工艺夹具毕业设计33机械加工基础+壳体课程设计

一、 课程设计任务概述及指导思想 （一） 课程 设计任务概述 数控加工课程设计是在学院机械制造工艺学和所有专业课之后进行的 ,是对所学各课程的一次深入的综合性的复习 ,也是理论联系实际的训练。课程设计的任务是根据所给定的零件图，确定合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案；绘制零件图二张 （手工和 CAD制图） 、毛坯图一张 （ CAD 制图） 、编制工艺过程卡，数控加工工序卡，数控刀具卡， 走刀路线图， 撰写设计说明书。 学生应达到： 1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力； 2、掌握加工方法及其机床、刀具及 切削用量等的选择应用能力； 3、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。 （二）设计 指导思想 1、 保证零件加工质量； 2、合适一般现场条件，能显著提高生产效率： 3、降低生产成本，适宜性强： 4、工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。 二、零 件 图 分 析 （一）计算生产纲领，确定生产类型 该零件为壳体，根据指导老师的要求，设计此零件为小批量生产 。 （ 二 ）零件作用 壳体 是一种起 支撑、连接其他零件和承受负荷的零件。通过底面孔和上端面的孔、 螺纹孔，侧面的螺纹孔来与管道、其他壳体等零件连接在一起，并使这些零件之间保持正确的位置关系；通过壳体的孔进行液体或气体的传输。 （ 三） 零件的工艺分析 ： 该壳体可以分成三组加工 表面，且三者之间和其各内部之间存在有一定的位置关系，现分述如下 : （ 1） 底面， 7、 30孔 和 48沉孔 这一组加工表面包括 :底面， 4个 7的孔， 加工 30 025.00的孔和 48的沉孔 （ 2） 上端面， M6 螺纹孔， 7孔 和 12 盲孔， 这一组加工表面包括 :上端面， M6-7H的螺纹孔， 6个 7孔， 12的盲孔 （ 3） 侧面宽 28的 凹 槽， M6 的螺纹孔， 8 的孔， 24的沉孔， 30的端面， 12的孔， 20 的沉孔 这一组加工表面包括 :侧面宽 28的开口槽， 2XM6-H7的螺纹孔， 8的孔并加工 24 的沉孔， 30 的端面， 12 的孔并加工 20 的沉孔 （ 4） 在零件图上有有 10、 16 两种平台，此平台没有技术要求，只需要铸造出来，供装配使用。 三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状： 毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状 和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。 零件材料为 ZL102 2号铝 -硅系铸造铝合金，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又没有 力学性能上面的要求 ， 且属于小批量生产，故选用 砂 型铸件，以满足生产纲量要求。 零件形状 复杂 ，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因 一些螺栓 孔 、螺纹孔 很小，不可铸出。 查 实用机械加工工艺手册 表 6-20，表 6-30， 单边余量 Zb=2.5 孔直径为 28、 46，具体尺寸见毛坯图 四、工艺路线拟定 （ 1）定位基准的选择 工件在最初 加工 时， 只能以 毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件 应 选用 上端面 作为粗基准来加工 底面 。以上选择符合粗基准的选择原则中的（如果必须保证零件某些重要表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面做为粗基准，应该用毛坯的尺寸和位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积做基准）在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准， 底面和 30+0.025 0 作为定位基准， 这 个基准就是精基 准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一，自为基准 、便于装夹 。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备 。 （ 2）加工方法的确定 在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况 与 我们 学校 的具体加工条件 是我们按加工顺序来阐述的加工方案 ， 参考 机械制造手册表 10-33、表 10-34其加工方法选择如下： （ 1） 、 底 面： 公差等级为 自由公差 ，表面粗糙度为 Ra12.5um，需要经过粗铣 -半 精铣 （ 2） 、 30-0.025 0 孔： 公差等级为 IT7 8，表面粗糙度为 Ra6.3um，毛坯 铸件有 孔，故采用 扩 -粗铰 -精铰 （ 3） 、 48 沉孔 ： 公 差等级为自由公差、表面粗糙度达到 Ra6.3，故采用扩。 （ 4）、 两处倒角 公差等级为自由公差、表面粗糙度达到 Ra25，故采用铣。 （ 5） 、 7 孔 ： 公差等级 为自由公差、表面粗糙度达到 Ra25，故采用钻。 （ 6） 、 上表面 ： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为 Ra12.5um，故采用粗铣 -半 精铣。 （ 7） 、 12 盲孔 ： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为 Ra25um，故采用钻。 （ 8） 、 M6-H7 的螺纹孔 ： 中径公差等级为 IT7，故采用钻 -攻丝。 （ 9） 、 左侧面凹槽 ： 公差等级为 自由公差 ， 壁、底面 表面粗糙度 都 为 Ra12.5um，故采用粗铣 -半精铣。 （ 10） 、 8 孔 ： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为 Ra25um，故采用钻 （ 11） 、 12 沉孔 ： 公差等级为自由公 差，壁、底面表面粗糙度为 Ra25um，故采用扩。 （ 12） 、 30 端面 ： 公差等级为自由公差，壁、底面表面粗糙度为 Ra12.5um，故采用粗铣 -半精铣 。 （ 13） 、 侧面 12 孔 ： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为 Ra25um，故采用钻。 （ 14） 、 20 沉孔 ： 公差等级为自由公差，内孔表面的表面粗糙度为 Ra12.5um、底面表面粗糙度为 Ra25um，故采用扩。 （ 15） 、 20 倒角 ： 公差等级为自由公差，表面粗糙度为 Ra25um，故采用锪 。 五、加工顺序的安排 (1)工序的安排 1、加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时 ,往往不可能用一道工序来满足要求 ,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备 ,人力 ,零件的加工过程通常按工序性质不同 ,可以分为粗加工 ,半精加工 ,精加工三个阶段。 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工底面，上表面。 半精加工阶段：其任务是使 加工表面精度进一步的提高 ， 达到零件图纸的要求，如底面与上表面等，同时使一些表面达到精加工余量，如 30+0.025 0 孔 精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度 。 2、基面先行原则 该零件进行加工时，要将 底面 先加工，再 用底面和 30+0.025 0 为基准来加工，因为 底面和 30+0.025 0 为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。 3、先粗后精 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精 加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。 4、先 主 后次 该零件上加工表面可氛围主要加工表面和次要加工表面，主要加工表面如 底面、 30+0.025 0 内孔、 48 沉孔 ，次要加工表面如 上端面、左侧凹槽等 ，对整个工艺过程 影响较小的表面，先要加工主要表面，再一主要表面定位加工次要表面 。 5、先面后孔 对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于 壳体 来讲先加工 底面 ，做为定位基准再来加工其余 各孔。 （ 2）工序划分的确定 工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。 综上所述：考虑到工件是 小批量生产的情况下，本零件是 不 容易 加工的，切削性能 低 ，在加工过程 中 不 易变形， 耐热性差 ，刀具所带走的热量 较多 ，在切削过程中时工件 不易被切离和折断 ， 再一个大部分尺寸是在加工中心加工， 并且每个尺寸加工时间都不长， 在此选用工序 集中， 减少装夹次数与加工时间 。 辅助工序的安排： 辅助工序一般包括去毛刺，清洗，除锈， 检验等。 （ 3）、热处理工序的安排 热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本 零件材料为 ZL102 2 号铝 -硅系铸造铝合金 ，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后 ，进行时效处理 。 （ 4）、拟定加工工艺路线 根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下： 方案一 1、 备料 ， 铸造毛坯 2、 热处理 ， 时效处理 3、 加工中心 4、 一面两孔定位，粗、半精铣左侧凹槽，钻 25 螺纹底孔， 8孔，扩 12 沉孔 5、 粗、半精铣 30 端面、钻 12 孔，扩 20 沉孔，倒角 6、 攻 2M6-H7、 M60-7H螺纹孔 7、 去毛刺 8、 检验入库 方案二 1、备料 ： 铸造毛坯 2、热处理 ： 时效处理 3、 加工中心 4、 心轴 、 分度头定位 ，粗、半精铣左侧凹槽，钻 25螺纹底孔， 8孔，扩 12 沉孔 5、 粗、半精铣 30 端面、钻 12 孔，扩 20 沉孔，倒角 6、 攻 2M6-H7、 M60-7H螺纹孔 7、去毛刺 8、检验入库 综上所述：两个加工方案不同之处在于加工 侧面的时候选择的机床不同，第一个方案选择的是卧式铣床加工侧面尺寸，而第二个方案是 立式铣床加工侧面尺寸，零件结构比较复杂，在立式铣床上加工时，需采取心轴定位，这样装夹比较困难，再一个定位方式改变了，使加工精度有所降低，这样装配精度也随着降低，但是卧式铣床就不会出现这样的情况。相比之下：采用第一个方案。 六、工序设计 1、备料 ： 铸造毛坯 本工序具体内容见工序卡 2、 热处理：时效处理 本工序具体内容见工序卡 3、加工中心 1）、设备确定 本工序是在立式加工中心上加工，所以采用立式加工中心 ACE-V400，技术参数如下： 工作台承重（ kg） 2300；工作台尺寸（长 宽） mm650450；行程（ mm） X560、 Y400、 Z740；主电动机功率（ KW） 7.5；主轴最高转速（ r/min） 18000；快速移动速度（ mm/min）（ x/y/z），30/30/24；定位精度（ mm） 0.005；重复定位精度（ mm） 0.002；刀库容量（把） 30；数控系统： FANUC,18-TC；重量（ kg） 6000 2)、工装夹具 （ 1）、工装 夹具： 第一次装夹：即加工底面、 47，以上表面作为粗基准，采用压板压住。 第二次装夹：即加工上表面， 67， 12 盲孔等，以底面定位，采用 带螺纹 圆柱销夹紧。 第三次装夹：即加工内孔 30+0.025 0 表面与 48 沉孔等，以上表面作为精基准，用 带螺纹 圆柱销夹紧。 第四次装夹：即倒内孔 30+0.025 0 的倒角，以底面定位，采用 带螺纹 圆柱销夹紧。 （ 2）、刀具： 粗铣平面：刀具号 T0101,可转位面铣刀，刀具直 径为 100，刀片型号为 SNKN1204ENN，刀具型号为 FM75-100SD08ALML200-Z5 钻中心孔：刀具号 T0202,高速钢中心钻， d=3.15,d 1=8.0,l=50,l 1=3.9 钻 7 孔：刀具号 T0303,高速钢直柄短麻花钻， d=7, l=74,l 1=34 钻螺纹孔底孔 5：刀具号 T0404，攻螺纹前钻孔用直柄阶梯麻花钻， d=5, l=62,l 1=26 钻 12 盲孔：刀具号 T0505，高速钢直柄麻花钻， d=12, l=151,l 1=101 扩 30 孔：刀具号 T0606，莫氏锥柄扩孔钻， d=29.8, l=296,l 1=175 扩 48 孔：刀具号 T0707，莫氏锥柄扩孔钻， d=48, l=369,l 1=220 粗铰 30 孔：刀具号 T0808， 莫氏锥柄长刃机用铰刀， d=29.93, L=251,l=124 精铰 30 孔：刀具号 T0909，莫氏锥柄长刃机用铰刀， d=30, L=251,l=124 倒角：刀具号 T1010,直柄燕尾槽铣刀， d=20, L=67， =45 Z=8 (3)、量具： 本 零件是小批量，使用游标卡尺（ 0-125mm），内径千分尺（ mm） ,深度千 分尺 (0-25mm) 3)、走刀路线图 工序中每个工步都有走刀路线图 但是有的路线图只是一个方向一次走刀 ，所以有的走刀路线图已省去，具体走刀路线图见 卡 4）、工步顺序 （ 1）、粗铣底面 （ 2）、半精铣 底面 （ 3）、底面钻 43.15 中心孔 （ 4）、 钻 47 孔 （ 5）、 掉头，粗铣上表面 （ 6）、 半精铣上表面 （ 7）、 上表面钻 83.15 中心孔 （ 8）、 钻螺纹底孔 5 （ 9）、 钻 67 孔 （ 10）、 钻 12 盲孔 （ 11）、 掉头，扩 30+0.025 0 孔 至 29.8+0.084 0 （ 12）、 扩 48 孔至要求 （ 13）、 粗铰 30+0.025 0 孔至 29.93+0.052 0 （ 14）、 精铰 30+0.025 0 至要求 （ 15）、 倒 48 孔的倒角 （ 16）、掉头，倒 30+0.025 0 孔倒角 （ 17）、检 5）、加工余量确定与工序尺寸及上下偏差 加工表面 工序（或工步）名称 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工步）经济精度 表面粗糙度（ um） 工序（工步）基本尺寸 公差等级 公差值 底面 半精铣 Z=1.0mm 82.5 Ra1.25 82.5 粗铣 Z=1.5 83.5 Ra25 83.5 毛坯 Z=2.5 85 85 7孔 钻 2Z=7 7 Ra25 7 毛坯 实心 48孔 扩 2Z=2 48 Ra6.3 48 毛坯 2Z=2 46 Ra12.5 46 30孔 精铰 2Z=0.07 30 IT7 8 0.025 Ra1.6 30 粗铰 2Z=0.13 29.93 IT9 0.052 Ra6.3 29.93 扩 2Z=1.8 29.8 IT10 0.084 Ra12.5 29.8 毛坯 2Z=2 28 上表面 半精铣 2Z=1 80 Ra12.5 80 粗铣 2Z=1.5 81 Ra25 81 毛坯 2Z=2.5 82.5 82.5 M6螺纹孔底孔5 钻 2Z=5 5 Ra25 5 毛坯 实心 12盲孔 钻 2Z=12 12 Ra25 12 毛坯 实心 6）、切削用量确定 （查实用机械加工工艺手册） (1）、加工底面 粗铣： f z=0.25mm/z ap=1.5mm Vc=400m/min 则 f=1.25mm/r n=1274r/min 半精铣： f z=0.15mm/z ap=1.0mm Vc=500m/min 则 f=0.75mm/r n=1600r/min (2)、加工 3.15 中心孔 钻： f=0.07mm/r ap=1.5575mm Vc=10m/min 则 n=1000r/min (3)、加工 7 孔 钻： f=0.18mm/r ap=3.5mm Vc=30m/min 则 n=800r/min (4)、加工上表面 粗铣： f z=0.25mm/z ap=1.5mm Vc=400m/min 则 f=1.25mm/r n=1274r/min 半精铣： f z=0.15mm/z ap=1.0mm Vc=500m/min 则 f=0.75 n=1600r/min (5）、加工 12 盲孔 钻： f =0.25mm/r ap=6mm Vc=30m/min 则 n=800r/min (6)、加工 M6 底孔 5 钻： f =0.1mm/r ap=2.5mm Vc=25m/min 则 n= 1600r/min (7）、加工 30+0.025 0 孔 扩： f =1.0mm/r ap=0.9mm Vc=18m/min 则 n=200r/min 粗铰： f =3.0mm/r ap=0.065mm Vc=10m/min 则 n=100r/min 精铰： f =2.0mm/r ap=0.035mm Vc=15m/min 则 n=160r/min (8)、加工 48 孔 扩： f =1.6mm/r ap=1mm Vc=12m/min 则 n=80r/min (9）、倒角 铣： f z=0.25mm/z ap=1mm Vc=100m/min 则 f=2.0mm/r n=1600r/min 4、 一面两孔定位，粗、半精铣左侧凹槽 ，钻 25 螺纹底孔， 8 孔，扩 12 沉孔 1）、设备选择 本工序加工侧面，所以选择 X63， 技术参数如下： 主轴轴线（端面）到工作台的距离（ mm）最小 30、最大 420； 车身垂直导轨面到工作台中心的距离（ mm）最小 255、最大 570；主轴轴线到悬梁下平面间的距离（ mm） 190；工作台的工作面积长 1600、宽 400；工作台的梯形槽数为 18；槽间距离为 90；工作台之最大移动量：纵向手动 /机动 =900/880，横向手动 /机动 =315/300，垂着手动 /机动 =390/370；工作台的进给量级数 18；工作台进给量范围 （ mm/min）：纵向 2300，横向 2300，垂直 770;主轴孔锥度： 7/24；主轴转数级数 18；主轴转数范围 301500r/min；主电动机功率 10 千瓦；转速 1450r/min；电动机总功率 13.125；机床净重 3700 公斤；机床外形尺寸：长 2556mm，宽 2159mm，高 1770mm。 2)、工装夹具 （ 1）、工装夹具 ： 即加工左侧凹槽， 8 孔， 12 沉孔等，以底面定位，采用 带螺纹 圆柱销夹紧。 （ 2）、刀具： 粗、半精铣左侧凹槽，直柄立铣刀， d=28, L=121,l=45,z=2 钻中心孔：高 速钢中心钻， d=3.15,d 1=8.0,l=50,l 1=3.9 钻 5 螺纹底孔：攻螺纹前钻孔用锥柄阶梯麻花钻， d=5, l=144,l 1=63 钻 8 孔：高速钢莫氏锥柄麻花钻， d=8, l=156,l 1=75 扩 12 沉孔：锥柄扩孔钻， d=12, l=182， l 1=101 （ 3）、量具： 采用内径千分尺（ 68mm），深度游标卡尺（ 0200mm） ,游标卡尺（ 0125mm） 3)、工步顺序 粗铣左侧凹槽 半精铣左侧凹槽 钻 3.15 的中心孔 钻 2M6-H7 底孔 5 钻 8 孔 扩 12 沉孔 检 4）、 加工余量确定与工序尺寸及上下偏差 加工表面 工序（或工步）名称 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工步）经济精度 表面粗糙度（ um） 工序（工步）基本尺寸 公差等级 公差值 左侧面凹槽 半精铣 Z=1 5 Ra12.5 5 粗铣 Z=1.5 4 Ra25 4 毛坯 Z=2.5 2.5 2.5 M6螺纹孔底孔 5 钻 2Z=5 5 Ra25 5 毛坯 实心 8孔 钻 2Z=8 8 Ra25 8 毛坯 实心 12沉孔 扩 2Z=4 12 Ra25 12 毛坯 2Z=4 8 8 5)、 切削用量确定（查实用机械加工工艺手册） （ 1）、加工左侧凹槽 粗铣： f z=0.25mm/z ap=1.5mm Vc=50m/min 则 n=570r/min 圆整为 n=600r/min Vf=450mm/min 圆整为 Vf=475mm/min 半精铣： f z=0.15mm/z ap=1.0mm Vc=70m/min 则 n=800r/min 圆整为 n=750r/min Vf=340mm/min 圆整为 Vf=375mm/min (2)、加工 3.15 中心孔 钻： f=0.07mm/r ap=1.5575mm Vc=10m/min 则 n=1000r/min 圆整为 n=950r/min Vf=66.5mm/min 圆整为 Vf=60mm/min （ 3）、加工 M6 螺纹底孔 5 钻： f =0.1mm/r ap=2.5mm Vc=10m/min 则 n=640r/min 圆整为 n=600r/min Vf=60mm/min 圆整为 Vf=60mm/min （ 4）、加工 8 孔 钻： f =0.1mm/r ap=4mm Vc=20m/min 则 n=800r/min 圆整为 n=750r/min Vf=75mm/min 圆整为 Vf=75mm/min （ 5）、加工 12 沉孔 扩： f =0.8mm/r ap=2mm Vc=24m/min 则 n=640r/min 圆整为 n=600r/min Vf=480mm/min 圆整为 Vf=475mm/min 6）、机床功率校核 粗加工凹槽时切削用量相对最大 所以只需校核此步，其他也就满足 由 kc=1118N/mm2 ,ap=1.5mm,f=1.25mm/r 根据 Fc=kcapf 得 Fc=2096.25 Pm=FcVc/60000=1.75kw 一般机床利用率 =0.8 Pm/ =1.75/0.8=2.18kw 又因为 FE =10kw 所以机床可以正常工作 5、粗、 半精铣 30 端面、钻 12 孔，扩 20 沉孔，倒角 1）、设备选择 本工序加工侧面，所以选择 X63， 技术参数如下： 主轴轴线（端面）到工作台的距离（ mm）最小 30、最大 420； 车身垂直导轨面到工作台中心的距离（ mm）最小 255、最大 570；主轴轴线到悬梁下平面间的距离（ mm） 190；工作台的工作面积长 1600、宽 400；工作台的梯形槽数为 18；槽间距离为 90；工作台之最大移动量：纵向手动 /机动 =900/880，横向手动 /机动 =315/300，垂着手动 /机动 =390/370；工作台的进给量级数 18；工作台进给 量范围（ mm/min）：纵向 2300，横向 2300，垂直 770;主轴孔锥度： 7/24；主轴转数级数 18；主轴转数范围 301500r/min；主电动机功率 10 千瓦；转速 1450r/min；电动机总功率 13.125；机床净重 3700 公斤；机床外形尺寸：长 2556mm，宽 2159mm，高 1770mm。 2）、工装夹具 （ 1）、工装夹具： 即加工内孔 30 端面与 12 孔等，以底面定位， 采 用 带螺纹 圆柱销夹紧 （ 2）、刀具： 、 30 端面 ：直柄立铣刀， d=28, L=121,l=45 钻 12 孔：高速钢莫氏锥柄 麻花钻， d=12, l=182,l 1=101 扩 20 沉孔：锥柄扩孔钻， d=20, l=238， l 1=140 倒角：带可换倒柱锥柄 90锥面锪钻， d=21,d 1=11,L =150, l =30 （ 3）、量具： 采用内径千分尺（ 68mm），深度游标卡尺（ 0200mm） ,游标卡尺（ 0125mm） 3）、工步顺序 粗铣 30 端面 半精铣 30 端面 钻 3.15中心孔 钻 12 孔 扩 20 沉孔 倒 20 沉孔的倒角 检 4）、加工余量确定与工序尺寸及上下偏差 加工表面 工序（或工步）名称 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工步）经济精度 表面粗 糙度（ um） 工序（工步）基本尺寸 公差等级 公差 值 30端面 半精铣 Z=1 36 Ra12.5 36 粗铣 Z=1.5 37 Ra25 37 毛坯 Z=2.5 38.5 38.5 12孔 钻 2Z=12 12 Ra25 12 毛坯 实心 20孔 扩 2Z=8 20 20 毛坯 2Z=8 12 12 5）、切削用量确定（查实用机械 加工工艺手册 ） (1）、加工 30 端面 粗铣： f =0.15mm/r ap=1.5mm Vc=50m/min 则 n=570r/min 圆整为 n=600r/min Vf=90mm/min 圆整为 Vf=95mm/min 半 精铣： f =0.15mm/r ap=1.0mm Vc=70m/min 则 n=800r/min 圆整为 n=750r/min Vf=112.5mm/min 圆整为 Vf=118mm/min (2)、加工 3.15 中心孔 钻： f=0.07mm/r ap=1.5575mm Vc=10m/min 则 n=1000r/min 圆整为 n=950r/min Vf=66.5mm/min 圆整为 Vf=60mm/min (3）、加工 12 孔 钻： f =0.13mm/r ap=6mm Vc=20m/min 则 n=530r/mm 圆整为 n=475r/min Vf=62mm/min 圆整为 Vf=60mm/min