机械毕业设计955焦作大学旋风除尘器的设计正文.doc

正文 2 二 .说明书 2.1 图形设计 ： 旋风除尘器图 （图 1） 2.2 设计数据： 表 1 旋风除尘器的几何尺寸 名称 数据 旋风除尘器半径 r 0.4 气体出口管半径 r 0.2 粉尘出口管半径 r 0.2 出口管到底部高 h 2.07 园部高 h 1.066 气体出口管长度 l 0.466 入口管宽度 b 0.166 入口管高度 h 0.466 入口管面积 A 0.078 锥角 7.75 总高 度 h 2.54 入口类型 切线 入口管型 矩形 正文 3 2.3 旋风除尘器的参数计算 许多学者都致力于旋风除尘器的研究，通过各种假设，他们提出了许多不同的计算方法。由于旋风除尘器内实际的气、尘两相流动非常复杂，因此根据某些假设条件得出的理论公式目前还不能进行较精确的计算。 1.分割粒径（ dc50） 计算旋风除尘器的分割粒径（ dc50）是确定除尘器效率的基础。在计算时，因假设条件和选用系数不同，计算分割粒径的公式也各不同。下面简要介绍一种计算方法，以说明旋风除尘器的除尘原理。 处于外涡旋的 尘粒在径向会受到两个力的作用： 惯性离心力 （ 2-3-1） 式中 vt 尘粒的切线速度，可以近似认为等于该点气流的切线速度， m/s； r 旋转半径， m。 向心运动的气流给予尘粒的作用力 （ 2-3-2） 式中 w 气流与尘粒在径向的相对运动速度， m/s。 这两个力方向相反，因此作用在尘粒上的合力 （ 2-3-3） 由于粒径分布是连续的，必定存在某个临界粒径 dk 作用在该尘粒上的合力之和恰好为零，即 F=Fl P=0。这就是说，惯性离心力的向外推移作用与径向气流造成的向内飘移作用恰好相等。对于粒径 dc dk的尘粒，因 Fl P，尘粒会在惯性离心力推动下移向外壁。对于 dc dk的尘粒，因 Fl P，尘粒会在向心气流推动下进入内涡旋。如果假想在旋风除尘器内有一张孔径为 dk的筛网在起筛分作用，粒径 dc dk的被截留在筛网一面， dc dk的则通过筛网排出。那么筛网置于什么位置呢 ?在内、外涡旋交界面上切向速度最大，尘粒在该处所受到的惯性离心力也最大，因此可以设想筛网的位置 正文 4 应位于内、外涡旋交界面上。对于粒径为 dk的尘粒，因 Fl=P，它将在交界面不停地旋转。实际上由于气流紊流等因素的影响，从概率统计的观点看，处于这种状态的尘粒有 50的可能被捕集，有 50的可能进入内涡旋，这种尘粒的分离效率为 50。因此 dk=dc50。根据公式（ 5-4-7），在内外涡旋交界面上，当 Fl=P 时， 旋风除尘器的分割粒径： （ 2-3-4） 式中 r0 交界面的半径， m； w0 交界面上的气流径向速度， m s； v0t 交界面上的气流切向速度， m s。 应当指出，粉尘在旋风除尘器内的分离过程是很复杂的，上述计算方法具有某 些不足之处。例如它只是分析单个尘粒在除尘器内的运动，没有考虑尘粒相互间碰撞及局部涡流对尘粒分离的影响。由于尘粒之间的碰撞，粗大尘粒向外壁移动时，会带着细小的尘粒一起运动，结果有些理论上不能捕集的细小尘粒也会一起除下。相反，由于局部涡流和轴向气流的影响，有些理论上应被除下的粗大尘粒却被卷入内涡旋，排出除尘器。另外有些已分离的尘粒，在下落过程中也会重新波气流带走。外涡旋气流在锥体底部旋转向上时，会带走部分已分离的尘粒，这种现象称为返混。因此理论计算的结果和实际情况仍有一定差别。 2.旋风除尘器的阻力 由于气流 运动的复杂性，旋风除尘器阻力目前还难于用公式计算，一般要通过试验或现场实测确定。 旋风除尘器的阻力： （ 2-3-5） 式中 局部阻力系数，通过实测求得； u 进口速度， m s； 正文 5 气体的密度， kg m3， 2.4 设计要求 .粉状物料提升装置中旋风除尘器的研究现状 .了解其工作场所要求及原理 .确定总体方案和各部分结构方案 .画图 .部分设计计算 三 .旋风除尘器的原理及应用 3.1 旋风除尘器的原理 旋风除尘器是利用旋转气流所产生的离心力将尘粒从合尘气流中分离出来的除尘装置。它具有结构简单，体积较小，不需特殊的附属设备，造价较低阻力中等，器内无运动部件，操作维修方便等优点。旋风除尘器一般用于捕集 5-15 微米以上的颗粒除尘效率可达 80以上，近年来经改进后的特制旋风除尘器其除尘效率可达 5以上。旋风除尘器的缺点是捕集微粒小于 5微米的效率不高 旋风除尘器内气流与尘粒的运动概况： 旋转气流的绝大部分沿器壁自圆简体，呈螺旋状由上向下向圆锥体底部运动，形成下降的外旋含尘气流， 在强烈旋转过程中所产生的离心力将密度远远大于气体的尘粒甩向器壁，尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和自身的重力沿壁面下落进入集灰斗。旋转下降的气流在到达圆锥体底部后沿除尘器的轴心部位转而向上形成上升的内旋气流，并由除尘器的排气管排出。 自进气口流人的另一小部分气流，则向旋风除尘器顶盖处流动，然后沿排气管外侧向下流动，当达到排气管下端时，即反转向上随上升的中心气流一同从诽气管排出，分散在其中的尘粒也随同被带走。 3.2 用途及适用范围 旋风除尘器主要用于工业生产中清除工业废料，如木料厂 以及其他工厂。在我国大多数工厂都是使用旋风除尘器。 3.3 产品描述 旋风除尘器是一种常见的气固，气液和液固分离设备。由于结构简单，造价低廉，操作简便，运行稳定等特点，旋风除尘器在机械，建材，轻工，冶金，化工，石油等 正文 6 行业得到广泛应用。理论与实验研究均以证明，旋风除尘器的动力消耗中有相当大一部分无益于分离，属纯消耗性能量损失。 四 .设计方案的拟定 4.1 旋风除尘器的原理分析 旋风除尘器 的工作原理主要是靠惯性离心力的作用，使粉尘与含尘空气分开。尘粒受到的离心力为： 式中： p 尘粒的密度 d 尘粒的直径 v 含尘空气的进口风速 R 旋风除尘器的圆筒体半径 由上式可知：离心力的大小与进口气流速度，旋风除尘器的直径及尘粒的密度，直径有关。所以我们说影响除尘效率的因素由以下几方面决定。 1. 进 口 气流速度 一般来说，进口气流速度越大，尘粒受到的离心力越大，除尘效率越高。同时处理含尘空气气量也夜多。但实践证明：进口气流速度越大时，不但除尘效率不高，反而会下降。这是因为：当风速过大时，会把原来已除下来的尘粒重新带跑，形成返混现象。同时由于进口气流的增加会使阻力急剧增加，从而使电耗急剧增加。这是因为，阻力消耗与风速的二次方成正比例 关系 ，所以进口风速一般控制在 12-18 米 /秒之间。 2. 旋风除尘器筒体的直径和排风管的直径 在其它条件不变的情况下，减小筒体直径，尘粒所受到的离心力也增大，所以应采用小直径的旋风除尘器（排风管直径为筒体的直径的 0.5-0.6 倍）。一般不超过 800 毫米。但直径小了，处理风量少，可以采用几个饿旋风除尘器并联使用。处理风量为各除尘器风量之和，阻力为单个除尘器的阻力。 3. 筒体高度和锥体高度 筒体高度和 锥体高度越高，含尘空气分离的时间越长，除尘效果越好。但过高了下部也不起作用。由于锥体部分的直径逐渐减少，其除尘效率高于通体部分建议采用短筒体长锥体。锥体部分的高度一般为筒体部分的 2-3 倍为宜。 4. 底部的密封性 由于旋风除尘器工作时，底部和中心部位是负压力不从心，所以底部是否漏风是影响除尘效率的关键因素。实践证明，当底部漏风率为 5%时，除尘效率下降50%；当底部漏风率 10%时，除尘效率几乎为零。当底部定期清灰时，可将出灰口与密闭灰箱相连；当连续清灰时，要安装闭风器，并且闭风器的胶皮与壳体密封，转速要慢。 针对不 少工厂，采用的旋风除尘器直径偏大，除尘效果不好的现状。根据以上分析，结合各厂的实际情况，针对旋风除尘器提出以下改进意见，仅供参考。 正文 7 1.）旋风除尘器的直径改为 300-400 毫米，每四个一组，下部供用一个密闭的集尘箱。每一个除尘管网，根据所需处理的含尘空气量的多少，确定需要多少组旋风除尘器。各组除尘器均并联使用。 2.旋风除尘器采用下旋型，可以避免上涡旋的形成，提高除尘效率。 3.旋风除尘器的筒体高度为 0.5 米左右，锥体部分的高度为 1 米左右。采用短筒体 长锥体的设计。 4.旋风除尘 器进口风速一般控制在 12-16 米 /秒左右，不宜过大，否则会使阻力增加，增加电耗。 5.设计制造旋风除尘器时，要保证质量，从排风管中心到下部锥体中心，要成铅垂线，以免影响分离粉粒及排风曲线，影响除尘效率。 6.注意底部的密封性。定期清灰时，注意下部留有一定的灰封。连续清灰时，闭风器的转速要慢。胶皮不能脱落，并要与壳体相接触。 4.2 旋风除尘器进气量的计算： G=0.06 x V x n x Y x r x K (吨 /小时 ) 式中： V一旋 风器容积（升 /转） n一旋 风器转速（转分） Y一 旋 风器容积效率：颗粒状物料 0.7-0.8 粉状物料 0.5-0.6 r一物料容重（吨米 3） K一修正系数，一般取 0.7-0.8 说明书数据表 2： 物料容重 r (吨 /立方米 ) 容积（ 升 /转） V 叶轮半径（毫米） R 叶轮长度（毫米） l 转速 ( 转 /分 ) n 动力 (千瓦 ) w 2.48 10 150 250 35 0.75/1.1 粉状物料的容积 效率 Y=0.6 修正系数 K=0.8 旋 风器 进气量的计算： G=0.06xVxnxYxrxK =0.06 10 0.001 35 60 0.6 2.48 0.8 =1.5(吨 /时 ) 正文 8 4.3 旋风除尘器内的流场分析 （ 1）流场组成 外涡旋 沿外壁由上向下旋转运动的气流。 内涡旋 沿轴心向上旋转运动的气流。 涡流 由轴向速度与径向速度相互作用形成的涡流。 包括上涡流 旋风除尘器顶盖，排气管外面与筒体内壁之间形成的局部涡 流，它可降低除尘效率； 下涡流 在除尘器纵向，外层及底部形成的局部涡流。 （ 2）旋风除尘器内气流与尘粒的运动 含尘气流由切线进口进入除尘器，沿外壁由上向下作螺旋形旋转运动，这股向下旋转的气流即为外涡旋。外涡旋到达锥体底部后，转而向上，沿轴心向上旋转，最后经排出管排出。这股向上旋转的气流即为内涡旋。向下的外涡旋和向上的内涡旋，两者的旋转方向是相同的。气流作旋转运动时，尘粒在惯性离心力的推动下，要向外壁移动。到达外壁的尘粒在气流和重力的共同作用下，沿壁面落入灰斗。 气流从除尘器顶部向下高速旋转时，顶部的压力发 生下降，一部分气流会带着细小的尘粒沿外壁旋转向上，到达顶部后，再沿排出管外壁旋转向下，从排出管排出。这股旋转气流即为上涡旋。如果除尘器进口和顶盖之间保持一定距离，没有进口气流干扰，上涡旋表现比较明显。 对旋风除尘器内气流运动的测定发现，实际的气流运动是很复杂的。除切向和轴向运动外还有径向运动。特林顿（ T.Linden）在测定中发现，外涡旋的径向速度是向心的，内涡旋的径向速度是向外的，速度分布呈对称型。 （ 3）切向速度 切向速度是决定气流速度大小的主要速度分量，也是决定气流中质点离心力大小的主要因素。 切 向速度的变化规律为： 外涡旋区： r，切向速度 ut； 正文 9 内涡旋区： r，切向速度 ut。 图 3 所示为实测的除尘器某一断面上的速度分布和压力分布。从该图可以看出，外涡旋的切向速度 是随半径 r 的减小而增 加的，在内、外涡旋交界面上， 达到最大。可以近似认为，内外涡旋交界面的半径 r0（ 0.6 0.65）rp（ rp为排出管半径）。内涡旋的切向速度是随 r 的减小而减小的，类似于刚体的旋转运动。 旋风除尘器内某一断面上的切向速度分布规律可用下式表示： 外涡旋 vr1/nr=c （ 4-3-1） 内涡旋 vt/r=c （ 4-3-2） 式中 vt 切向速度； 图 3旋风除尘器内部的速度分布和压力分布 r 距轴心的距离； c、 c、 n 常数，通过实测确定。 一般 n=0.5 0.8，如果近似的取 n=0.5，公式（ 4-3-1）可以改写为 （ 4-3-3） （ 4）径向速度 实测表明，旋风除尘器内的气流除了作切向运动外，还要作径向的运动，外涡旋的径向速度是向心的，而内涡 旋的径向速度是向外的。气流的切向分速度 vt和径向分速 正文 10 度 w对尘粒的分离起着相反的影响，前者产生惯性离心力，使尘粒有向外的径向运动，后者则造成尘粒作向心的径向运动，把它推入内涡旋。 如果近似认为外涡旋气流均匀地经过内、外涡旋交界面进入内涡旋，见图 5-4-3所示，那末在交界面上气流的平均径向速度 （ 4-3-5） 式中 L 旋风除尘器处理风量， m3/s； H 假想圆柱面（交界面）面度， m； r0 交界面的半径， m。 （ 5）轴向速度 外涡旋的轴向速度向下，内涡旋的轴向速度向上。在内涡旋，随气流逐渐上升，轴向速度不断增大，在排气管底部达到最大值。 （ 6）压力分布 压力分布：轴向压力变化较小；径向压力变化大，外侧高，中心低，轴心处为负压。 旋风除尘器内轴向各断面上的速度分布差别较小，因此轴向压力的变 化较小。从图5-4-20 可以看出，切向速度在径向有很大变化，因此径向的压力变化很大（主要是静压），外侧高中心低。这是因为气流在旋风除尘器内作圆周运动时，要有一个 正文 11 图 4交界面上气流的径向速度 向心力与离心力相平衡，所以外侧的压力要比内侧高。在外壁附近静压最高，轴心处静压最低。试验研究表明，即使在正压下运行，旋风除尘器轴心处也保持负压，这种负压能一直延伸到灰斗。据测定，有的旋风除尘器当进口处静压为 +900Pa 时，除尘器下部静压为 300Pa。因此，除尘器下部不保持严密，会有空气渗入，把已分离的粉尘重新卷入内涡旋。 五 .零部件的数据计算及选择 5.1 风机的分析与选择： 风机产品分为两大类，一类是重要装置中的高精尖产品，主要指透平压缩机。另一类是量大面广的中，小通风机。 风机行业国内外的发展趋势是（ 1）大型风机容量继续增大。（ 2）发展高压小流量压缩机。（ 3）高效化。（ 4）高速小型化。（ 5）低噪声化。（ 6）计算机集成制造系统在风机中得以广泛应用。 本设计采用的风机是离心式鼓风机。 5.2 下料 箱的选择： 下料箱 是粉状物料提升输送装置中一 个重要部件。工程上一般要求该部件在负压差下工作 ,即将物料由压力较低处送往压力相对较高处。在工作过程中 ,要求对通过的物料量具有良好的调节性能 ,并且保证它所连接的两器气体互相不泄漏。 从而保证输送能正常与高效地工作。因此在下料箱结构的设计中，能否有效地解决下料箱的防堵性与气密性，是防止下料箱 被物料堵塞以及顺利排料的关键。 全新气封式叶轮下料箱 适用干将压力状态下的粉状或颗粒状物料连续地、顺利地排入大气，是气力输送和通风除尘网路中的一种重要设备。其主要工作件是旋转的叶轮，既起着输送物料的作用，又 担负着密封作用。使用安全可靠，体积小、重量轻、 容量大、 功率消耗低等特点。广泛用于粮食、食品、饲料、油脂、化工、储运及其它工业中的气力输送或通风除尘网路卸料器之排料、排尘。 采用国内外最先进卸料器特点，又集中国内外各种干燥机、除尘器联接尺寸而设计制造的，它三机一体，结构紧凑、密封性好、运转平稳、造型美观、噪音低、体积小、重量轻、使用方便等特点，是气力输送、自动计量排料重要设备之一。 5.3 壳体的设计 ： 这类零件的内外结构都很复杂 ,它是用来支撑、包容运动零件或其它零件 ,因此其内 部常有空腔 .箱体内腔常用来安装传动轴、齿轮 (或叶轮 )及滚动轴承等 ,故两端均有装轴承盖及套的孔 .所以箱体的盖、座上有许多安装孔、定位销孔、连接孔 ;由于箱 正文 12 体是空腔的 ,通常壁比较薄 ,由于形状复杂 ,箱体多为铸件 旋 风器中的箱体材料可以选 HT150。 壳体的整体壁厚为 10mm，壳体分为筒体和锥体两部分。筒体的内腔直径与叶轮的大径相等，螺栓连接的边缘宽度为 30mm，进料口的最大长度为 415mm，宽度为 360mm，其小径为 3/2 的叶轮扇形宽度。即： Q=2332 )(2dR =2332 )21150(2 =190(mm) 5.4 密封圈的设计 为了减小设计和制造装配过程中的误差引起的漏风量，要在壳体端盖和壳体之间设计一个密封圈，主要起到密封作用，不受其他外力，可以选用橡胶材料，密封圈的内径要少小于壳体的内径，可以确定为 298mm,厚度和宽度也都不需设计很大，可以确定为 6mm 和 10mm。一半嵌在壳体端盖一半嵌在壳体端边。 5.5 壳体端盖的设计 壳体的端盖起着多方面的作用，可以密封防漏气支撑轴承 .轴承工作过程中内圆随轴转动，外圈保持不动，则轴承的外圆与壳体之间的配合为过盈配合，那么端盖的内径就可以确定为 61mm,考虑到与壳体的配合，可把外径确定为 360mm 等于壳体的最外圆的直径。在壳体的内面设计一个小槽，用来配合密封圈，小槽的宽度与密封圈的厚度相等为 6mm，深度是密封圈宽度的一半为 5mm.。 5.6 其他标准连接件的选择 任何机器都是由各种零件组成 ,其中标准件占 有大量的比例 ,它们以一定的形式连接 ,保持相互之间的位置和按一定的规律相对运动 ,标准件可以互换通用 ,从而提高经济效率 .常用的标准件有紧固件 (螺栓、螺母、螺钉 )、键等 . 5.6.1 螺栓的选择 螺纹规格 (6g)|d: M12 螺纹规格 (6g)|d P: M12 1.5 b(参考 )|l 125: 30 B(参考 )|125 l 200: 36 e min: 20.03 s|max: 18 s|min|: 17.73 正文 13 k 公称 : 7.5 l 长度范围 |: 45 120 图 7 5.6.2 沉头螺钉的选择 ： 由于轴承盖是与壳体的端盖连接在一起的，属于内部连接所以要选用沉头螺钉。 螺钉 螺纹规格 : ST2.2 螺距 P=a(max): 0.8 dk(max): 3.8 k(max): 1.1 十字槽 |槽号 : 0 十字槽 |H 型插入深度 |max: 1.2 l长度范围 : 4.5 16 表面处理 : 镀锌钝化 图 8 机械设计手册 5.6.3 螺母的选择 ： 其内径与螺栓的 d相等为 12mm，可以 查机械设计手册如下： 螺母 螺纹规格 (6H)|D: M12 螺纹规格 (6H)|D P: M12 1.5 (M12 1.25) e/min: 20.03 s/max: 18 正文 14 s/min: 17.73 m/max: 10.8 图 9 5.6.4 键的选择 ： 根据键连接的轴的 轴径，查阅机械设计手册可以得到标准键为： 轴径 d: 30 38 键的公称尺寸 |b(h8): 10 键的公称尺寸 |(h8)h(11): 8 键的公称尺寸 |c 或 r: 0.4 0.6 键的公称尺寸 |L（ h14） : 22 110 键槽 |轴槽深 t|基本尺寸 : 5.0 键槽 |轴槽深 t|公差 : (+0.2,0) 键槽 |毂槽深 t1|基本尺寸 : 3.3 键槽 |毂槽深 t1|公差 : (+0.2,0) 键槽 |圆角半径 r|min: 0.25 键槽 |圆角半径 r|max: 0.4 图 10 六 .旋风除尘器的改进和开发 6.1 正文 15 旋风除尘器 的工作原理主要是靠惯性离心力的作用，使粉尘与含尘空气分开。尘粒受到的离心力为： 由上式可知：离心力的大小与进口气流速度，旋风除尘器的直径及尘粒的密度，直径有关。所以我们说影响除尘效率的因素由以下几方面决定。 1. 进口气流速度 一般来说，进口气流速度越大，尘粒受到的离 心力越大，除尘效率越高。同时处理含尘空气气量也夜多。但实践证明：进口气流速度越大时，不但除尘效率不高，反而会下降。这是因为：当风速过大时，会把原来已除下来的尘粒重新带跑，形成返混现象。同时由于进口气流的增加会使阻力急剧增加，从而使电耗急剧增加。这是因为，阻力消耗与风速的二次方成正比例关系 ，所以进口风速一般控制在 12-18 米 /秒之间。 2. 旋风除尘器筒体的直径和排风管的直径 在其它条件不变的情况下，减小筒体直径，尘粒所受到的离心力也增大，所以应采用小直径的旋风除尘器（排风管直径为筒体的直径的 0.5-0.6 倍 ）。一般不超过 800 毫米。但直径小了，处理风量少，可以采用几个饿旋风除尘器并联使用。处理风量为各除尘器风量之和，阻力为单个除尘器的阻力。 3. 筒体高度和锥体高度 筒体高度和锥体高度越高，含尘空气分离的时间越长，除尘效果越好。但过高了下部也不起作用。由于锥体部分的直径逐渐减少，其除尘效率高于通体部分建议采用短筒体长锥体。锥体部分的高度一般为筒体部分的 2-3 倍为宜。 4. 底部的密封性 由于旋风除尘器工作时，底部和中心部位是负压力不从心，所以底部是否漏风是影响除尘效率的关键因素。实践证明，当底部漏风率为 5%时，除尘 效率下降50%；当底部漏风率 10%时，除尘效率几乎为零。当底部定期清灰时，可将出灰口与密闭灰箱相连；当连续清灰时，要安装闭风器，并且闭风器的胶皮与壳体密封，转速要慢。 正文 16 针对不少工厂，采用的旋风除尘器直径偏大，除尘效果不好的现状。根据以上分析，结合各厂的实际情况，针对旋风除尘器提出以下改进意见，仅供参考。 1.）旋风除尘器的直径改为 300-400 毫米，每四个一组，下部供用一个密闭的集尘箱。每一个除尘管网，根据所需处理的含尘空气量的多少，确定需要多少组旋风除尘器。各组除尘器均并联使用。 2.旋风 除尘器采用下旋型，可以避免上涡旋的形成，提高除尘效率。 3.旋风除尘器的筒体高度为 0.5 米左右，锥体部分的高度为 1 米左右。采用短筒体长锥体的设计。 4.旋风除尘器进口风速一般控制在 12-16 米 /秒左右，不宜过大，否则会使阻力增加，增加电耗。 5.设计制造旋风除尘器时，要保证质量，从排风管中心到下部锥体中心，要成铅垂线，以免影响分离粉粒及排风曲线，影响除尘效率。 6.注意底部的密封性。定期清灰时，注意下部留有一定的灰封。连续清灰时，闭风器的转速要慢。胶皮不能脱落 ，并要与壳体相接触。 以上改进，经几个厂家使用，效果良好，整齐美观，除尘效率基本能达到国家规定的标准。 6.2 旋风除尘器的类型： 旋风除尘器又名（ Cyclone 直译）。它是利用旋转的含尘气体所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的一种干式气 -固二相留分离装置。旋风除尘器用于 工业生产，已有百余年历史。由于它结构简单，无运动部件，制造安装投资少，操作维护简便，性能稳定，受含尘气体的浓度和温度影响较少，压损中等，动力消耗不大，所以广泛用于各种工艺过程中。 随着旋风除尘器的使用日益广泛，人们 对旋风除尘器内部的气流状态与固体颗粒的运动规律做过大量的研究，结构改进取得不少进步，研制出许多性能良好的旋风除尘器。按气流导入情况，旋风除尘器可分为 2类： 1) 切流反转式旋风除尘器 这是旋风除尘器的形式。如图 11a b c 含尘气体由筒体的侧面沿切线方向导入。气流在圆筒部旋转向下，进入锥体，到达锥体的端点反转向上，清洁气流经排气管排出口。 这类旋风除尘器根据不同的进口形式，又可分为图 11.a 蜗壳进口，图 11.b蜗旋进口，图 11.c 长方形切线进口。以上三种进口是目前 常见的形式，已由上世纪 50 年代应用至今。 为了提 高除尘器的捕集效率，把排出气体中含尘浓度高的气体一二次风形式引出 正文 17 后，经风机再导入旋风分离器内。这种旋风除尘器，按二次风因入方式可分为：图 12.d切流二次风和图 12.e 轴流二次风。 图 11 图 12 2）锥体弯曲的水平旋风除尘器 可节省占地面积，简化管路系统。进口速度较大时，除尘效率与立式的相差不大。主要用于中小型锅炉的烟气除尘。 3）扩散式旋风除尘器 它是一种具有呈倒锥体形状的锥体，并在锥体的底部装有反射屏的旋风除尘器。反射屏可防止上升气流卷起粉尘，从而提高除尘效率。 4）