人人文库网 > 图纸下载 > 毕业设计 > 风扇叶片注射模具计【12张CAD图纸+毕业论文】

风扇叶片注射模具计说明书.doc

风扇叶片注射模具计【12张CAD图纸+毕业论文】

资源目录

风扇叶片注射模具计【12张CAD图纸+毕业论文】【装配图-独家】.rar

风扇叶片注射模具计说明书.doc---(点击预览)

叶片成型块.dwg

型芯.dwg

定位圈.dwg

定模固定板.dwg

定模座板.dwg

导套.dwg

导柱.dwg

推板.dwg

支承板.dwg

浇口套.dwg

风扇注射模具装配图.dwg

风扇零件图.dwg

压缩包内文档预览：(预览前20页/共45页)

编号：639126 类型：共享资源大小：677.99KB 格式：RAR 上传时间：2016-04-21 上传人：信达机械Q****3512... IP属地：江苏

50
积分

版权申诉 word格式文档无特别注明外均可编辑修改；预览文档经过压缩，下载后原文更清晰！ 立即下载

关键词：: 风扇叶片注射模具叶片注射模具 cad图纸毕业论文

资源描述：

风扇叶片注射模具计

45页 19000字数+论文说明书+12张CAD图纸【详情如下】

叶片成型块.dwg

型芯.dwg

定位圈.dwg

定模固定板.dwg

定模座板.dwg

导套.dwg

导柱.dwg

推板.dwg

支承板.dwg

浇口套.dwg

风扇叶片注射模具计说明书.doc

风扇注射模具装配图.dwg

风扇零件图.dwg

导套.gif

导柱.gif

定模固定板.gif

定模座板.gif

定位圈.gif

风扇零件图.gif

风扇注射模具装配图.gif

浇口套.gif

全部文件.gif

推板.gif

型芯.gif

叶片成型块.gif

支承板.gif

风扇叶片注射模具设计

摘要：塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。

本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明；最后介绍了当今世界上最为普及的三维CAD/CAM系统标准软件PRO/ENGNEER的EMX模块，对导柱和导套进行了参数化设计。

通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对EMX的学习，可以将繁杂的设计工作自动化，从而有效的提高工作效率。

关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面

The plastic injection model design of Fan blades

Abstract: plastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes,but casts the mold is development quick type,therefore,the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.

This design introduced the injection takes shape the basic principle,specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work,to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system,the temperature control system and goes against the system the design process,and has given the explanation to the mold intensity request; Finally introduced now in the world the most popular three dimensional CAD/CAM system standard software PRO/Engineer’s EMX module,and led the wrap to the guide pillar to carry on the parameterization design.

Through this design,may to cast the mold to have a preliminary understanding， notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the EMX study,may establish complicated design automation,thus effective enhancement working efficiency.

Key word: The plastic mold; the parameterization; inlays; divides the profile

绪论……………………………………………………………………………………1

1 注射模可行性分析………………………………………………………………3

1.1注射模设计的特点…………………………………………………………3

1.2注射模组成…………………………………………………………………4

1.3塑料风叶设计与分析………………………………………………………5

1.4注射性能分析………………………………………………………………6

1.5材料选择……………………………………………………………………8

1.5.1塑料介绍…………………………………………………………………8

1.5.2分析塑料材料……………………………………………………………8

1.6材料的确定…………………………………………………………………8

1、ABS ………………………………………………………………………9

2、AS ………………………………………………………………………9

2 成型零部件设计 ………………………………………………………………11

2.1 成型零件的结构设计…………………………………………………… 11

2.1.1型芯设计 ………………………………………………………………11

2.1.2叶片成型设计 …………………………………………………………12

3 浇注系统的设计 ………………………………………………………………14

3.1浇注系统的功用和设计要求…………………………………………… 14

1、浇道设计 ………………………………………………………………15

2、浇口设计 ………………………………………………………………15

3.2主流道设计 ………………………………………………………………15

3.2.1主流道的作用 …………………………………………………………15

3.2.2主流道设计要点 ………………………………………………………16

3.2.3浇口套的结构形式 ……………………………………………………17

3.2.4浇口套材料及尺寸 ……………………………………………………17

3.2.5浇口套的固定 …………………………………………………………18

3.3浇口的设计 ………………………………………………………………18

3.3.1浇口的作用 ……………………………………………………………18

3.3.2浇口设计的基本要点 …………………………………………………19

3.3.3浇口的类型 ……………………………………………………………20

3.3.4风扇浇道、浇口的选择 ………………………………………………20

3.3.5中心浇口设计 …………………………………………………………21

4 脱模导向机构设计 ……………………………………………………………22

4.1 合模导向机构的设计…………………………………………………… 22

4.2 塑件脱模的机构设计…………………………………………………… 24

4.3 开模力和脱模力计算、推杆数目与直径的计算 ………………………26

5 分型面的设计………………………………………………………………… 30

5.1 选择分型面基本原……………………………………………………… 30

5.2 风扇分型面的选择……………………………………………………… 31

6 冷却系统设计 …………………………………………………………………33

6.1模具温度调节的重要性 …………………………………………………33

6.2冷却的计算 ………………………………………………………………35

7 选材 ……………………………………………………………………………36

7.1模具材料的选择 …………………………………………………………36

8 注射机型号的确定 ……………………………………………………………36

8.1注射机的选择 ……………………………………………………………36

8.2锁模力校核 ………………………………………………………………37

8.3注射容量校核 ……………………………………………………………39

9 模具总体设计 …………………………………………………………………40

参考文献 ……………………………………………………………………………41

本次研究内容：注塑风扇模具的研究与设计。

一、研究的意义：以前风扇采用金属材料, 与金属材料相比, 塑料有以下优点: 可以一次注射成型,不须装配, 校正. 省能省时; 重量轻, 惯性小, 色彩丰富.色泽好. 具有良好的动平衡性和装潢效果。

二、特色与创新之处：

1叶片成型块采用镶块拼合。易于加工、利于排气。

2推出机构采用嵌件中心推出。

三、拟采取的研究方法、步骤、技术路线

1、塑件测绘，技术要求分析

2、塑件三维动态模拟

3、塑件工艺性分析

4、模具整体设计

5、模具整体分析、校核

第一章注射模可行性分析

1.1注射模设计的特点

塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。在注射模设计时。必须充分注意以下三个特点：

（1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。

（2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。

（3）在整个成型周期中，塑件—模具—环境组成了一个动态的热平衡系统。将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。

1.2注射模组成

凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。

（1）成型零件

指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。

（2）浇注系统

将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。

（3）导向与定位机构

为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。

（4）脱模机构

是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。

（5）侧向分型抽芯机构

带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。

（6）温度调节系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。模具冷却，一般在模板内开设冷却水道，加热则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。

（7）排气系统

为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气。大型注射模须预先设置专用排气槽。

1.3塑料风叶设计与分析

风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。然后与风叶主体固定安装成风叶。由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。经过较长时间的，由于涂层刮伤或脱落，以产生锈蚀，而且风叶的颜色单调，色泽不佳，不适合现代化（宾馆，大厦）等的通风排气和生活的需要。塑料风叶的优点在与：可以一次注射成型，不须装配、校正，省能省电；重量轻、惯性小，色彩丰富，色泽好，具有良好的动平衡性（塑料风叶叶片良好的弹性，在高速旋转过程中能适度地自动调节叶片的相对位置，使叶片处于良好的平衡状态）和装潢效果。

图9-1塑料风扇模具结构简图

1、定模座板 2、螺钉 3、销 4、螺钉5、垫板 6、支承板 7、动模固定板 8、定模固定板

9、定模板10、螺钉11、叶片成型块12、定位圈13、螺钉14、浇口套15、水嘴衬套16、嵌件

17、型芯18、叶片成型块19、导套20、导柱21、推杆22、推杆 23、推杆固定板24、复位杆

25、推板

开模动作：首先动模和定模分开，即在动模一侧的叶片成型块（11）、浇口套（14）和动模一侧的叶片成型块（18）、型芯（17）分开。然后推板（25）推动推杆（21、22），推杆推出塑件。合模时由导柱（20）导向，由复位杆（24）复位。

参考文献

[1] 郭广思.注塑成型技术.北京：机械工业出版社，2003-2

[2] 许发樾.实用模具设计与制造手册.北京：机械工业出版社， 2001-2

[3] 刘彩英.塑料模具设计手册.北京：机械工业出版社，2002-1

[4] 徐佩弦.塑料制品与模具设计.北京：中国轻工业出版社，2001-7

[5] 梁德本.机械制图手册.机械工业出版社，2002-3

[6] 高佩福.实用模具制造技术.北京：轻工业出版社，1999-2

[7] 王贵明.数控实用技术.北京：机械工业出版社，2001-9

[8] 孟少农.机械加工工艺手册.北京：机械工业出版社，1991-7

[9] 林清安.Pro/ENGINEER2001模具设计.北京：北京大学出版社，2001-8

[10]叶蕊.塑料注射成型技术.北京:金盾出版社,1989-4

内容简介：: 1 1 风扇叶片注射模具设计摘要：塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明；最后介绍了当今世界上最为普及的三维统标准软件块，对导柱和导套进行了参数化设计。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对学习，可以将繁杂的设计工作自动化，从而有效的提高工作效率。关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面 2 2 an is in of is to to is to of to to of in to in AM s to to on to to a in of to MX 3 3 目录绪论 1 1 注射模可行性分析 3 射模设计的特点 3 射模组成 4 料风叶设计与分析 5 射性能分析 6 料选择 8 料介绍 8 析塑料材料 8 料的确定 8 1、 9 2、 9 2 成型零部件设计 11 型零件的结构设计 11 芯设计 11 片成型设计 12 3 浇注系统的设计 14 注系统的功用和设计要求 14 1、浇道设计 15 2、浇口设计 15 流道设计 15 流道的作用 15 流道设计要点 16 口套的结构形式 17 口套材料及尺寸 17 口套的固定 18 口的设计 18 口的作用 18 口设计的基本要点 19 口的类型 20 扇浇道、浇口的选择 20 心浇口设计 21 4 脱模导向机构设计 22 模导向机构的设计 22 件脱模的机构设计 24 模力和脱模力计算、推杆数目与直径的计算 26 5 分型面的设计 30 4 4 择分型面基本原 30 扇分型面的选择 31 6 冷却系统设计 33 具温度调节的重要性 33 却的计算 35 7 选材 36 具材料的选择 36 8 注射机型号的确定 36 射机的选择 36 模力校核 37 射容量校核 39 9 模具总体设计 40 参考文献 41 5 5 1绪论内外发展状况模具工业的概况在讨论注塑模设计之前，先要对国内外的塑料模具工业的状况、塑料模具工业的发展方向有一个较清晰的了解，这也就使我们对本课题的意义有所了解。首先要对模具有一个整体的认识。模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备之一。作为工业基础，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上被称为“工业之母”，对国民经济发展起着不容质疑的作用。塑料模具工业是随塑料工业的发展而发展的。塑料工业是一门新兴工业。自塑料问世后的几十年以来，由于其原料丰富、制作方便和成本低廉，塑料工业发展很快，它在某些方面己取代了多种有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺少的材料 2。我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术含量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。模具技术的发展趋势主要是：体化、智能化；品数据管理 )、算机辅助工艺设计管理 )、于知识工程 )、业资源管理 )、具制造管理信 6 6 息系统 )及高速、高精加工技术的发展与应用；超精加工、复合加工、先进表面加工和处理技术的发展与应用；快速成型与快速制模 (术的发展与应用；热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应用；模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用；优质模具材料的研制及正确选用；模具自动加工系统的研制与应用；虚拟技术和纳米技术等的逐步应用 1。注塑模具展概况及趋势计算机辅助设计 ( 当代计算机应用的一个重要领域。随着计算机硬件和软件技术水平的迅速提高，为料模具计算机辅助设计、模拟分析与制造，即模具三十多年来，国外注射模 70年代己开始应用计算机对熔融塑料在圆盘形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。 80年代初，人们成功地采用有限元法分析三维型腔内塑料熔体的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十年来，注射模分注意向实用化阶段发展，一些高水平的商品软件逐步推出，并在推广和实际使用中不断改进、提高和完善。本次研究内容：注塑风扇模具的研究与设计。一、研究的意义：以前风扇采用金属材料 , 与金属材料相比 , 塑料有以下优点 : 可以一次注射成型 ,不须装配 , 校正 . 省能省时 ; 重量轻 , 惯性小 , 色彩丰富具有良好的动平衡性和装潢效果。二、特色与创新之处： 7 7 1 叶片成型块采用镶块拼合。易于加工、利于排气。 2推出机构采用嵌件中心推出。三、拟采取的研究方法、步骤、技术路线 1、塑件测绘，技术要求分析 2、塑件三维动态模拟 3、塑件工艺性分析 4、模具整体设计 5、模具整体分析、校核第一章注射模可行性分析射模设计的特点塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。在注射模设计时。必须充分注意以下三个特点：（ 1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。（ 2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。（ 3）在整个成型周期中，塑件模具环境组成了一个动态的热平衡系统。将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。 8 8 射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。（ 1）成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。（ 2）浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。（ 3）导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。（ 4）脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。（ 5）侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。（ 6）温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。模 9 9 具冷却，一般在模板内开设冷却水道，加热则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。（ 7）排气系统为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气。大型注射模须预先设置专用排气槽。料风叶设计与分析风叶是利用一定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。然后与风叶主体固定安装成风叶。由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静、动平衡难以达到设计要求。经过较长时间的，由于涂层刮伤或脱落，以产生锈蚀，而且风叶的颜色单调，色泽不佳，不适合现代化（宾馆，大厦）等的通风排气和生活的需要。塑料风叶的优点在与：可以一次注射成型，不须装配、校正，省能省电；重量轻、惯性小，色彩丰富，色泽好，具有良好的动平衡性（塑料风叶叶片良好的弹性，在高速旋转过程中能适度地自动调节叶片的相对位置，使叶片处于良好的平衡状态）和装潢效果。 10 10 图 1扇立体图塑料风叶如图 1示与金属材料风叶设计有相似的一面，但差异也很大，这是塑料本身和注射成型特点所决定的，由于风叶叶面是空间曲面，设计时应考虑模具的制造技术和制造能力，严格说，风叶叶片的形状应根据空气动力学原理来设计，但这样设计会使叶片形状复杂，给模具设计与制造带来困难，一般塑料风叶设计在保证一定风量情况下，采用简化设计风叶叶片的方法，如采用空间螺旋面、模拟曲面等。叶片的厚度应内厚外薄，逐渐过渡，以提高叶片的结构强度和刚度保证使用性能。主体部分设计要保证风叶的安装和定位，因此中心轴设计有嵌件，并且轮毂外还设计了一个安装定位的缺口。射性能分析（ 1）注射成型工艺的可行性分析：本塑件形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性的要求，因此对模具和设备的要求也较高。而注射成型方法有如下几个优点： a:形状：几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔； b:尺寸：塑件可小到不足 1 克，大到几十千克，没有限制； c:材料：在一定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料； d:精度：可注射高精度的塑件，有较好表面质量和尺寸稳定性； e:生产率：中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点，分析可知：该塑件适合于采用注射成型方法。（ 2）表面粗糙度：由塑件外观可知，塑件的外表面要求较高，因此其表面粗糙度取其内表 11 11 面由于是复读机的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量，从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其内表面选用的表面粗糙度为一般情况下，模具粗糙度低于塑件 1 2 个等级，故取型腔表面粗糙度为型芯表面粗糙度为（ 3）尺寸精度：按 1978 标准，塑料件尺寸精度分为 8 级。本塑件所用材料为料 ,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用 5 级精度。零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。塑件尺寸精度于模具的制造精度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。从模具制造精度对塑件精度的影响可知，模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，由塑件零件图可得，模具精度等级为（ 4）脱模斜度：该塑件采用的塑料是成型收缩率较小（，而且塑件较复杂，对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。为保证壁厚的均匀一致，因此取塑料件的内外表面的脱模斜度一致。再由零件设计图纸要求可知 5。（ 5）壁厚：由图纸可知，该塑件有许多中不同的壁厚，轮毂壁较厚，风叶壁厚较薄，因此要注意风叶可能会翘曲，不能在风叶处设计推杆。（ 6）加强筋：为了确保风扇中心嵌件与塑件外径的同轴度在外侧设计了三个加强筋，以防变形。（ 7）圆角：从塑件可知，该塑件内外表面的转折处加强筋的根部等处都设计了圆角。其采用圆角不仅降低了应力集中系数，提高了抗冲击、抗疲劳能力，而且改善了塑料熔体的流动 12 12 充模性能，减少了流动阻力。降低了局部的残余应力，防止开裂和翘曲，也使塑料件外形流畅美观。而且成型模具型腔也有了对应的圆角，提高了成型零件的强度。料选择料介绍塑料（以有机高分子化合物为基础，加入若干其他材料（添加剂）制成的固体材料。塑料的优点：塑料的强度较小，有较高的比强度。塑料还具有较高的电绝缘和热绝缘性，良好的耐磨性和耐腐蚀性，以及优异的成型工艺性。塑料的缺点：强度，硬度较底，易老化等。析塑料材料该塑件为风扇叶片，有以下特点：（ 1）它所处的工作环境较好，处于室温下，不承受冲击载荷，也不处于酸、碱、盐性环境中；（ 2）产量大，用于一般的日常生活中，故要求此塑件材料质优而价廉，且对人体不产生任何毒副作用。（ 3）内部结构较复杂成型较困难。（ 4）叶片是空间曲面成型和模具制造都很困难。（ 5）要求要有较美丽的外观，很好的绝缘性。因此我初步选择采用通用塑料。通用塑料分为聚乙烯（聚氯乙烯 (聚苯乙烯（聚丙烯（用于一般工农业生产和日常生活之中，具有价格低等特点。料的确定通过以上分析结合塑料本身的特点以及模塑成型的独特性，如成型热收缩，冷却时的变形、翘曲、实效变形，不具有金属风叶那样可冷校正等等，因此，塑料风叶的选材 13 13 既要保证风叶的使用性能和便于提高风叶形位精度，又要便于模塑成型。若采用结晶或半结晶性的塑料，在模素过程中，则易产生在流动方向上的取向，在冷却过程中，由于结晶和取向，是塑料制品各方向上的收缩程度有很大的差异；再则冷却不够均匀和其他因素的影响，必然产生收缩应力，以使制品变形，而且制品后变形亦较大，不能保证所要求的形位尺寸，从而降低了风叶的精度和使用性能，因此，以采用聚苯乙烯、 S 等非结晶塑料为佳，其收缩率相对较小。聚乙烯塑料由于脆性大，耐冲击能力差使用中易开裂，一般不采用。中格较高，因此，目前大部分用（ a）是苯乙烯丙烯腈的共聚物，综合性能较好 ,冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好。易于成形和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性能好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。（ b）料是丙烯腈苯乙烯的聚合物。注塑的高透明、抗静电、优良的尺寸稳定性，具有良好的流动性能，耐热耐化学性、耐冲击、高强度。用于汽车零件，如灯罩反光片代表面板；工业部件，如计算器面板，琴键等；家用电器部件，如电视机保护镜，风扇叶片，电器外壳等和一般家庭器皿、文教用品、日用品。根据满足使用要求以及塑模成型条件等选择台湾大东树脂化工有限公司生产的商品名称：爱塑先型号： 777 性能及用途：术指标项目实验方法体指数（ g/10 D 1238 度 (g/ D 792 14 14 热变形温度（ C） D 648 99 软化点（ C） D 1525 110 引张强度（ D 638 71 冲击强度（ KJ/m） D 256 曲强度（ D 790 109 项目实验方法伸率（ %） D 638 缘耐力（ KV/ D 149 20 电阻率（ m） D 257 10(16) 硬度（ M） D 785 80 成型收缩率（ mm/ D 955 水率 % D 570 15 15 第 2 章成型零部件设计型零件的结构设计构成型腔的零件统称为成型零件，它主要包括凹模，凸模、型芯、镶块各种成型杆，各种成型环由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性以承受塑料的挤压力和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光高美观，容易脱模，一般来说成型零年都应进行热处理，使其具有上的硬度，如成型产生腐蚀性气体的塑料如聚氯已烯等。还应选择耐腐蚀的钢材。芯设计根据风扇结构特点 ,没有涉及到成型杆，螺纹型等结构。但是风扇曲面复杂，外观要求美观，因此设计时要使成型零件便于加工，和安装。轮毂型心设计成整体式结构。如图 2示：图 2体型芯这种结构易于保证风扇安装轴的同轴度，便于整体热处理。整体结构有如下优点： 16 16 精密成型模具若采用拼镶结构，相对整体结构而言则有如下缺点： a 、精度相对下降。 b、法因采用磨削加工为主制作拼镶件组合后难以达到零精度。 c、拼镶件的加工精度要求高于整体结构的加工精度要求，制品的棱边拐角难以设置过渡圆弧。整体结构的缺点如下： a. 棱边，拐角处难以加工成角形。一般此类成型零件都是在、硬后在进行加工，所以整体结构的模具采用电火花成型加工为主、铣削加工、磨削加工、电火花线切割为辅的加工方法。片成型设计由于叶片是空间曲面如采用整体式难以加工因此三个叶片采用拼镶结构。 1、采用拼镶结构的目的 a、由于制品有侧向成型部位，为了制品脱模而采用拼镶结构。 b、根据本单位的加工能力或为了利于加工而采用部分拼镶结构。 c、为了模具的强度及耐磨性，提高制造精度而采用拼镶结构。 2、拼镶结构的优点：（ 1）可以对应需要合理选择钢材。 a、可以选择抛光后达到镜面的钢材。要达到镜面效果除了刚才的材质因素外，还要便于进行抛光作用，拼镶结构可以满足这种要求。 17 17 b、可以选择耐磨性好的钢材，钢材的耐磨性与其所含的合金元素有关，单大致上与硬度成比例。 c、可以选择耐腐蚀性好的钢材， d、可以对应不同部位拼镶件的使用要求设定热处理条件，给予不同的强度或韧性，如易变形部位发拼镶件硬度高一些，薄弱易断裂处的拼镶件韧性好一些。（ 2）便于磨削及抛光作用 a、由于磨削便于磨削及抛光作业，可以提高拼镶件的加工精度。 b、由于拼镶件基本上能采用机械加工，提高了生产效率。 d、由于拼镶件的尺寸容易测量，能进一步提高加工精度。 e、容易设置排气槽，便于制品成型。 f、由于拼镶件加工精度高便于维修更换。 3、拼镶结构的缺点：（ 1）零件数量增多 a、分割的拼镶件越多制造成本越高 b、各拼镶件加工精度必须匹配，即必须提高各拼镶件的平均加工精度 c、分解、组合的维修作业比较困难。（ 2）零件的加工方法受到限制（ 3）冷却回路不易设置，成型周期难以缩短。 4、拼镶结构的设计要点 a、根据装配的形状与功能的拼镶。 b、根据加工技术拼镶。 c、分割成难以变形的拼镶件。 d、考虑排气效果的拼镶件。 18 18 e、考虑容易进行维修的拼镶。 f、考虑容易进行分解、组合的拼镶。第 3 章浇注系统的设计浇注系统设计是否合理 , 直接影响到制品的表观质量 , 行位尺寸精度，制品物理力学性能，充模难易程度以及熔料在充模式的流动状态。浇注系统是指从模具进料口开始到模腔止的流道部分。普通浇注系统由主浇道、分浇道、浇口和冷料穴四部分组成如图 3 图 3普通浇注系统 1、主流道 2、分流道 3、浇口 4、拉料口 5、冷料穴 6、制品注系统的功用和设计要求浇注系统的作用：使来自注射机料筒喷嘴的熔料稳定并顺利地流入浇注系统，以充满各格型腔同时，在充模过程中，将注射压力传递到型腔各个部位，确保模塑成型。浇注系统设计因制品的质量要求，塑件品种，使用设备，成型工艺条件及用户对模具的要求等不同而变化，但要确保在合理的成型工艺条件下，获得令人满意的表观质量和物理力学性能的制品，浇注系统设计应遵循以下基本要求： 652134 19 19 1、浇道设计根据模具型腔数目的要求，选择合理的浇道形式尽量采用平衡式浇注系统熔料流经浇注系统时，应使熔料温度下降尽可能小；熔料通过浇注系统，压力损失应控制在规定的范围内；尽可能在同一时间内充满各个型腔；尽量减少浇注系统的容积；保证熔料的前锋冷料不进入型腔内。 2、浇口设计浇口的形状、尺寸有利于塑件成型，不会出现充模不足或过剩现象；浇口的位置有利于排气；不会使成型件出现各种明显的缺陷；制品中的气孔、残余应力、弯曲和尺寸变化应在允许的范围内；浇口残留痕迹应尽量不影响制品的外观；熔料流经浇口时，不应出现熔料性能恶化现象。对热敏性塑料尤为重要。流道设计流道的作用主流道（也叫进料口），它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时最先经过的地方。主流道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有着密切关系。若主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间增长，使包藏的空气增多，如果排气不良，易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷，影响塑料制品质量，同时也易造成进料时形成旋涡及冷却不足，主流道外脱模困难；若主流道太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失增大，粘度提高，流动性降低，注射压力增大，易造成塑料制品成形困难。主流道部分在成型过程中，其小端入口与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢，热处理要求淬火 53 57 20 20 在一般情况下，主流道不直接开设在定模板上，而是制造成单独的浇口套，镶定在模板上。小型注射模具，批量生产不大，或者主流道方向与锁模方向垂直的模具，一般不用浇口套，而直接开设在定模板上。浇口套是注射机喷嘴在注射模具上的座垫，在注射时它承受很大的注射机喷嘴端部的压力同时由于浇口套末端通过流道浇口与型腔相连接，所以也承受模具型腔压力的反作用力。为了防止浇口套因喷嘴端部压力而被压入模具内，浇口套的结构上要增加台肩，并用螺钉紧固在模板上，这样亦可防止模腔压力的反作用力而把浇口套顶出。流道设计要点 (1) 浇口套的内孔（主流道）呈圆锥形，锥度 2 6 。若锥度过大会造成压力减弱，流速减慢，塑料形成涡流，熔体前进时易混进空气，产生气孔；锥度过小，会使阻力增大，热量损耗大，表面黏度上升，造成注射困难。 (2) 浇口套进口的直径 d 应比注射机喷嘴孔直径等于或小于注射机喷嘴直径，在注射成型时会造成死角，并积存塑料，注射压力下降，塑料冷凝后，脱模困难。 (3) 浇口套内孔出料口处（大端）应设计成圆角 r，一般为 3 (4) 浇口套与注射机喷在接触处球面的圆弧度必须吻合。设球面浇口套球面半径为射机球面半径为 r，其关系式如下： r 1口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大，接触时圆弧度吻合的好。 (5) 浇口套长度（主流道长度）应尽量短，可以减少冷料回收量，减少压力损失和热量损失。 (6) 浇口套锥度内壁表面粗糙度为证料流顺利，易脱模。 (7) 浇口套不能制成拼块结构，以免塑料进入接缝处，造成冷料脱模困难。 21 21 (8) 浇口套的长度应与定模板厚度一致，它的端部不应凸出在分型面上，否则会造成合模困难，不严密，产生溢料，甚至压坏模具。 (9) 浇口套部位是热量最集中的地方，为了保证注射工艺顺利进行和塑件质量，要考虑冷却措施。口套的结构形式浇口套的结构形式有两种，一种是整体式，即定位圈与浇口套为一体，并压配于定模板内，一般用于小型模具；另一种为将浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。本设计的模具较大，故采用后一种结构形式。且由于根据风扇轮毂底部有一个较小的凹坑 ,因此将浇口套设计成带台阶的结构 ,即浇口套也充当了型芯 1所示 . 口套材料及尺寸材料选用碳素工具钢火硬度为 55 58据以上设计要点设计浇口套尺寸如表 3 符号名称尺寸锥度 d 主流道小端直径 mm h 球面配合高度 4R 主流道球面半径 r+1=15+1=16 主流道长度 4822 22 D 主流道大端直径 d 2 /2 42 48=6.5 3 1 浇口套具体尺寸如下与图 3 3 浇口套口套的固定浇口道的固定采用四个 20的内六角螺钉与模板相连接，尺寸 20处与模板之间采用H7/过渡配合。口的设计口的作用浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注射模具浇注系统的最后部分，通过浇口直接使熔融的塑料进入型腔内。浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。浇口设计与塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数（压力等） 23 23 及塑料性能等因素有关。浇口的截面要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便于使塑料制品分离，塑料制品的浇口痕迹亦不明显。塑料制品质量的缺陷，如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等，往往都是由于浇口设计不合理而造成的。口设计的基本要点 1）尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。 2）浇口应设在塑件制品断面较厚的部位当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。 3）必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，可以在溶接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。 24 24 4）应有利于型腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果这一要求不能充分满足，在塑件上不是出现缺料、气泡就是出现焦斑。同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。 5）考虑分子定向影响充填模具型腔期间，热塑性塑料会在流动方向上 2 呈现一定的分子取向，这将影响塑件的性能。对某一塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度、应力开裂倾向等都是有差别的，一般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。 6）避免产生喷射和蠕动（蛇形流）塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺寸的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止分层。塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷、流线、熔体破裂及气，如果通过一个狭窄的浇口充填一个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。特别是在使用低粘度塑料熔体时更应注意。通过扩大尺寸或采用冲击型浇口（使料流直接流向型腔壁或粗大型芯），可以防止喷射和蠕动。 7）浇口与塑件连接得部位应成圆角或 45的倒角；浇口和流道连接的部位一般斜度为 30 45，并以圆弧和流道底面相连接。口的类型浇口的形式多种多样，但常用的浇口有如下 11 种：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、平缝浇口、环形浇口、盘形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏浇口、护耳浇口等。扇浇道、浇口的选择因塑料风叶尺寸较大，形状复杂，故采用单型腔模。由于叶片尺寸较大，且壁厚较薄，外观精度要求较高，设计的浇道、浇口必须具有快速充模、流动均匀的特点。据此，设计了变式直浇道。这样即能使浇口到各叶片外侧的流程相等，又能保证快速充模，而 25 25 且便于充模时排气、切除浇道、不产生熔接痕，保证了外观质量。心浇口设计中心浇口又称直浇口如图 3- 2 所示。是浇口中最简单的形式 ,其流动阻力小，图 3 中心浇口压力损失小，进料速度快，成型比较容易，各种塑料都能适用：但浇口切除比较困难，会影响制品外观。对于扁平、薄壁制品的注射成型，易产生翘曲变形，尤其对结晶性塑料的成型，由于塑料在流动方向和垂直于流动方向上的收缩率有很大差异，是制品变形的主要原因之一。浇口附近会产生大的残余应力集中，往往产生裂纹等。因此，中心浇口常用于大而深的制品成型或较高粘度塑料成型。模具的大部分为单型腔结构。中心浇口是圆形浇道，其进料口尺寸应根据塑料的性能和制品的重量来选择，可参考主流道尺寸的选择，但进料口直径应大于喷嘴口径 1 毫米，锥度为 2 4，为防止冷料进入型腔，一般在中心浇口底部设置一个厚度为 1/2D 的冷料穴。常用塑料的中心浇口的进料口尺寸 d 参见表 6 表 6 中心浇口进料口尺寸推荐值（ 3 克以下 3 12 克 12 克以上 d D d D d D 聚笨乙烯 3 6 3 6 品质量直径塑料 26 26 聚乙烯 3 6 3 7 3 7 4 8 聚碳酸酯 3 5 3 8 5 10 由于性能和性能很接近，因此，本次设计参考了尺寸进行设计。即 d 选择 4D 选择 8 第 4 章脱模导向机构设计模导向机构的设计 1、导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在闭合时有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构。导向机构的主要作用：定位、导向、承受一定侧压等作用。 a. 定位作用为避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 b. 导向作用动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔以保证不损坏成型零件。 c. 承受一定侧压力塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制使导柱在工作中承受一定的侧压力，此时，导柱能承担一部分侧压力。 2、对导柱结构的要求导柱的长度必须比凸模端面要高出 68 毫米。以免导柱未导正方向而凸模先 27 27 进入型腔与其相碰而损坏。柱的端部做成锥形或球形的先导部分，使导柱能顺利进入导柱孔。导柱应具有硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢经渗碳淬火处理。或碳素工具钢（淬火处理硬度 5，导柱滑动部位按需要可设油槽。导柱装入模板多用二级精度第二种过渡配合。配合部分光洁度要求 7 级，此外，导柱的选择还应跟椐模架来确定。由于模架较大 (500 500)所以设计成四导柱，据此导柱设计简图如下所示 : 图 4柱 3、导向孔导向孔可以直接开设在模板上，且设计为通孔，这种形式的孔加工简单，适用于生产批量小，精度要求较高的模具。对导向孔的结构主要有四点要求，分述如下： (1)、形状为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒圆角，导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内空气无法逸出而产生压力，给导柱的进入造成阻力。 (2) 材料可用淬火铜或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善磨擦，以防止导柱或导套拉毛。 (3) 导套的精度与配合一般 A 型用二级精度过度配合， B 型用二级精度静配合。 28 28 (4) 光洁度配合部分光洁度要求七级。导套的选择应根据模板的厚度来确定，材料为硬到 5,或采用 20 钢渗碳，淬硬到计导套装在公模板。 4、导柱与导套的配合由于模具的结构不同，选用的导柱和导套的结构也不同，本设计采用 A 型导柱的 A 型导套的配合，结构简图如图 4 2 所示 : 图 4柱导套配合简图 5、导柱布置根据模具的形状的大小，在模具的空闲位置开设导柱孔和导套孔，常见的导柱有 2至 4 根不等，其布置原则必须保证定模只能按一个方向合模，此设计常用四根相同的导柱布置在动模固定板的四角。 4 2 塑件脱模的机构设计在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或顶出机。 1、脱模机构的组成脱模机构由顶杆、顶也固定板、顶出板、回程杆、勾料杆、回程弹簧组成，其中，勾料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件一起留在动模一侧，顶杆用来顶制品，顶出固定板，用来固定顶杆

温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。