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限烟器隔套注塑模具设计【多腔】【全套CAD图纸和论文】【原创注塑资料】

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限烟器隔套 注塑 模具设计 多腔 全套 cad 图纸 以及 论文 原创 资料
资源描述:

摘  要

论文根据工程实际的需要完成限烟器隔套的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计,完成了工件工程图设计,圆满完成了模具设计所要求的各项工作。

本文中针对限烟器隔套注射模具制定出合理的设计结构,其中包括成型部分及其零部件设计,浇注系统设计,脱模机构设计,冷却系统设计等。根据分析,设计了一套塑料注射模具,并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。


关键字:注射模具,浇注系统,脱模机构,冷却系统


目  录

摘  要 II

目  录 III

第1章 前言 1

第2章 塑件的工艺分析 2

2.1塑件的工艺性分析 2

2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 3

2.2.1结构分析 3

2.2.2尺寸精度分析 3

2.2.3表面质量分析 3

2.3 计算塑件的体积和质量 3

2.4 注射机的初选 3

第3章 分型面选择和浇注系统设计 5

3.1 注射模具分型面的选择 5

3.1.1  分型面的基本形式 5

3.1.2  分型面选择的基本原则 5

3.1.3  分型面的选择 5

3.2 浇注系统的设计 6

3.2.1 浇注系统的组成 6

3.2.2  注射模具主流道的设计 6

2.2.2分流道的设计 8

3.2.4 冷料穴的设计 9

第4章 成型零件的设计 9

4.1 模具型腔的结构设计 9

4.2 型芯的结构设计 11

4.3 成型零件的尺寸确定 11

4.4标准模架的设计 13

第5章 顶出机构的设计 17

第6章 冷却系统的设计 19

第7章 排气系统 19

第8章 成型设备有关参数校核 19

第9章 模具特点和工作原理 21

总 结 22

参考文献 23




第1章 前言

模具工业是现代工业的基础,它的技术水平很大程度上决定了产品的质量和市场的竞争能力。随着我国加入“WTO”步伐的日益加快。“入世”将对我国模具工业产生重大而深远的影响,经济全球化的趋势日益明显,同时世界众多知名公司不断进行构调整,国内市场的国际性进一步现,该行业将经受更大的冲击,竞争也会更加激烈。在如此严峻的行业背景下,我国的技术人员经过不断的改革和创新使得我国模具水平有了较大的提高,大型,复杂,精密,高效和长寿命模具有上了新的台阶。

塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要环节。塑料成型方法已达40多种。其中最重要的是注射,挤出,吹塑和压制等。它们几乎占了整个塑料成型的85%;其中注射尤为突出,占塑料成型的30%以上。注射模具成形是热塑性塑料成型的一种方法,几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型,有些热固性塑料也可以用注射模塑成型。

先进制造技术的发展使人们不再单纯地依赖产品图或产品样件来设计制作模具,逆向工程技术的应用使产品的图片、照片或影像资料,甚至产品模具本身,都可以作为模具的设计依据。逆向工程技术特别在消化、吸收国外先进模具技术方面具有突出的优势, 由此还带来设计思路上的变化,有时可以先设计模具型腔,然后据此再完善产品设计图样[1]。


内容简介:
模具设计说明书设 计 题 目 :限烟器隔套注塑模具设计【多腔】设 计 者:班 级:指 导 教 师:2014年 6 月 26 日II摘 要论文根据工程实际的需要完成限烟器隔套的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计,完成了工件工程图设计,圆满完成了模具设计所要求的各项工作。本文中针对限烟器隔套注射模具制定出合理的设计结构,其中包括成型部分及其零部件设计,浇注系统设计,脱模机构设计,冷却系统设计等。根据分析,设计了一套塑料注射模具,并对模具以及主要零件进行了 CAD 绘图。关键字:注射模具,浇注系统,脱模机构,冷却系统目 录摘 要 .II目 录 .III第 1 章 前言.1第 2 章 塑件的工艺分析.22.1 塑件的工艺性分析.22.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析.32.2.1 结构分析.32.2.2 尺寸精度分析.32.2.3 表面质量分析.32.3 计算塑件的体积和质量.32.4 注射机的初选.3第 3 章 分型面选择和浇注系统设计.53.1 注射模具分型面的选择.53.1.1 分型面的基本形式.53.1.2 分型面选择的基本原则.53.1.3 分型面的选择.53.2 浇注系统的设计.63.2.1 浇注系统的组成.63.2.2 注射模具主流道的设计.62.2.2 分流道的设计.83.2.4 冷料穴的设计.9第 4 章 成型零件的设计.94.1 模具型腔的结构设计.94.2 型芯的结构设计.114.3 成型零件的尺寸确定.114.4 标准模架的设计.13第 5 章 顶出机构的设计.17第 6 章 冷却系统的设计.19第 7 章 排气系统.19IV第 8 章 成型设备有关参数校核.19第 9 章 模具特点和工作原理.21总 结.22参考文献.231第 1 章 前言模具工业是现代工业的基础,它的技术水平很大程度上决定了产品的质量和市场的竞争能力。随着我国加入“WTO”步伐的日益加快。 “入世”将对我国模具工业产生重大而深远的影响,经济全球化的趋势日益明显,同时世界众多知名公司不断进行构调整,国内市场的国际性进一步现,该行业将经受更大的冲击,竞争也会更加激烈。在如此严峻的行业背景下,我国的技术人员经过不断的改革和创新使得我国模具水平有了较大的提高,大型,复杂,精密,高效和长寿命模具有上了新的台阶。塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要环节。塑料成型方法已达 40多种。其中最重要的是注射,挤出,吹塑和压制等。它们几乎占了整个塑料成型的 85%;其中注射尤为突出,占塑料成型的 30%以上。注射模具成形是热塑性塑料成型的一种方法,几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型,有些热固性塑料也可以用注射模塑成型。先进制造技术的发展使人们不再单纯地依赖产品图或产品样件来设计制作模具,逆向工程技术的应用使产品的图片、照片或影像资料,甚至产品模具本身,都可以作为模具的设计依据。逆向工程技术特别在消化、吸收国外先进模具技术方面具有突出的优势, 由此还带来设计思路上的变化,有时可以先设计模具型腔,然后据此再完善产品设计图样1。2第 2 章 塑件的工艺分析该塑件是限烟器隔套产品,其零件图如图所示。本塑件的材料采用尼龙1010,生产类型为大批量生产。图2.1 限烟器隔套图2.1 塑件的工艺性分析该材料为尼龙1010,一般尼龙1010 强度高,质硬,原料在成型前要很好的干燥,以防止塑件产生气泡浑浊,银丝和发黄等缺陷,影响塑件质量:为了得到良好的外观质量,防止塑件表面出现流动痕迹,熔接痕和气泡等不良现象,一般采用尽可能低的注射速度。分析塑件的结构工艺性塑件尺寸较小,内部结构简单,对塑件的测量和计算没较第 2 章 塑件的工艺分析3大影响,符合塑件的设计要求。塑件精度要求,塑件工作要求不高,故选普通精度:级2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1 结构分析从零件图上分析,该零件总体形状为圆形。因此,模具设计,该零件属于中等复杂程度.2.2.2 尺寸精度分析从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为3.5mm,壁厚均匀,,在制件的转角处设计圆角,防止在此处出现缺陷,由于制件的尺尺寸中等。2.2.3 表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷毛刺,内部不得有杂质外,没有什么特别的表面质量要求,故比较容易实现。综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.2.3 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积:V1=33.14221.5+8.7557.251.5-3.14330.5=135.7421 mm3V2=3.146.756.751.8=257.508 mm3塑件的体积 V=135.742+257.508=393.250 mm 3塑件的重量 G=0.393251.058=0.413 克改性聚苯乙烯的密度为 1.058 克每立方厘米2.4 注射机的初选根据塑件的计算重量或体积,选择设备型号规格,确定型腔数当未限定设备时,须考虑以下因素:成型设备额定注射量 Gb,每次注射量不超 过最大注射量的 80%即 n=(0.8G bG j)/Gs 式中 n型腔数4Gj浇注系统重量(g)Gs塑件重量(g)Gb成型设备额定注射量(g)估算浇注系统的体积 Vj,分流道为梯形,根据浇注系统初步设计方案浇注系统的估算结果:V1=9+(924) 1/2+2424/3=912 mm 3V2=235rr/2=1476 mm 3V3=24+(4) 1/2+412/3=4224 mm 3Vj=6612 mm3Gj=Vjp=6.6121.05=6.9426 克设 n=24 则得:Gb=(n G s+ Gj)/0.8=(240.413+6.9426)/0.8g=24.0576g从计算结果,并根据塑料成型设备技术规格表 4.2选用 XSZ60 型成型设备。这样足够.5第 3 章 分型面选择和浇注系统设计3.1 注射模具分型面的选择3.1.1 分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具体情况而定,但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。3.1.2 分型面选择的基本原则选择分型面的基本原则:(1)保持塑料外观整洁;(2)分型面应有利于排气;(3)应考虑开模是塑料留在动模一侧;(4)应容易保证塑件的精度要求;(5)分型面应力求简单适用并易于加工;(6)考虑侧向分型面与主分型面的协调;(7)分型面应与成型设备的参数相适应;(8)考虑脱模斜度的影响11。3.1.3 分型面的选择1、确定成型位置由于塑件结构简单,所以不用设计型心,型腔直接开设在定模板和中间板上.采用两排各 8 个型腔分布.2、确定分型面采用单分型面注射模,从 AA 分型面一次分型,如下图所示:图 3.1 分型面63.2 浇注系统的设计3.2.1 浇注系统的组成浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。考虑到一模 24 腔的布置及塑件外壁留下微小痕迹的点交口,模具采用两分型面结构三模板,模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。对浇注系统进行设计时,一般要遵循如下原则:1、了解塑料的成型特性;2、尽量避免或减少熔接痕;3、有利于型腔中气体的排出;4、防止型芯的变形和嵌件的位移;5、尽量采用较短的流程充满型腔;3.2.2 注射模具主流道的设计主流道是熔融塑料由成型设备喷嘴先经过的部位,它与成型设备喷嘴在同一轴心线上。由于主流道与熔融成型设备喷嘴反复接触、碰撞,一般浇口不直接开设在定模上,为了制造方便,都制成可拆卸的浇口套,用螺钉或迫合形式在定模板上13。(1)主流道的设计主流道是指浇注系统中从成型设备喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响,因此,必须使熔体的温度降和压力损失最小。(2)主流道尺寸在卧式或立式成型设备上使用的模具中,主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出,主流道设计成圆锥形,其锥角 为 26。小端直径 d 比成型设备喷嘴直径大 0.5mm1 mm。由于小端的前面是球面,其深度为 3mm5 mm,成型设备喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合,因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大 1mm2mm。流道的表面粗糙度值 Ra 为 0.08 。(3)主流道浇口套主流道浇口套一般采用碳素工具钢如 T8A、T10A 等材料制造,热处理淬火硬度53HRC57HRC。7浇口套的材料应选用优质钢 T8A,并应进行淬火处理,为了防止成型设备喷嘴不被碰撞而损坏,浇口套的硬度应低于成型设备喷嘴的硬度。为了便于浇注凝料从主流道中取出,主流道采用 为 36 左右的圆锥孔。浇口套于成型设备的喷嘴头的接触球面必须吻合,由于成型设备喷嘴是球面,半径是固定的,所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出,应使浇口套端面的凹球面与成型设备喷嘴端的凸面接触良好,圆锥孔的小端直径则大于喷嘴的内孔直径,球面与主流道孔应以清角连接,不应有倒拔痕迹。为了便于浇注凝料从主流道中取出,主流道采用 为 36 度左右的圆锥孔,对流动性较差的塑料也可取得稍大一些,但过于大则容易引起注射速度缓慢,并容易形成涡流。浇口套与塑料注射区直接接触时,其出料端端面直径应尽量选得小些。浇口套于成型设备的喷嘴头的接触球面必须吻合,由于成型设备喷嘴是球面,所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出,应使浇口套端面的凹球面与成型设备喷嘴端的凸面接触良好,圆锥孔的小端直径则大于喷嘴的内孔直径,球面与主流道孔应以清角连接,不应有倒拔痕迹,以保证主流道凝料顺利脱模14。定位环是模体与成型设备的定位装置,它保证浇口套与成型设备的喷嘴对中定位,定位环的外径应与成型设备的定位孔间隙配合。浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。成型设备 SZ-63400 的喷嘴球半径为 18 mm,喷嘴孔径为 2 mm。所以要使浇口套端面的凹球面与成型设备喷嘴的端凸球面接触良好,凹球面半径取 19 mm,圆锥孔的小端直径则应大于喷嘴口内径,取 3 .2mm,如图 3.2。图 3.2 浇口套8主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能顺利从浇口中拔出,主流道设计成圆锥形,其锥角为 3。小端直径 d 比成型设备喷嘴直径大 0.51mm。由于小端的前面是球面,其深度为 35mm,取值为 5mm,成型设备喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合,因此要求主流道球面半径比喷嘴球面大 12mm。2.2.2 分流道的设计分流道连接主流道和和浇口,其主要作用是在压力损失最小的条件下,将来自主流道的熔料以较快速度送至浇口进行冲模。同时,在保证充满型腔的条件下,要求分流道的容积要小,以减少回收的冷凝料。所以分流道截面要大小适宜。本案例采用半圆形分流道,切削加工在一块模板上,加工易实现,且比表面积不大,热量损失和阻力损失不大。查有关经验表格得 ABS 的分流道直径推荐值为 4.89.5mm,据此,该模具的分流道设计如图 2-2 所示:图 2-293.2.3 浇口的设计根据塑件的外观要求及型腔分布情况,选用如图 2-3 所示的点浇口:图 2-33.2.4 冷料穴的设计采用带球头头拉料杆的冷料穴,如图所示,将其设置在主流道的末端,既起到冷料穴的作用,又兼又开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧。图 2-3第 4 章 成型零件的设计4.1 模具型腔的结构设计型腔大体有以下几种结构形式:整体式、整体组合式、局部组合式和完全组合式。型腔由整块材料制成,用台肩或螺栓固定在模板上。它的主要优点是便于加工,10特别是在多型腔模具中,型腔单个加工后,在分别装入模板,这样容易保证各型腔的同心度以及尺寸精度要求,并且便于部分成型件进行处理等。型腔由整块材料制成,但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。局部组合式型腔多于型腔较深或形状较为复杂,整体加工比较困难或局部需要淬硬的模具。完全组合式是由多个螺栓拼块组合而成的型腔。它的特点是,便于机加工,便于抛光研磨和局部热处理。节约优质钢材。这种形式多用于不容易加工的型腔或成型大面积塑件的大型型腔上。这里选择整体式型腔。在塑料注射模具的注射过程中,型腔从合模到注射保证过程中受到高压的冲击力,因此模具型腔应该有足够的硬度和刚度,总的来说,型腔所承受的力大体有合模时的压应力、注射过程中塑料流动的注射压力、浇口封闭前一瞬间的压力保证和开模时的压应力,但型腔所承受的力主要是注射压力和保证压力,并在注射过程中总是在变化。在这些压力作用下,当型腔的刚度不足时,往往会产生弹性变形,导致型腔向外膨胀,它将直接影响塑件的质量和尺寸精度。所以在模具设计时要首先考虑使型腔的壁厚和底板厚度都有足够的强度和刚度,以保证型腔在注射过程中产生超过规定限度的弹性变形。因此型腔壁厚和底板的计算和选择是十分重要的。(1)型腔侧壁厚度的计算按强度计算其壁厚 S 按下列公式计算12prS式中 型腔材料的许用应力,=156.8MPa p型腔内单位平均压力,P=38.4MPar型腔内半径,r=10mm代入公式得:S=4mm(2)底板厚度的计算按强度计算其壁厚 H 按下面公式计算1.pr11式中 型腔材料的许用应力,=156.8MPap型腔内单位平均压力,P=38.4MPar型腔内半径,r=10mm代入公式得:H=5.5mm4.2 型芯的结构设计型芯的结构形式大体有:整体式、整体复合式、局部组合式、完全组合式。4.3 成型零件的尺寸确定(1)型腔尺寸计算型腔的各部分尺寸一般都是趋于增大尺寸,因此应选择塑件公差的 1/2,取负偏差,再加上-1/4的磨损量,而型芯深度则再加上-1/6 的磨损量,这样的型芯的计算尺寸的表述如下。(a)型腔的径向尺寸的计算式:0*0431SD式中 D0型芯的最小基本尺寸;塑件的最大基本尺寸;S塑件的平均收缩率, S=0.02;塑件的公差,取八级精度;模具制造公差,按 1/4选取;(b)型腔的深度根据尺寸的计算公式0*0321SH式中 型腔深度的最小尺寸;塑件的最大基本小尺寸;S塑件的平均收缩率;塑件的公差,取八级精度;模具制造公差,按 1/4选取;(2)型芯尺寸的计算型芯的各部尺寸除特殊情况外都是趋于缩小尺寸,因此应选择塑件公差的 1/2,取正偏差,再加上+1/4 的磨损量 ,而型芯高度则加上 +1/6 的磨损量 .型芯的计算尺寸表达如下。12(a)型芯的径向尺寸的计算式:0*0431Sd式中 型芯的最大基本尺寸;塑件的最小基本尺寸;S塑件的平均收缩率;塑件的公差,取八级精度;模具制造公差,按 1/4选取;根据公式计算得型芯的径向尺寸:md8*0md016.78(b)型芯的高度尺寸的计算:0*0321Sh式中 型芯高度的最大尺寸;塑件内形深度的最小尺寸;S塑件的平均收缩率;塑件的公差,取八级精度;模具制造公差,按 1/4选取;根据公式计算得型芯的高度尺寸:4.6确定主要零件结构及尺寸经过初步设计,预选中小型 315400194 标准 A1 模架,各板厚数值皆已有国际规定,其强度足够。4.6.1 型腔尺寸计算参考资料:塑料成型工艺与模具设计a、 板厚及侧壁厚计算:b、 按强度条件计算侧壁厚:Sr/(-2p)-1式中 p型腔内单位面积熔体压力;型腔侧壁的最大弯曲应力;13r型腔内壁半径。则 S6.75240/(240-2p)-1=4.45mm因此取型腔之间的壁厚为 5mm。按强度条件计算型腔底板厚度:h(1.22pr 2/ ) 1/2则 h(1.22506.75/240) 1/2=4.20mm为了方便加工,取 S=12。4.4标准模架的设计综合考虑本塑件采用一模 24 腔平衡布置、点浇口二次分型、行腔壁厚的要求、塑件尺寸大小、冷却水道的布置等多项因素,估算型腔模板的概略尺寸,查相关表选取A4 型标准模架,GB/T125556.190。故选 315400194A1 模架是可行的,其导柱导套等标准件借从模架中选取。b、型腔径向尺寸的计算:13.5:(L m) +0z =(1+0.0055)13.5-0.50.18 +00.18/3=13.48+00.06R2:(L m) +0z =(1+0.0055)2-0.50.12 +00.12/4=1.95+00.03R1.8:(L m) +0z =(1+0.0055)1.8-0.50.12 +00.12/4=1.75+00.03型腔深度的计算:2:(H m) +0z =(1+0.0055)2-0.50.12 +00.12/4=1.95+00.031.5:(H m) +0z =(1+0.0055)1.5-0.50.12 +00.18/3=1.45+00.04c、型芯尺寸计算型芯径向尺寸的计算:6:(L m)- 0z =(1+0.0055)6+0.50.24 -00.24/4=6.14-00.04R34:(L m) -0z =(1+0.0055)34+0.60.26 -00.26/4=34.35-00.09型芯高度公式:1:(H m) +0z =(1+0.0055)1-0.50.12 +00.18/4=1.06+00.044.6.2、定模座板外形尺寸:40031525mm;材料:Q235A;调质 HB224-260;浇口套与板之间采用20H7/k6 过渡配合,四个孔距为 260240mm,四个小孔为 240100 的销钉孔。如图 5 所示。14图 5 定模座板4.6.3、型腔外形尺寸:31531532mm ;材料:45 钢;调质 HB230-270;板上开 24 腔孔;采用四个 30, 孔距为 230*6mm 的导套孔采用过渡配合(H7/k6) ;另有四个孔,孔距为260*0mm。如图 6 所示。 154.6.3、型芯外形尺寸:31531532mm;材料:45 钢;调质 HB230-270;板上开 24 腔孔;采用四个 20mm、孔距为 258260mm 的导柱与孔采用过渡配合(H7/k6) ;260240mm。如图7 所示。 4.6.7、推杆固定板外形尺寸:19931520mm;材料:Q235A;四个与 2.6 推杆过渡配合、孔距为150240mm 的孔;四个用于连接推板的 M12 螺钉孔,孔距为 285240mm,如图 8 所示。4.6.8、推板外形尺寸:31519920mm;材料:45 钢;淬火 HRC43-48;四个用于连接推杆固定板的 12 孔,孔距为 285240mm。如图 9 所示。16图 94.6.9、动模座板外形尺寸:40031525mm;材料:Q235A;调质 HB224-260;四个孔距为260240mm 的 M24 螺钉孔。如图 10 所示。图 10 动模座板17第 5 章 顶出机构的设计顶出机构的分类:按驱动方式分类可分为:手动顶出、机动顶出、启动顶出。按模具结构分类可分为:一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。(1)推出机构的结构组成 在注射成形的每个周期中,将塑料制品及浇注系统凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构,也叫顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在成型设备上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。结构组成:由推出、复位和导向零件组成。(2)结构分类手动推出、机动推出、液压或气动推出。(3)结构设计要求塑件留在动模,塑件在推出过程中不变形、不损坏,不损坏塑件的外观质量,合模时应使推出机构正确复位,动作可靠。(4)结构设计(a)推杆推出机构推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。由于设置推杆的自由度较大,而且推杆截面大部分为圆形,容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度推杆推出时运动阻力小,推出动作灵活可靠,因此在生产中广泛应用。 但是因为推杆的推出面积一般比较小,易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形,所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。(b)推管推出机构推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式,其脱模运动方式和推杆相同。由于推管是一种空心推杆,故整个周边接触塑件,推出塑件的力量均匀,塑件不易变形,也不会留下明显的推出痕迹。(c)推件板的推出机构凡是薄壁容器、壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制品,可采用推件板推出推件板推出机构义称顶板顶出机构,它由一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆组成。 18特点:推件板推出的特点是顶出力均匀,运动平稳,且推出力大。但是对于截面为非圆形的塑件,其配合部分加工比较困难。 (d)活动嵌件及凹模推出机构有一些塑件由于结构形状和所用材料的关系,不能采用推杆、推管、推件板等简单推出机构脱模时,可用成形嵌件或型腔带出塑件。(5)顶出机构的设计原则:塑件在成型顶出后,一般都留有顶出痕迹,但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观,这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。注射设备的顶出装置都设计在动模一侧,因此,在一般情况下开模时,尽量设计使塑件留在动模一侧,以便于顶出塑件。这在分型面的选择时就应充分考虑。在实践中如果出现塑件并没有留在动模侧的情况时,可设法增加动默一侧的阻力,一是将型芯的脱模斜度变小,或增加型芯的表面粗糙度,或者在不影响塑件使用的前提下,在型芯侧面人为的开设横凹槽、凹窝等脱模障碍,以增大动模的阻力。在特殊情况下必须使塑件留在定模时可采用定模顶出机构。塑件在成型顶出后,一般都留有顶出痕迹,但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观,这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能,使其在相当长的运作周期内平稳顺畅,无卡滞现象,并力求制造方便,容易维修。顶出装置力求均匀分布,顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部件,尽量避免顶出力作用于最薄的部位,防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能,使其在相当长的运作周期内平稳顺畅,无卡滞现象,并力求制造方便,容易维修。19第 6 章 冷却系统的设计塑料注射成型是将熔融状态的塑料向模腔高压注射,其后这些熔料在摸腔中冷却到塑料变形温度以下固化成型。在塑料固化成型过程中,由熔融状态冷却到固化状态是由熔料温度和模具的温差来实现的,而且一般说来,模具温度应在塑料热变形温度以下才能达到迅速固化成型的目的。但是模具的温度既不能过高也不能过低。模具温度过高会造成溢料,脱模困难,并使塑件固化时间延长,延长注射成型周期,降低生产效率;模温过低则会影响注射熔料的流动性,使塑料应力增大,并可能出现熔接痕及缺料等制品缺陷,影响塑件质量。模具温度不均匀会使塑件变形,以及收缩率偏差等诸多问题影响塑件的质量。为此,控制模具温度是塑件注射成型中的重要环节。第 7 章 排气系统在注塑模具的设计过程中,必须考虑排气结构的设计,否则,熔融的塑料流体进入模具型腔内,在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气,气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡, 除此以外,塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则,被压缩的空气产生高温,会引起塑件局部碳化烧焦,或塑件产生气泡,或使塑件熔接不良引起强度下降,甚至充模不满甚至会产生很高的温度使塑料烧焦,从而出现废品。排气方式有两种:开排气槽排气和利用合模间隙排气。由于限烟器隔套注塑模是小型镶拼式模具,可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气,而不需在模具上开设排气槽。第 8 章 成型设备有关参数校核8.1、注射量的校核前面计算的塑件总重量为 6.608g,浇注系统重量为 5.4g则每次注射所需塑料量为:206.608+5.4=12.008 克成型设备的最大注射量为:600.81.05=50.4g12.008g8.2、锁模力与注射压力锁模力校核公式:Fz=P(nA+A 1)F p式中 F z熔融塑料在分型面上的涨开力,N。P塑料熔体对型腔的成型压力,MP a,其大小一般是注射压力的 80%,注射压力大小见表 3.1;n型腔的数量;A单个塑件在模具分型面上的投影面积,mm 2A1浇注系统在模具分型面上的投影面积,mm 2Fp成型设备的额定锁模力,N。Fz =50(2413.5 2+144)=431700NFpF z,满足条件。8.3、模具厚度 H与成型设备闭合高度成型设备开模行程应大于模具开模时取出塑件(包括浇注系统)所需的开模距,即满足下式:SH 1+H2+a+(510)mm式中 S成型设备最大开模行程,180mm;H1推出距离(脱模距离) ,mm;H2塑料高度,mm;a定模板与中间板之间的分开距离。则:H 1+H2+a+(510)=5+3.5+60+10=78.5mm180mm所以,能满足要求。21第 9 章 模具特点和工作原理1、模具的特点:该模具是两板模,设计了 1 个水平分型面。设计了
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