00Z-144. 297. G01Z-150. 298. Z-175.F160 299. G80G90G00Z200.M09 300. M05 301. M06 302. T20 303. ( REAMMING D9H7, T18 D=9H7 ) 304. G54G90G00X30.5Y-21. 305. G43H18Z50.M8 306. S200F300M03 307. G98G81Z-196.R-144. 308. G80G00Z100.M9 309. M05 310. M06 311. T22 312. ( DRILLING D5 FOR M6, T20 D=5 ) 313. G54G90G00X64.5Y81.5 314. G43H20Z50.M8 315. S600F150M03 316. G99G81Z-20.R5. 317. G91X-174. 318. Y-174. 319. G98X174. 320. G80G90Z100.M9 321. M05 322. M06 323. T24 324. ( DRILLING D3.3 FOR 8-M4, T22 D=3.3 ) 325. G54G90G00X-77.4Y39. 326. G43H22Z50.M8 327. S800F100M03 328. G99G81Z-154.87R-136.8 329. G91Y-89. 330. X36. 331. G90X47.6Y12. 332. G80G00X39.58Y-21. 333. G98G81Z-159.87R-144. 334. G80X-38.425Y31. 335. G98G81Z-164.37R-151.5 336. G80G00Z100.M9 337. M05 338. M06 339. ( DRILL D4.2 FOR M5, T24 D=4.2 ) nts17 340. G54G90G00X11.5Y-40. 341. G43H24Z50.M8 342. S800F100M03 343. G99G81Z-159.5R-144. 344. G91X38.Y38. 345. G80G90Z100.M9 346. M5 347. G00Y200. 348. M00 349. M99 二工位: 1. T1 2. G0G80G40G56G21G17G90 3. M06 4. T34 5. ( ROUPH MILLING FACE T1 D=63 ) 6. ( 1ST SIDE ) 7. ( D142 OUTER 50.4 FROM Z ZERO ) 8. G90G80G40G17G56 9. G00X57.Y9. 10. G43H1Z100. 11. S400F200M13 12. Z52.6 13. G01Y-162. 14. X-57. 15. Y-45. 16. X30. 17. G01X103.Y7.6 18. G01Z2. 19. X-35. 20. Y9. 21. G00Z55. 22. X57. 23. Z50.6 24. G01Y-162. 25. X-57. 26. Y-45. 27. X30. 28. G01X103.Y7.6 29. G01Z0.4 30. G01X-35. 31. Y9. 32. G00Z300. 33. M26 34. G00B-90. 35. M27 36. ( 2ND SIDE ) 37. G57G17G90 38. G00X-95.Y0 39. Z2. 40. G01X-35.F200 41. G02X-35.Y0I35.J0 42. G01Z2.5 43. G00X-95. 44. Z0.4 45. G01X-35.F200 46. G02X-35.Y0I35.J0 47. G00Z300. 48. M26 49. G00G90B-180. 50. M27 51. ( 3RD SIDE ) 52. G58G90G17 53. G00X50.Y100. 54. Z2. 55. G01Y-38. 56. X-45. 57. Y40. 58. X20. 59. Z2.5 60. G00X50.Y100. 61. Z0.4 62. G01Y-38. 63. X-45. 64. Y40. 65. X20. 66. G00Z300. 67. M26 68. G00B-270. 69. M27 70. ( 4TH SIDE ) 71. S400F200M13 72. G59G90G17G80 73. G00X-80.Y0 74. G00G43H1Z2. 75. G01X-16.F50 nts18 76. G02X-16.Y0I16.J0F200 77. G01Z2.5 78. G00X-80.Y0 79. Z0.4 80. G01X-16.F100 81. G02X-16.Y0I16.J0F200 82. G00Z200.M09 83. M05 84. M06 85. T36 86. M26 87. G00B0. 88. M27 89. (DIRECT FOR T36 T34) 90. G90G00G56G80 91. G00X0Y0 92. G43H34Z80. 93. S590M13 94. Z8. 95. G01Z-20.F60 96. G00Z200.M09 97. M05 98. M06 99. T26 100. (DRILL 1ST SIDE T36 D=26) 101. G90G00G56G80 102. G00X0Y0 103. G43H36Z80. 104. S350M13 105. Z5. 106. G01Z-5.F30 107. Z-70.F100 108. G00Z200.M09 109. M05 110. M06 111. T39 112. ( 1ST SIDE, ROUPH BORING D30 FOR D32H7, T26 D=30 ) 113. G56G90G17G00X0Y0 114. G43H26Z80. 115. S590F80M03 116. G98G81Z-53.2R5.M08 117. G80Z100.M09 118. M05 119. M06 120. T31 121. (SEMBORING D44.85 TO D44.4,T39) 122. G56G90G00G17X0Y0 123. G43H39Z50. 124. S590M13F60 125. G00Z3. 126. G01Z-6.5 127. G04P2000 128. G00Z100.M09 129. M05 130. M06 131. T32 132. (SEMBORING D75 TO D74.6,T31) 133. M26 134. G90G00B-90. 135. M27 136. G57G90G17X0Y0 137. G43H31Z50. 138. S400M13F60 139. Z20. 140. G01Z-20.4 141. G00Z100.M09 142. M05 143. M06 144. T30 145. M26 146. G90G00B-180. 147. M27 148. (3RD SIDE T32 D=34) 149. G58G90G17G80G00 150. G00X0Y0 151. G43H32Z50. 152. S400M03 153. G00Z-10. 154. G01Z-17.F30M08 155. Z-78.F150 156. G80G00Z100.M09 157. M05 158. M06 159. T43 160. ( 3RD SIDE, MILLING END SIDE OF D42,T30) nts19 161. G90G58G00X0Y0 162. G43H30Z50. 163. S590F50M03 164. Z-19.6M08 165. G41D62G01X-30.F50 166. G03X-30.Y0I30.J0F100 167. G40G00X0Y0 168. Z200. 169. M26 170. G00B0. 171. M27 172. ( 1ST SIDE, MILLING D140X36, T30 D=32 ) 173. G56G90G00X-40.Y-104.87 174. Z14.4 175. G41G01D90X-72.5F30 176. G03X-72.5Y-104.87I70.5J0F100 177. G40G00X-2.Y-104.87 178. G00G80Z200.M09 179. M05 180. M06 181. T28 182. (SEMBORING D110 TO D109.6,T43) 183. M26 184. G90G00B180. 185. M27 186. G58G90G17G00X0Y0 187. G43H43Z50. 188. S500M13F80 189. Z2. 190. G01Z-10. 191. G00Z100.M09 192. M05 193. M06 194. T25 195. (SEMBORING D42 TO D41.6,T28) 196. G58G90G0
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