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右轴架零件的工艺规程及钻Φ7.8孔锪孔Φ10夹具设计

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编号:6378023    类型:共享资源    大小:441.44KB    格式:ZIP    上传时间:2017-12-12 上传人:小*** IP属地:福建
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右轴架 零件 工艺 规程 锪孔 10 夹具 设计
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!【包含文件如下】【工艺设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat

任务书.doc
加工工序卡片-2.doc
右轴架零件图.dwg
夹具体.dwg
工序卡片-1.doc
工艺加工工序卡片-3.doc
机械加工工艺过程卡片.doc
毛坯图.dwg
装配图.dwg
设计说明书.doc
钻套.dwg
目   录
摘要
一 序言 1
1.1数控车削加工工艺的内容 1
1.2数控车削加工工艺分析 1
1.2.1零件图分析 2
1.2.2夹具和刀具的选择 3
二 零件的分析 5
2.1零件的作用 5
2.2零件的工艺分析 5
三. 工艺规程设计 7
3.1确定毛坯的制造形式 7
3.2基面的选择 7
3.3制定工艺路线 9
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 11
3.5 确定切削用量及基本工时 11
四 夹具设计 19
4.1问题的提出 19
4.2定位基准的选择 19
4.3切削力和夹紧力的计算 19
4.4定位误差分析 20
4.5夹具设计及操作的简要说明 21
总结…………………………………………………………………22
致   谢 23
参 考 文 献 24

 

 

摘  要
本次毕业设计的设计内容有机床夹具的设计,公差尺寸的配合,数控机床及编程加工技术。
零件右轴架的设计包括首先是对工艺的分析,夹具装夹的设计,编程加工的设计。第一是对零件的加工基准选择,设计一部分零件的重要的工艺加工路线,然后每一个加工过程的尺寸计算的步骤,关键是要确定每一个工序流程设备工艺和尺寸的要求精度,零件相互之间的位置精度的设计。夹具定位误差计算分析夹具结构的合理性与缺点。以便在以后的加工过程中改进,提高生产效率。
关键词:工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。

内容简介:
XX学生姓名 所学专业 机制(数控) 班 级 数控课题名称 右轴架零件的工艺规程及钻 7.8 孔工作内容(应完成的设计内容、论文内容)1、 零件图(CAD 图)-1 张2、 毛坯图-1 张3、 机械加工工艺过程卡片-1 份4、 数控加工工艺卡-1 份5、 数控加工刀具卡-1 份6、 夹具装配图及零件图-1 套7、 设计说明书-1 份8、 外文资料翻译-1 份9、 岗位实习报告-1 份工作要求(设计应达到的性能、指标,论文质量要求)1、 生产类型按中批生产要求。2、 加工工艺规程能保证设计要求且经济合理。3、 夹具设计应能保证零件加工质量,经济合理,操作方便。4、 编制的加工程序需正确,并能满足零件的精度要求。5、 设计说明书全面、正确(5000 字以上) 。6、 外文资料翻译不少于 1500 字。7、 岗位实习报告不少于 3000 字所有设计文件为 A4 纸张并尽可能用电脑打印。主要参考资料1、 数控技术及其应用 李业农主编2、 数控加工程序编制,王洪主编3、 数控加工工艺, 徐宏海4、 金属切削工艺人员手册5、 机械制造工艺学教材工作进度要求1、 熟悉零件、借阅资料(一周)2、 零件工艺设计(一周)3、 零件数控加工程序设计(二周)4、 编制说明书、外文资料翻译(一周)5、 本学期末完成 90%工作量, 16 年 4 月初返校课题组其他成员指导教师(签名)教研室主任(签名)部门批准(盖章) 签发日期注:本任务书一式三份,由指导教师填写,教研室主任审核,系部批准后下发;学生、指导教师、系部各一份。产品型号 零件图号 A4机械加工工序卡片产品名称 右轴架 零件名称 右轴架 共 3 页 第 3 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号钻床车间 5 钻 HT150毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数铸件 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数数控钻床 Z525夹具编号 夹具名称 切削液钻床夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 钻 6- 13 孔锪孔 20 深 13 钻头 千分尺 750 30 0.13 2 1 0.2252设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号 签 字 日 期标记处数更改文件号 签 字日 期产品型号 零件图号 A4机械加工工序卡片产品名称 右轴架 零件名称 右轴架 共 3 页 第 2 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号钻床车间 9 钻 HT150毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数铸件 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数数控钻床 Z525夹具编号 夹具名称 切削液钻床夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 钻 7.8 孔锪孔 10 钻头 千分尺 1450 31.87 0.13 2 1 0.522设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号 A4机械加工工序卡片产品名称 右轴架 零件名称 右轴架 共 3 页 第 1 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号钻床车间 8 钻 HT150毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数铸件 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数数控钻床 Z525夹具编号 夹具名称 切削液钻床夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号工 步 内 容 工 艺 装 备r/min m/min mm/r mm进给次数机动 辅助1 钻 2-M16 螺纹孔,攻丝10 钻头 盘型铣刀千分尺60 15 0.6 2 1 0.7923设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号机械加工工艺过程卡片产品名称 零件名称 共 1 页 第 1 页材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 备 注工 时工序号工 名序 称工 序 内 容车间工段设 备 工 艺 装 备准终 单件1 铸造 铸造2 时效处理 时效处理3 铣 铣 65 上端面及阶梯面 X51 专用夹具,端铣刀,游标卡尺4 铣 铣下端面 X51 专用夹具,端铣刀,游标卡尺5 钻 钻 6-13 孔锪孔 20 深 13 Z525 专用夹具,麻花钻,锪孔钻,游标卡尺6 镗 镗 45 孔和 82 孔 T716 专用夹具,弯头镗刀,游标卡尺7 钻 钻扩铰 2-10 销孔 Z525 专用夹具,麻花钻,扩孔钻,铰刀,游 标卡尺8 钻 钻 2-M16 螺纹孔 Z525 专用夹具,麻花钻,丝锥,游标卡尺9 钻 钻 7.8 孔锪孔 10 Z525 专用夹具,麻花钻,锪孔钻,游标卡尺10 钳 去毛刺 CA6140 专用家具,弯头镗刀11 检验 检验12 入库 入库设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期0设计说明书XX 大学毕业设计(论文)课 题:右轴架零件的工艺规程及钻 7.8 孔锪孔 10 夹具设计0目 录摘要一 序言 .11.1 数控车削加工工艺的内容 .11.2 数控车削加工工艺分析 .11.2.1 零件图分析 .21.2.2 夹具和刀具的选择 .3二 零件的分析 .52.1 零件的作用 .52.2 零件的工艺分析 .5三. 工艺规程设计 .73.1 确定毛坯的制造形式 .73.2 基面的选择 .73.3 制定工艺路线 .93.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .113.5 确定切削用量及基本工时 .11四 夹具设计 .194.1 问题的提出 .194.2 定位基准的选择 .194.3 切削力和夹紧力的计算 .194.4 定位误差分析 .204.5 夹具设计及操作的简要说明 .21总结22致 谢 .23参 考 文 献 .241摘 要本次毕业设计的设计内容有机床夹具的设计,公差尺寸的配合,数控机床及编程加工技术。零件右轴架的设计包括首先是对工艺的分析,夹具装夹的设计,编程加工的设计。第一是对零件的加工基准选择,设计一部分零件的重要的工艺加工路线,然后每一个加工过程的尺寸计算的步骤,关键是要确定每一个工序流程设备工艺和尺寸的要求精度,零件相互之间的位置精度的设计。夹具定位误差计算分析夹具结构的合理性与缺点。以便在以后的加工过程中改进,提高生产效率。关键词:工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。2ABSTRCTThis graduation design is design content for machine tool fixture design, size tolerance, numerical control machine tools and programming techniques.Parts including right pedestal design first is the analysis of the process, the design of the clamping fixture, the design of programming and processing. Machining benchmark choice, the first is to design the important part of parts processing technology route, and the size of each process calculation steps, the key is to determine the size of each process equipment and process flow of the required accuracy, the location of the parts to each other precision design. Clamp position error calculation and analysis of the structure of the rationality and shortcomings. So that in the later process improvement, improve production efficiency.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error01 序 言1.1 数控车削加工工艺的内容 数控车削过程的过程包括:对零件进行分析加工路线、加工步骤、夹紧方案,数值的计算,选择切削的刀具,程序的编程。有很大区别的数控车床加工程序和过程常见的车床,和内容也相对广泛。数控车床加工程序不仅要包括零件的过程,但也包括削减的用量,该刀具路径,工具的大小和车床的相对的运动。因此,它是非常复杂的,相对的普通的车床更加有特点,和运动方式,该工具系统,数控车床的切削规范和夹紧方法。过程的质量不仅会影响车床的效率,并将直接影响零件的质量。完整的数控车削过程主要包括以下内容:(1)部分图纸的分析,分析的工作流程和技术要求(2) 确定的部分处理程序,数控加工的发展过程。如流程、分工安排加工顺序、加工和非数控加工过程,如收敛(3)加工工序路线的设计。如对零件的粗基准,精基准的定位、夹具装夹方案的确定、工步细节划分、刀具号的选择和确定切削用量等。(4)数控加工程序编程的调整。首先是对定位基准的选择,如对对刀点和换刀点的选择、确定刀具补偿值得大小,及确定加工路线等。1.2 数控车削加工工艺分析 工艺分析是首先要做的对零件做的第一件准备。工艺制定得是否好,对加工程序的编制、机床的切削加工效率和零件的加工1精度等级都有着很重要的影响。对工艺进行分析的目的,首先是对加工零件再一次了解,零件外形尺寸的精度要求,在毛坯的时候是否可以就可以单独完成、毛坯完成之后就要加工零件了,要先看零件的尺寸精度,粗糙度的要求,夹具设计装配。为以后的零件工艺制造出更加好的工艺过程。1.2.1 零件图分析 总体而言,图纸上的要求以及上面的标注要求,是数控加工厂制造对象必须要满足的要求,那么应该包括: 图纸上必须要有零件的投影,各种必要的视图,如左视图,俯视图,前视图,当然还有必要的相关剖视图。使零件能够定型。当然还必须要有必要的尺寸。各种零件的形位公差,位置公差等。零件图要求的各种相关的尺寸,形状和位置关系能够允许的偏差,零件表面的粗糙度和一些特别的技术要求。 材料的牌号、毛坯的类型、热处理的方法以及检验的等级。此外,如果一些技术要求或者符号不能再零件图上说明,那么久要用文字叙述出来,写在技术要求中就可以。 阅读必须看到零件的图纸尺寸和要求,尺寸是否满足要求,是否有缺少尺寸,大小或冲突,仔细阅读尺寸的公差,零件加工哪里最困难在什么位置必须阅读技术要求,图纸上没有明确表明的技术要求要查阅相关的书籍。21.2.2 夹具和刀具的选择 1夹具的选择 数控机床加工对零件夹具有二个要求:一是该夹具要满足加工要求;二是该夹具应该要有稳定可靠方便的定位基准。满足一次装夹,多次加工减少精度的误差。选用夹具时,要注意以下几点:1)选取可以调节尺寸的通用夹具最好,尽量少用专用的夹具因为一旦采用专门的夹具就会消耗大量的时间来装夹会浪费大量的时间,影响生产效率,无法提高利润的最大化。 2)在大批量或者中批量生产时才应该考虑到采用专用夹具,并应该尽可能的是夹具结构简单,主要是为了减少装夹的时间。3)夹具在装夹工件时应该要迅速方便节省时间。 4)所使用的钻夹具应该具有一定的可靠性和稳定性,零件加工最重要的就是尺寸精度的要求满足。2、刀具的选择 和普通的加工机床相对比(比如 C6140) ,现代发展的数控机床对所用的刀具提出了更加严格的要求,首先刀具要满足在普通机床上的要求,在此基础之上要满足刀具的刚性要更加好,切削满足的要求精度更高,在加工的过程中零件的尺寸要稳定,满足位置的精度要求,当然应该考虑到刀具的寿命;再一个刀具应该满足在机床上的安装调整更加的方便快捷,减少时间的消耗,这样数控车床才能满足机床高效率的要求。在数控机床一般都是加工高速切削的零件,因此对刀具就提出了更加苛刻的要求,刀具材料一般是(如高速钢,钨钴类的硬质合金刀具) 。3、机床的选择3我首先选择的铣床 X51 的机床,之后是对零件的钻孔同样在铣床上是可以加工的。攻螺纹在钻床上加工。4二 零件的分析2.1 零件的作用2.1 零件图2.2 零件的工艺分析右轴架的上下 2 个端面他们相互之间没有任何位置度要求,因此直接通过铣上下端面就可以达到加工要求的。1:以零件的上端面为加工基准,为粗基准,零件图纸的要求,这组加工面主要是为了铣下端面做的准备,然后钻 6-13 的通孔。锪孔 20 深 13 的孔,钻头可以直接加工出圆柱形沉头孔。 2:先钻通孔 13 孔为粗基准的加工面(图纸上的要求),这组加工面主要是为了镗 45 的大孔和 82 孔(如此大的孔通过镗是5最好的加工方法,钻孔是无法加工的) 。钻扩铰 2-10 销孔(零件图的要求) 。2-M16 螺纹孔,通过钻孔然后攻丝加工得到。钻7.8 孔锪孔 10。6三. 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT150(灰铸铁) ,工作台部分的右轴架用灰铸铁是能够满足加工的要求的。零件的设计是大批量生产的,因此我采用砂型铸造,查看机械加工的手册,铸造的加工精度等级在8-10 级之间。从零件的尺寸上看零件的最大尺寸是 387mm,轮廓的尺寸并不大。那么铸造的零件及毛坯基本可以满足要求,从而可以更大的提高生产率,获得更多的利润。3.1 毛坯图3.2 基面的选择粗基准选择应当满足以下要求:(1)粗基准的选择是零件的上端面。目的是保证精度的加工面和非加工表面之间的关系。如果工件表面有几个不需要处理从表面上看,应该选择表面的相互位置精度和表面要求较高的粗糙的基础为了壁厚均匀性,对称的形状,更少的夹紧,等。7(2) 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。右轴架的加工粗基准是上端面零件图上已经标出,以划线为基础是为加工6 个小孔而做的准备。(3) 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。(4) 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。(5) 粗基准应避免重复使用,因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一,他对零件的生产是非常重要的。先选取上端面作为定位基准, 。精基准的选择应满足以下原则:(1) “基准重合”原则 (2) “基准统一”原则 (3) “自为基准”原则 (4) “互为基准”原则 (5)选择的精基准要满足基准重合的要求,要满足加工定位的要求,加紧力要合理。我们设计的夹具要尽可能的简单点。用加工好的粗基准 13 孔和上端面为定位精基准,最主要的是用“先面后空”的加工基准法则,加工其它表面及孔。加工过程中精基准重合,当设计基准与工序基准不重合的时候,检查一下零件的尺寸是否正确,对定位基准进行校正。83.3 制定工艺路线右轴架的加工过程是首先让铸造的毛坯在一个合理状态下,已知的是大批量生产,我选用的专业夹具来钻孔因为在普通的机床上是无法满足加工的要求,在这个过程中应该注意生产效率。当然作为工厂是以能够加工零件的多少,盈利为目的的。制定了以下两种工艺加工方案:方案一1 铸造 毛坯铸造2 时效处理 时效处理3 铣 铣 65 上端面和阶梯面4 铣 铣右轴架下端面5 钻 钻 6-13 孔锪孔 20 深 136 镗 镗 45 孔和 82 孔7 钻 钻扩铰 2-10 销孔8 钻 钻 2-M16 螺纹孔,孔攻丝9 钻 钻 7.8 孔锪孔 1010 钳 去毛刺11 检验 检验12 入库 入库方案二1 铸造 铸造2 时效处理 毛坯时效处理3 钻 钻 6-13 孔锪孔 20 深 1394 镗 镗 45 孔和 82 孔5 铣 铣 65 上端面及阶梯面6 铣 铣下端面7 钻 钻扩铰 2-10 销孔8 钻 钻 2-M16 螺纹孔攻螺纹9 钻 钻 7.8 孔锪孔 1010 钳 去毛刺11 检验 检验12 入库 入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一先铣上下端面的不同,把加工好的上端面作为定位基准,钻床钻 6-13 的孔,再镗孔等工序,工序的先后比方案二工序更加的合理,可以更好的保证加工精度和位置精度的要求。而方案二是先钻孔,后铣平面,违背了“先面后孔”的基准原则,不能保证加工时精度要求,根据以上的分析我选择方案一。具体的加工路线如下1 铸造 铸造2 时效处理 毛坯的时效处理3 铣 铣 65 上端面和下面的阶梯面4 铣 铣下端面5 钻 钻 6-13 孔锪孔 20 深 136 镗 镗 45 孔和 82 孔7 钻 钻扩铰 2-10 销孔8 钻 钻 2-M16 螺纹孔攻螺纹9 钻 钻 7.8 孔锪孔 101010 钳 去毛刺11 检验 检验12 入库 入库3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定生产类型为大批量生产,采用铸造毛坯。1、毛坯的表面加工毛坯的尺寸不需要加工,通过铸造就可以达到加工的要求。2、右轴架的端面由于右轴架的两个端面要与其他接触面接触粗糙度为 3.2,通过查表得可见表面加工痕迹,查阅机械设计加工余量知加工余量留2mm 比较合适。3、右轴架的孔毛坯的下面为有通孔并且是阶梯孔,可以铸造出孔的因为孔的直径比较大。孔的精度要求介于 IT7IT8 之间,查阅机械加工余量,确定工艺尺寸余量为 2mm3.5 确定切削用量及基本工时工序:铣 65 上端面和下阶梯面1. 选择刀具刀具选硬质合金端铣刀(切屑深度4),刀片采用 YG8:查表的(背吃刀量) , , (切削map5.1md320in/15v11速度) , (齿数)4z2. 铣削用量1)铣削的深度由毛坯图的尺寸余量,可以找到加工余量为 2map5.2)每次进给量及切削速度查阅文献可以找到 X51 型的铣床就可以满足加工要求,其功率大约为 8kw。根据表查出 ,则齿/2.0mfzin48.631510rdvns按机床标准选取 750wn/min/3.14075321vw当 750r/min 时nrzfwm /607542.按机床标准选取 mf3)计算加工时间切削加工的工时: , , ,l39l1ml32则.in4.027521xfnlltwm工序:铣零件的下端面,为大端面1. 选择刀具12加工刀具用硬质合金端铣刀,刀片采用 YG8,和铣上端面是相同的铣刀, , , 。map5.1d350min/125v4z2.铣削用量1)铣床的铣削深度因为毛坯的加工余量不大,一次加工就可以完成ap5.2)决定每次进给量及切削速度根据 X51 型铣床说明书,其功率大约 8kw。根据表查出 ,则齿/2.0mfzin48.635110rdvns按机床标准选取 750wn/min/3.14071vw当 750r/min 时nrzfwm /607542.按机床标准选取 mf3)计算工时切削工时: , , ,则机动工时为l85l91l32in647.0721xfntwm工序:钻 6-13 孔锪孔 20 深 13工步一:钻 13mm 孔13机床:Z525 立式钻床 刀具:根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 131)进给量 取 f=0.13mm/r2)切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min3)确定机床主轴转速ns= = 734r/minWd10cv13 0与 734r/min 相近的机床转速为 750r/min。现选取=750r/min。wn所以实际切削速度 = =cv10sdnmin/615.307 5) 切削工时,按工艺手册表 6.2-1。t = i ;其中 l=15mm; =4mm; =3mm;mfnlw211l2lt = = =0.2256(min)fl210.3754工步二:铰孔 20mm根据有关资料介绍,利用钻头进行扩钻时,其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为钻ff)8.12(钻v3式中的 、 加工实心孔进的切削用量 .钻f钻v现已知=0.36mm/r (切削手册)表 2.7钻f14=42.25m/min (切削手册 )表 2.13钻v1) 给量 取 f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 削速度 v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速ns= = 207r/minWd10cv26 9.1与 207r/min 相近的机床转速为 275r/min。现选取=275r/min。wn所以实际切削速度= =cv10sdnmin/451.20726 5) 削工时,按工艺手册表 6.2-1。t = i ;其中 l=4mm; =6mm; =0mm;mfnlw211l2lt = = =0.72(min)fl210.57工序:钻,扩,绞 10 孔工步一钻孔至 9确定进给量 :根据参考文献 表 2-7,当钢的f, 时, 。由MPab8009dmrmf/47.039.于本零件在加工 9 孔时属于低刚度零件,故进给量应乘以系数 0.75,则 rf /35.029.75.04.3.015根据 Z525 机床说明书,现取 rmf/25.0切削速度:根据参考文献表 2-13 及表 2-14,查得切削速度 所以min/18v01863/in9swvrd根据机床说明书,取 ,故实际切削速m7n度为 901.782/in10wdv切削工时: , , ,则机动工时mlll32为 min19.25079121 fntwm工步二:扩孔 9.85利用钻头将 孔扩大至 ,根据有关手册m9.85m规定,扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 rff/87.05. 75.06.1212钻根据机床说明书,选取 mf5. in/46123312vv钻则主轴转速为 ,并按车床说明书in/46.5rn16取 ,实际切削速度为min/68rw9.8562.103/min10wdv切削工时: , , ,则机动工时为ll6l2in81.57.061fntwm工步 3:铰 孔10根据参考文献表 2-25, ,rmf/4.2,得in/28mvin/65.48.19rs查参考文献表 4.2-2,按机床实际进给量和实际转速,取 , ,实际切削速度rf/35.0mi/rw。min/.9v切削工时: , , ,则机l1l91l32动工时为 min61.35.019821fnltwm工序:钻 7.8 孔锪孔 10机床:Z525 立式钻床 刀具:根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 7.81)进给量 取 f=0.13mm/r2)切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min173)确定机床主轴转速ns= = 1364r/minWd10cv8.7 30与 1364r/min 相近的机床转速为 1450r/min。现选取=1450r/min。wn所以实际切削速度 = =cv10sdnmi/87.310458.7 5) 切削工时,按工艺手册表 6.2-1。t = i ;其中 l=10mm; =4mm; =3mm;mfnlw211l2lt =2x( ) =2x( )=0.0234(min)mfnlw210.134518四 夹具设计由老师的要求做第 9 道工序的钻 7.8 孔锪孔 10 的钻床夹具。提高生产效率设计专用夹具。4.1 问题的提出 本夹具主要用于钻 7.8 孔,锪孔 10(直接无法加工出来) ,7.8 孔精度要求不高,表面粗糙度要求低,相对于基准面没有任何位置度的要求,因此生产效率上要求可以高点,加工的精度要求可以低点。4.2 定位基准的选择本道工序钻 7.8 孔锪孔 10,由零件图可以看出零件的加工精度等级不高,粗糙度的要求也不高一般是可见刀具轨迹,因此我用通过镗好的 45 孔为定位基准,采用夹具的心轴和锥销边定位,由零件可以知道孔的直径不大最大的不超过 100mm,可以判断出孔的直径是偏小的,故不需要其他的定位元件来定位,夹具体中的挡板就可以满足加工时所需要的加工力。4.3 切削力和夹紧力的计算本次设计的夹具最主要的作用就是加工直径为 7.8 的小孔,夹具体就是钻夹具那么所需要的钻削力的大小。由机械加工切削手册得:19钻削力 式(5-2)6.08.2HBDfF钻削力矩 式(5-3)6.0.91T式中: 7.8Dmaxaxmin187491733HBB代入公式(5-2)和(5-3)得10.2fr0.8.6F67.745N19.0.Txx248.从上面的数据得出加工孔的工艺中,夹具对零件的加紧力的大小与受力的方向和钻削力的方向是相等的,那么夹具的加紧力是不需要计算了。4.4 定位误差分析本工序选用的工件以 45 的通孔在心轴上定位,且中间心轴是水平放置的,那么定位副之间肯定存在径向间隙,因此将引起径向基准位移误差。由装夹的方式可以看出心轴必将会偏向一个方向,Y 与 X 轴是不可能的因为存在径相误差并且误差可以看出是零件由于重力是向下的,通过对其他的零件分析对比我画出了以下的图。 0.12.30.2.67DYzTd式中 定位副间的最小配合间隙( mm) ;工件圆孔直径公差(mm) ; D定位销外圆直径公差(mm) 。Td20图 4.4 心轴水平放置时定位分析图4.5 夹具设计及操作的简要说明使用心轴定位,压板的压紧力就可以满足所需的夹紧力。由于是大批量的生产,我就选用了可以快速换下的钻套,当导向的钻套经过长时间的磨损后,我们只要把钻头上的螺钉松开就可以很快的换取下一个钻套,很快
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本文标题:右轴架零件的工艺规程及钻Φ7.8孔锪孔Φ10夹具设计
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