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文档简介

全自动滚齿机PLC控制系统,答辩人:张克飞,先进的齿轮加工,全自动滚齿机的PLC控制系统将液压控制与电气控制配合使生产过程实现了自动化控制加工产品,提高了工效率,调试和维修更容易。对生产过程中的缺料、上料异常、加工过程中的异常能进行自动判断报警,并自动采取相应的措施。如工作电机过热、油压不足、冷却压力不足、缺料五分钟自动报警、上料异常时限时报警并重新上料,连续五次上料异常将停机报警,加工异常时报警并返回加工起始位置,重新上料加工,连续五次加工异常,将停机报警,系统返回初始状态等。系统工作可靠性、安全性,经济性被广泛认可 。,前言,方案选定,普通的继电器实现将使设备元件较多、接线繁杂、体积大、功耗大、故障率高、一旦系统构成以后,想改变或增加功能都很困难 ,因此,放弃该方案。采用单片机控制,能够满足设计需要,但是考虑到其适应工业环境能力较差,所以也放弃该方案。PLC控制具有灵活性、扩展性好、体积小、寿命长、可靠性高、控制速度快、不会出现抖动、定时控制精度高、抗干扰能力强等优点。是工业生产中较成熟的技术 ,且配套产品较多,因此本设计选用PLC控制。,1设计要求及分析,1.1 设计要求全自动滚齿机由自动上料装置、工件检测装置、工件夹紧机构、工件旋转机构、刀具升降机构、刀具平移机构、刀具旋转机构、工件筛选机构、液压系统、冷却装置、控制系统组成。自动上料装置由料仓、上料滚筒、上料机械手组成。上料滚筒由单相低速微型交流异步电动机M1驱动;上料机械手由单相低速微型交流异步电动机M2驱动。工作时上料滚筒转动,上料机械手停在抓料位置,行程开关SQ1动作。料仓内的坯件进入滚筒内的卡槽后随滚筒转动,到达机械手抓料位置被机械手抓住后行程开关SQ2动作,机械手转动到等待上料位置,行程开关SQ3动作,发出等待上料信号,同时滚筒停止转动。当滚齿机需要上料时,机械手转动到上料位置,行程开关SQ4动作。滚齿机工件夹紧机构夹紧后行程开关SQ5动作,机械手转动到抓料位置,行程开关SQ1动作,滚筒开始转动,机械手停止,等待下次抓料。如果自动上料装置开始运行时机械手不在抓料位置,或不在等待上料位置,应先将机械手转动到抓料位置。若机械手5分钟内一直未抓到料,应发出缺料声光报警信号。,1.1 设计要求,工件检测装置由光电系统组成,检测上料和加工时工件位置是否正常。若出现异常时工件检测装置KA1接通,发出工件异常信号。若上料时异常,应重新上料。若加工时异常,应将设备退回到初始状态,重新开始自动循环。连续5次上料异常,或连续5次加工异常应停机并发出上料或加工异常声光报警信号。工件检测装置需要DC24V电源。工件夹紧机构由液压系统驱动,当机械手转到上料位置后,电磁阀YA1通电,工件夹紧机构夹紧工件,夹紧后行程开关SQ5动作。刀具升降机构下降到位后电磁阀YA1断电,工件夹紧机构放松,放松后行程开关SQ6动作。工件旋转机构由三相交流异步电动机M3驱动。工件夹紧后开始运行,刀具平移机构快速后退时停止。,1.1 设计要求,刀具升降机构由液压系统驱动,工件夹紧后开始运行。电磁阀YA2通电后快速上升,上升到加工起始位置接近开关SQ7动作,电磁阀YA3通电开始工作进给。进给到位后行程开关SQ8动作,电磁阀YA2,YA3保持通电。直到加工结束,电磁阀YA2,YA3断电刀具升降机构快速下降,下降到位后行程开关SQ9动作。接近开关SQ7需要DC24V电源。刀具平移机构由液压系统驱动,刀具升降机构进给到位后开始运行。电磁阀YA4,YA5通电后向左进给,进给到位后行程开关SQ10动作,加工结束。加工结束后电磁阀YA4断电,刀具平移机构慢速后退。1秒钟后电磁阀YA5断电,刀具平移机构快速后退,后退到位后行程开关SQ11动作。刀具旋转机构由三相交流异步电动机M4驱动。工件夹紧后开始运行,刀具平移机构快速后退时停止。,1.1 设计要求,工件筛选机构由液压系统驱动。设备开始运行时电磁阀YA6断电,筛选挡板向左摆动,将废品导入废品仓。加工结束后电磁阀YA6通电,筛选挡板向右摆动将成品导入成品仓。设备出现问题时,如上料异常,加工异常,紧急停车等,电磁阀YA6需断电。液压系统由三相交流异步电动机M5带动油泵驱动。启动设备时电动机M5首先启动,并一直运行。当压力继电器SP1动作后自动加工方式才可以工作。自动加工时若液压油压力不足,SP1断开,或电动机M5故障,应停止加工,将设备退回到初始状态,并发出液压系统故障声光报警信号。冷却装置由三相异步电动机M6带动冷却泵。手动调整时由转换开关SA2控制。自动加工时必须开启冷却泵,冷却液压力继电器SP2动作后自动加工方式才可以工作。自动加工时若冷却液压力不足,SP2断开,或电动机M6故障,应停止加工,将设备退回到初始状态,并发出冷却装置故障声光报警信号。,1.1 设计要求,设备具有自动加工和手动调整两种工作方式,由转换开关SA1控制。转换开关SA1有3个位置,左边是自动加工,中间是停止,右边是手动调整。SA1在自动位置时,按下启动按钮后自动上料装置、液压系统、冷却装置开始工作。所有电磁阀断电,当SQ6,SQ9,SQ11动作后说明设备处于初始状态。SP1,SP2动作说明液压和冷却系统正常。这时若机械手已经抓到料,并已经转到等待上料位置SQ3动作。自动循环即可开始。自动循环过程如下图所示,1.1 设计要求,设备出现故障时应回到初始状态并停机,同时发出相应的声光报警信号。SA1在手动调整位置时除自动上料装置外均有各自独立的手动调整功能。三相交流异步电动机M3,M4,M5,M6均有热继电器保护,热继电器动作时应立即停机并报警。系统设有紧急停车按钮和一般停车按钮。按下紧急停车按钮时应立即断开所有部件的电源。按下一般停车按钮时系统应在完成当前循环后停机。,1.2 设计要求分析,单向运转单相低速微型交流异部电动机lM1由交流接触器KM1控制,用来带动上料滚筒转动。正常时它的启动条件是转换开关SA1打在手动或自动位置,机械手内无料,按启动按钮即可启动。启动条件是SQ1(I0.02),当机械手抓住料后停止转动。当机械手上完料需要重回抓料位置时,由SQ1(0.01)自动启动滚筒,如此循环.单向运转单相低速微型交流异部电动机M1,由交流接触器KM1控制, M1启动时不在抓料位置或不在等待上料位置,应先将机械手转动到抓料位置,因此不论在手动还是在自动,工作时先让电动机启动转到抓料位置,由抓料位、转到等待上料位,最后到上料位,等接到上料信号后,上晚料回到抓料位,如此循环。按急停立即停止,正常停止完成一个周期。,1.2 设计要求分析,单向运转三相异步电动机M3由交流接触器KM3控制,用来带动工件旋转,自动时工件夹紧后一直旋转,一直到加工结束,刀具快退时停止。单项运转三相异步电动机M4由交流接触器KM4控制,用来带动刀具旋转,与M3同时启动,同时停止。单向运转三相异步电动机M5由交流接触器KM5控制,带动液压泵,系统启动后一直运转,急停或普通停周期结束或故障时停止。单向运转三相异步电动机M6由交流接触器KM6控制,用来带动冷却泵,其控制方式与M5基本一致,只是在启动回路中根据设计要求,加入手动时用转换开关SA2控制的回路。6个电磁阀控制液压系统。工件检测装置由光电系统组成,检测上料和加工时工件位置是否正常。根据系统的要求,有行程开关10个、接近开关1个、压力开关2个、光电开关2个、转换开关2个、热继电器4个、按钮15个,共需输入点36个。输出有电磁阀6个、交流接触器6个、光及声响指示器10个,因此根据所用器件需要PLC输入点数36个,输出22个,2PLC的选择和I/O分配,2.1.1 PLC选择的一般原则 PLC选择的一般原则PLC是一种工业控制系统,它的控制对象是工业生产设备或工业生产过程,工作环境是工业生产现场。它与工业生产过程的联系是通过IO接口模块来实现的通过接口模块可以检测被控生产过程的各种参数,并以这些现场数据作为控制信息对被控对象进行控制。同时通过IO接口模块将控制器的处理结果送给被控设备或工业生产过程,从而驱动各种执行机构来实现控制。PLC从现场收集的信息及输出给外部设备的控制信号都需经过一定距离,为了确保这些信息的正确无误,PLC的IO接口模块都具有较好的抗干扰能力。根据实际需要,一般情况下,PLC都有许多IO接口模块,包括开关量输入模块、开关量输出模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块以及其它一些特殊模块,使用时应根据它们的特点进行选择。,2.1.1 PLC选择的一般原则,第一是机型功能选择,所有PLC都具有常规的功能,但对某些特殊的要求就要知道所选用的PLC是否有能力完成控制任务。在满足控制功能要求的前提下,保证系统工作可靠、维护使用方便及最佳的性能价格比。第二是PLC的存储器容量选择,计算的方法是:根据编程使用的节点数精确计算存储器的实际使用容量。第二种为估算法,用户可根据控制规模和应用目的,为了使用方便,一般应留有的裕量,获取存储容量的最佳方法是生成程序,即用了多少字。知道每条指令所用的字数,用户便可确定准确的存储容量。第三是IO点数的选择PLC平均的IO点的价格还比较高,因此应该合理选用PLC的IO点的数量,在满足控制要求的前提下力争使用的IO点最少,但必须留有一定的裕量。通常IO点数是根据被控对象的输入、输出信号的实际需要,再加上1015的裕量来确定。第四是电源模块的选择:一般要求是模块的电流要大于其他各种模块所需要电流的总和,应考虑以后扩展时的电流需求值,2.1.2 OMRON公司C系列PLC的主要特点,OMRON公司是世界著名的几大PLC生产与开发的厂家之一,其大、中、小、微型机各具特色,各有所长,在中国市场的占有率位居前列。特别是它的小型P型机,中型C200H机,在用户中享有很高的声誉。90年代后期,推出了P型机的后续机型CPM1A、CPM2A,推出了C200H的后续机型C200H、CS1,又推出CQMIH以取代CQM1,现在机型还包括CV/CVM1、CS1、CJ1、CPIH等。新推出的机型性能全面提升。除基本性能外,联网通信功能也显著提高。因OMRON卓越的性能,稳定可靠的质量,广泛的应用和方便的售后服务及较高的性价比,CPM1A是OMORN PLC 产品系列中的小型PLC,多用于小系统的开发和应用,一般输入输出点数多在60点以内,还配有模拟量单元,通讯单元和高速计数口等特殊应用单元。这种小型PLC拥有性价比极高的特点,应用在国产中小型设备中,也是OMRON的入门机型。学习它会对以后学习中型、大型PLC有所帮助,甚至有过度作用。本系统选用了OMRON公司的产品CPM1A型2.2PLC选型与 I/O分配,2.1.2 OMRON公司C系列PLC的主要特点,本系统共有输入点36个,输出点22个。由于本系统功能要求一般,工艺较固定,环境较好,动作不是很频繁,根据原则,选用CPM1A-40CDR-A型基本单元与CPM1A-20EDR的扩展单元,连接后,输入点数为36个,输出点数为24个,只加一个扩展单元就够了。满足控制单元需要,如考虑以后扩展的裕量要求,可再加一个扩展模块,最多只能加三个。或者考虑控制的经济性,由于手动和自动只能以一种方式进行工作,故某输入点可以复用,即采用二极管对PC输入点进行扩展。PLC的I/O分配如下表,2.1.2 OMRON公司C系列PLC的主要特点,2.1.2 OMRON公司C系列PLC的主要特点,3.设计图及其说明与分析,3.1主电路电气原理图设计说明 主电路主要由电机控制部分、24V直流电源部分部分组成,详见附录2。电机控制部分由总开关(QF1)、分开关(QF2QF6)、交流接触器(KM1KM2)由QF2控制220单相交流电,提供给电动机M1、M2。(KM3KM4)由QF3控制380交流电供给电动机(M3M6)。 (FR3FR6)为电动机的热保护继电器,交流接触器线圈由于功率较小,由PLC直接带动, QF1QF4起着隔离与短路保护作用。24V直流电源部分由变压器TC与二极管整流桥、熔断器FU组成。24V直流电源供给PLC输入输出使用。,3.2PLC外围接线图设计说明,电气原理图,3.2PLC外围接线图设计说明,PLC电源为AC220V。由接点1、2输入,电磁阀由接点3、4接入24V交流,检测装置与输出电路用24V直流电源由主电路经整流桥供给。报警光指示器HL1HL10、声响蜂鸣器PD、电磁阀YA1YA6线圈额定电压均为AC24V。输出相关的COM点均连接到一起。交流接触器线圈电压均为220V。,3.3PCL控制系统流程图设计说明,3.3PCL控制系统流程图设计说明,编写程序时,根据滚齿机的要求,由滚齿机的起始位,采取顺序控制,并行序列结构方法编程,控制程序由三个分支,如图(一)所示。三个分支看可似是同时进行,用201203通道中的位分别作为各支路程序的工作,使程序结构清晰,通俗易懂可读性好。但上料装置和加工装置时一个循环的整体,加工设备要加工产品需要上料装置给及时上料,上料装置和加工设备必须在液压压力和油压压力到达一定的压力之后才能加工,因此三个分支又是一个循环的整体。只有在互相满足条件的情况下,才能进行自动加工产品。为了把三个分支密切联合,设置了上料标志位和加工等待标志位,同时上料装置和加工装置能各自循环。按照设计要求,手动调整时自动上料系统不必调整,实际上可以手工上料,若此时SA1在手动位置,另外两个分支就包括启动液压泵、冷却泵电机,那么就可以进行手动上料、夹紧、上升、左移、工件旋转、刀具旋转、工进等一系列单独的或多种动作一起的调试,也可以按照工艺要求进行操作,直至加工出成品来。,3.3PCL控制系统流程图设计说明,若机械手在上料位,加工装置在等待加工位,SA1在自动位,那么将自动上料,进行工件夹紧,夹紧后,刀具上升,工件旋转,刀具旋转,上升到位后刀具进行工进、左移,直到加工结束(SQ10动作),打开成品仓门,刀具快降,慢退,一秒后快退,工件与刀具停止旋转,下降到位后,夹紧电磁阀断电,工件放松,入成品仓。完成产品加工的一个循环。在完成产品加工的整个过程中,连续五次上料异常和连续五次加工异常,液压压力不足、油压压力不足、电动机M1、M2、M3、M4、M5、M6过热后系统立即停机回到滚齿机的初始位。并进行声光报警,每一种报警还有各自的光指示来显示停机原因。出现停机报警,可按消铃按钮先解除声报警,故障解除以后需按下故障复位按钮,指示报警解除,不按复位按钮故障不能解除,系统不能启动。按急停按钮停车时但不报警。具体的功能见下节梯形图分析。,3.4 梯形图分析,3.4.1初始化程序,(第0、1条步5)PLC上电时,在程序运行的第一个扫描周期253.15产生初始化脉冲,激活初始化标志200.00线圈,系统自动地进行初始化,这里运用”MOV”指令将“立即数#0000”传送到“201205“的通道,将其复位 ,所有的计数器复位。,3.4.1初始化程序,(第二条第十步):利用起始位200.00将上料装置和加工装置的“等待位200.01和200.02置位,液压、冷却系统等待位200.03启动。,3.4.1初始化程序,(第三、四条第13-16步):当SA1打到自动即1.07闭合,按下启动按钮连续运行状态位继电器210.00得电,触头自保。根据210.00的位来判断上料和加工是单周期还是连续运行。,3.4.2液压冷却系统梯形图分析,3.4.2液压冷却系统梯形图分析,(第5步25条)为液压泵M5控制。当自动SA1(1.07)处于自动,按下启动按钮满足条件连续运行标志位时(210.00闭合)启动,液压系统开始打压。并附带起动定时起TIM006,以避免初始起动因需要打压时间(时间根据实际情况设)而误报警。加工复位标志的常开触头202.14的作用时保证当按下单周期运行按钮后,保证加工设备先停机,液压后停。,3.4.2液压冷却系统梯形图分析,(第六条步34):为冷却泵M6控制。其手动时开关SA2位为1时,自动SA1(1.07)处于自动,按下启动按钮满足条件连续运行标志位时(210.00闭合)启动,液压系统开始打压。并附带起动定时起TIM007,以避免初始起动因需要打压时间(时间根据实际情况设)而引起误报警停机。加工复位标志的常开触头202.14的作用时保证当按下单周期运行按钮后,保证加工设备先停机,液压后停,3.4.2液压冷却系统梯形图分析,(第7条步44):液压泵启动后,当其定时器定时到的时候,TIM006闭合,压力还不到的时候,将205.01激活,接通声光报警系统。整个系统停机,3.4.2液压冷却系统梯形图分析,(第8条步50):冷却泵启动后,当其定时器定时到的时候,TIM007闭合,压力还不到的时候,将205.10激活,接通声光报警系统。整个系统停机(59、60步),3.4.2液压冷却系统梯形图分析,(第9条56步):液压泵工作中当过热热继电器断开,步205.02激活,接通声光报警系统。整个系统停机(59、60步),3.4.2液压冷却系统梯形图分析,(第10条61步):冷却泵工作中当过热热继电器断开,步205.04激活,接通声光报警系统。整个系统停机。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第11条66步:)当满足工件夹紧到位(0.06)、上料异常(201、07)连续运行标志位(210.00)条件时,上料装置位于起始位。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第12条73步:)上料初始位201.01将机械手电机步201.02激活,即满足了工件夹紧到位、上料异常登条件,机械手电机M2启动工作。停止位为滚筒控制、上料等待、上料位,上料等待位防止料还没上机械手又回去抓料。停止位为滚筒控制、上料等待、上料位,上料等待位防止料还没上机械手又回去抓料,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第13步81步:)机械手转到抓料位置,行程开关SQ1动作,即0.02常开触电闭合,步201.03激活,滚筒电机启动运转开始工作,料仓内的坯件进入滚筒内的卡槽后随滚筒转动。机械手开始抓料,并开始定时。一直到上料等待位或五分钟未抓到料时报警停止。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第14步88步:)若定时5分钟未抓到料,“TIM001”常开点闭合,步205.08激活,发出5分钟未抓料声光报警,立即停机,同时步205.00故障标志激活,回到滚齿机初始状态.。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第15步93步:)当机械手抓住料后行程开关SQ2动作,即0.03常开点闭合,步201.04激活,机械手电机又启动运转。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第16步99步:)当机械手转到转至等待上料位。位置时,行程开关SQ3动作,即0.04常开触电闭合,步201.05激活,滚筒电机机械手电机都停转,等待加工台的上料信号,,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第17步103步:)当加工台上料信号到,即加工设备复位标志202.14为“1”时,步201.06激活,机械手电机启动转至上料位上料。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第18条111步:)机械手转至上料位时,行程开关SQ4动作,即0.07常开点闭合,此时工件检测装置检测工件位置是否正确,若工件位置不正确或没有工件,工件检测装置KA1线圈得电动作,其常开点闭合,即0.05常开点闭合,步201.07激活,上料异常计数器CNT1计一位数,返回上料机初始位,步201.01又被激活重新循环。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第19条117步:)CNT001的设定值为5,201.07常开触头闭合一次,就减1,由滚齿机初始位200.00、上料夹紧位201.09、加工结束位202.10位对CNT进行复位。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第20条122步:)当CNT 的PV值减到0时,说明上料装置连续五次出现异常,CNT001常开点闭合,步205.09激活,发出上料异常声光报警,同时步205.00故障标志激活,回到滚齿机初始状态。,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第21条127步:)若上料位行程开关SQ5动作,即0.07闭合,光电开关检测工件位置正确,上料到位标志位201.08激活,给加工台输出信号,说明可以进行加工;,3.4.3自动上料装置梯形图分析,(第22条133步:)上完料后,步210.09激活,加工台夹紧机构动作。工件夹紧机构夹紧后行程开关SQ6动作即,即0.06常开点闭合,步201.01又被激活 ,机械手转动,开始上料循环。同时CNT001复位,3.4.4自动加工梯形图分析,自动加工过程,PLC上电时,将SA1转换至“自动加工”位,自动加工程序起始步200.02激活,进入自动加工程序,按下启动按钮0.00,步20214激活,同时,自动循环标志继电器210.00线圈得电,常开点210.00闭合自锁,加工台连续循环运动(第0条)步202.14被激活,加工设备复位.作为加工设备循环的始点。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第24条143步:) 加工台各机构电磁阀断电回到初始位,夹紧机构、升降机构、平移机构归位6、SQ9、SQ11动作后说明设备处于初始状态,即0.08、0.11、1.02常开点闭合,此时待液压、冷却系统正常后,压力继电器SP1、SP2动作,其1.09、1.10常开点闭合,步202.15激活。当工件夹紧的时候复位。202.14同时复位。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第25条154步:)给上料装置发出上料信号,同时步202.01激活,输出继电器10.06激活,工件夹紧机构电磁阀YA1线圈得电动作。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第26条、27条169步:) 工件夹紧后行程开关SQ5动作,即0.06常开点闭合,步202.02激活,输出继电器10.02、10.03激活,KM3、KM4得电,工件旋转电机和刀具旋转电机启动运转进入加工过程。同时开始定时1S后再快升。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第28条、29条175步:)在加工过程中,电机过载时,M3热继电器FR1动作,即1.03常开点闭合,步205.05激活,发出工件旋转电机故障报警,同时步200.05故障标志激活,回到滚齿机初始状态;同理步20506与其相同.,3.4.4自动加工梯形图分析,(第30条180步:)当定时到,TIM002的常开触点闭合,步202.04激活,输出继电器11.00激活,刀具快升。刀具快降时复位。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第31条、32条186192步):)若刀具快升没有到位,接近开关动作,即0.09常开触点闭合,光电检测装置检测到工件位置不正确,开关KA0动作,即0.05闭合,步202.05激活,加工异常计数器CNT2计一位数。并返回加工台初始位,3.4.4自动加工梯形图分析,(第33条197步)CNT002的设定值为5,当PV值减至0时,说明加工过程连续五次出现异常,CNT002常开点闭合,步205.07激活,发出加工异常报警,同时步205.00故障标志激活,回到滚齿机初始状态。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第34条201步)若工件位置正确,步202.06激活,YA3得电刀具慢速进给,刀具快降时复位。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第36、37、38条208216步)刀具工进到位后,SQ8动作,即0.10常开触点闭合,步202.07激活,输出继电器11.02、11.03激活,电磁阀YA4、YA5得电平移机构开始平移。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第39条、220步)步202.10、202.08、202.11采用并行序列结构。平移机构平移进给到位,SQ10动作,即1.01的常开触点闭合,步202.10激活,电磁阀YA2、YA3失电,刀具快降,其限位是SQ6。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第40、41条、225-231步)平移机构平移进给到位后,步202.08被激活,让刀具左移电磁铁YA4先失电,(继电器202.08的常闭触点分断,条37中的输出继电器11.02断电),为了让YA5继续通电1S,开始定时。当定是时间到,TIM004触点闭合,步202.09激活,YA5失电,刀具快退。(继电器202.09的常闭触点分断,条38中的输出继电器11.03断电),3.4.4自动加工梯形图分析,(第42、43条236-246步:)平移机构平移进给到位后,将步202.11激活,输出继电器11.04激活,筛选机构电磁阀YA6得电,将合格工件导入成品仓,同时加工异常计数器CNT002复位,YA6延时2S失电。,3.4.4自动加工梯形图分析,(第44、45、46条、255-257步)刀具快退到位,平移到位行程开关SQ9动作,工件放松,此时SQ6、 SQ9、SQ11动作,说明加工台各机构已回原位。放松结束位202.13将加工复位标志激活进行新一轮循环。,3.5 手动梯形图分析,(第47、48条、步256-259)当SA1的位为1时,手动工作方式,即0108常开触点闭合,上料装置无手动控制。因此利用自动状态位203.00只将201、203通道、210.00复位,将本位置1.。,3.5 手动梯形图分析,(第49-53条,步266-284):手动方式下,按下启动按钮0.00,步203.03被激活,液压泵启动,连续工作。按下停止按

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